专利名称：一种淬火介质预热、冷却循环系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种适用于热处理领域应用的淬火介质预热、冷却循 环系统，特别涉及一种利用工业炉烟气中所带热量对淬火介质进行预热，
背景技术：
将钢预热到临界温度以上的适当温度，经保温后快速冷却以获得马氏 体组织的操作工艺称为淬火。
淬火的目的是提高硬度、强度、耐磨性以满足零件的使用性能。钢的 淬火是热处理工艺中最重要、也是用途最广泛的工序，如工具、量具、模 具、轴承、弹簧和汽车、拖拉机、柴油机、切削加工机床、气动工具、钻 探机械、农机具、石油机械、化工机械、纺织机械、飞机等零件都在使用 淬火工艺。
工件进行淬火冷却所使用的介质称为淬火介质。理想的淬火介质应具 备的条件是使工件既能淬成马氏体，又不致引起太大的淬火应力。
淬火介质的使用是有一定的温度范围的，当温度低于下限时需要预 热，当温度高于上限时就需要冷却。
现有的淬火介质的预热方法主要有以下几种燃料预热、蒸汽预热和 电预热，而大多数最常用的是采用预热废钢，再将预热后的废钢放入淬火 介质中，以达到淬火介质预热的目的。
冷却淬火介质的方法主要有两种类型 一是更换淬火介质的冷却方 法在工件淬火时不断地向淬火槽下部注入温度较低的淬火介质，而被预 热的介质从淬火槽上部的溢流槽排出，流入大的地下专用淬火介质储存 槽，或采用集中冷却的方法，使介质温度降低，循环使用。二是不更换淬 火冷^卩方法。
同时传统的淬火操作是，在固定的淬火槽中，利用多次吊起淬火工件 放入淬火介质中实现对淬火介质的搅拌、使其温度均匀，从而达到较好的淬火效果。
上述淬火介质预热和冷却方式均存在操作复杂、浪费能源等缺陷。
实用新型内容
本实用新型需要解决的技术问题在于克服现有的淬火介质预热、冷却 方式所存在的操作不便以及能源浪费的缺陷，提供一种淬火介质预热、冷 却循环系统。本实用新型利用工业炉烟气中所带热量对淬火介质进行预 热，利用液-液换热器对淬火介质进行冷却，实现了淬火介质预热、冷却 循环的自动化，并且融入了能源环保的工业炉烟气预热形式，使整个操作 过程简单易行，能源循环利用，节能减排，提高了热处理生产的自动化程 度，提高了淬火件的质量和生产率。
为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案
本实用新型一种淬火介质预热、冷却循环系统，包括淬火介质槽和淬 火槽，所述淬火槽通过一个循环泵连接一路循环管道，循环泵下游、循环 管道上安装有气-液换热器，所述气-液换热器接入工业炉烟气。循环泵将 淬火槽中的淬火介质打入气-液换热器，利用工业炉烟气的高温对淬火介 质进行预热，最后预热后的淬火介质流回到淬火槽中，实现了对淬火介质 的预热。
所述淬火介质槽和淬火槽之间通过一个工业泵设置有一路由淬火介 质槽流向淬火槽的连接管道，工业泵下游、连接管道上安装有一个液-液 换热器。在工件淬火过程中，为保持淬火槽中介质的温度，由工业泵将淬 火介质槽中的淬火介质经液-液换热器冷却后打入淬火槽中。
所述淬火槽设置有一个流向淬火介质槽的溢流管道。淬火槽中的淬火 介质溢流后进入淬火介质槽中，如此循环。
所述循环管道上循环泵下游、气-液换热器上游设置有一路流向淬火 介质槽的调节管道，以方便淬火介质的调节。
循环管道上、循环泵和气-液换热器之间安装有过滤器；以保证淬火 介质的质量，过滤器上游安装有电动楔式闸阀，气-液换热器下游依次安 装有电动楔式闸阀、楔式闸阀和升降式止回阀，以方便管道的控制。所述连接管道上工业泵和液-液换热器之间安装有过滤器，以保证淬 火介质的质量，液-液换热器下游依次安装有电动楔式闸阀、楔式闸阀和 升降式止回阀，以方^f更管道的控制所述调节管道上设置有电动楔式闸阀，以方便管道的控制。所述循环管道上、循环泵下游和气-液换热器下游之间设置有一路微 调管道，以进一步调节淬火介质的温度。所述淬火槽中设置有温度传感器。淬火槽中的温度传感器对预热系统 循环的温度进行控制，当温度传感器检测到淬火槽中淬火介质温度达到设 定温度时，预热循环系统停止工作。本实用新型提供的技术方案的有益效果是1、 本实用新型淬火介质预热、冷却循环系统，由于利用工业炉烟气 对淬火介质进行预热，对本要直接排放的烟气进行了有效的利用，因此对 比传统方式大大地节约了能源，实现了能源的循环利用，不仅实现环保， 还能降低淬火操作的生产成本。2、 本实用新型淬火介质预热、冷却循环系统，由于避免了传统的操 作方式，可显著提高淬火介质预热温度的准确度，从而提高工件的淬火质 量。3、 本实用新型淬火介质预热、冷却循环系统，由于采用预热系统和 冷却系统的自动化控制，因此操作简单方便，可实现无人值守。4、 本实用新型淬火介质预热、冷却循环系统结构简单，制造成本低， 在操作上可以减少操作人员，从而可以大幅降低生产成本，提高经济效益， 具有较大的产业利用价值。本实用新型淬火介质预热、冷却循环系统，结构简单，操作方便，能 源环保，提高了工件淬火质量和生产效率。
