专利名称：一种高炉热风炉分流板铸造分体型腔的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种铸造型腔。
背景技术：
目前，国内一大批新建、改建高炉采用的是KALUGIN顶燃式热风炉设计，在其设计的炉箅子系统中，采用了一种带有"四通"通道的多孔性铸件一分流板作为过渡、分流层，将炉箅子中的一个孔径较大的圆形通风格孔与其上部格子砖蓄热体中的三个小孔径圆形通风格孔相对应、贯通，实现对热风的分流作用。为便于制造、安装，设计上通常依据分流板小孔端所对应的格子砖蓄热体通风格孔数量，将分流板设计成19孔及37孔的结构，一套热风炉炉箅子系统需采用上千个分流板。为确保上千个炉箅子、分流板及格子砖的通风格孔畅通，要求分流板的铸造精度达到CT7级，分流板上任意两孔中心距偏差为土lmm，孔半径公差为土0.5mm，外形尺寸公差为土lmm。为满足精度要求，通常应采用金属型铸造、熔模铸造、消失模铸造等精密铸造方式铸造生产分流板，但由于其通风格孔数量多，孔