图l是本实用新型所述淬火介质预热、冷却循环系统原理图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图5对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。本实用新型一种淬火介质预热、冷却循环系统，包括淬火介质槽l和淬火槽2，所述淬火槽通过一个循环泵9连接一路循环管道11,循环泵下 游、循环管道上安装有气-液换热器10,所述气-液换热器接入工业炉烟气。 循环泵将淬火槽中的淬火介质打入气-液换热器，利用工业炉烟气的高温 对淬火介质进行预热，最后预热后的淬火介质流回到淬火槽中，实现了对 淬火介质的预热。所述淬火介质槽和淬火槽之间通过一个工业泵3设置有一路由淬火介 质槽流向淬火槽的连接管道12,工业泵下游、连接管道上安装有一个液-液换热器5。在工件淬火过程中，为保持淬火槽中介质的温度，由工业泵 将淬火介质槽中的淬火介质经液_液换热器冷却后打入淬火槽中。所述淬火槽设置有一个流向淬火介质槽的溢流管道13。淬火槽中的淬 火介质溢流后进入淬火介质槽中，如此循环。所述循环管道上循环泵下游、气-液换热器上游设置有一路流向淬火 介质槽的调节管道14,以方便淬火介质的调节。循环管道上、循环泵和气-液换热器之间安装有过滤器4;以保证淬火 介质的质量，过滤器上游安装有电动楔式闸阀6，气-液换热器下游依次安 装有电动楔式闸阀6、楔式闸阀7和升降式止回阀8,以方便管道的控制。所述连接管道上工业泵和液-液换热器之间安装有过滤器4,以保证淬 火介质的质量，液-液换热器下游依次安装有电动楔式闸阀6、楔式闸阀7 和升降式止回阀8，以方^_管道的控制所述调节管道上设置有电动楔式闸阀6,以方便管道的控制。所述循环管道上、循环泵下游和气-液换热器下游之间设置有一路微 调管道15,以进一步调节淬火介质的温度。所述淬火槽中设置有温度传感器。淬火槽中的温度传感器对预热系统 循环的温度进行控制，当温度传感器检测到淬火槽中淬火介质温度达到设 定温度时，预热循环系统停止工作。图1中的箭头方向为淬火介质流动方向。本实用新型淬火介质预热、冷却循环系统，结构简单，操作方便，能源环保，提高了工件淬火质量和生产效率。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型， 凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等, 均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1、一种淬火介质预热、冷却循环系统，包括淬火介质槽和淬火槽，其特征在于所述淬火槽通过一个循环泵连接一路循环管道，循环泵下游、循环管道上安装有气-液换热器，所述气-液换热器接入工业炉烟气。
2、 如权利要求1所述的淬火介质预热、冷却循环系统，其特征在于 所述淬火介质槽和淬火槽之间通过一个工业泵设置有一路由淬火介质槽 流向淬火槽的连接管道，工业泵下游、连接管道上安装有一个液-液换热 器。
3、 如权利要求2所述的淬火介质预热、冷却循环系统，其特征在于 所述淬火槽设置有一个流向淬火介质槽的溢流管道。
4、 如权利要求3所述的淬火介质预热、冷却循环系统，其特征在于 所述循环管道上循环泵下游、气-液换热器上游设置有一路流向淬火介质 槽的调节管道。
5、 如权利要求4所述的淬火介质预热、冷却循环系统，其特征在于循环管道上、循环泵和气-液换热器之间安装有过滤器；过滤器上游安装有电动楔式闸阀，气-液换热器下游依次安装有电动楔式闸阀、楔式闸阀 和升降式止回阀。
6、 如权利要求5所述的淬火介质预热、冷却循环系统，其特征在于 所述连接管道上工业泵和液-液换热器之间安装有过滤器，液-液换热器下 游依次安装有电动楔式闸阀、楔式闸阀和升降式止回阀。
7、 如权利要求6所述的淬火介质预热、冷却循环系统，其特征在于 所述调节管道上设置有电动楔式闸阀。
8、 如权利要求7所述的淬火介质预热、冷却循环系统，其特征在于 所述循环管道上、循环泵下游和气-液换热器下游之间设置有一路微调管 道。
9、 如权利要求1-7之任一所述的淬火介质预热、冷却循环系统，其 特征在于所述淬火槽中设置有温度传感器。
专利摘要本实用新型公开了一种淬火介质预热、冷却循环系统，属于热处理领域。包括淬火介质槽和淬火槽，所述淬火槽通过一个循环泵连接一路循环管道，循环泵下游、循环管道上安装有气-液换热器，所述气-液换热器接入工业炉烟气。所述淬火介质槽和淬火槽之间通过一个工业泵设置有一路由淬火介质槽流向淬火槽的连接管道，工业泵下游、连接管道上安装有一个液-液换热器。本实用新型利用工业炉烟气中所带热量对淬火介质进行预热，利用液-液换热器对淬火介质进行冷却，实现了淬火介质预热、冷却循环的自动化，并且融入了能源环保的工业炉烟气预热形式，使整个操作过程简单易行，能源循环利用，节能减排，提高了热处理生产的自动化程度，提高了淬火件的质量和生产率。
文档编号C21D1/62GK201165538SQ20082007925
公开日2008年12月17日 申请日期2008年3月7日 优先权日2008年3月7日
发明者卓 曾 申请人:中冶京诚工程技术有限公司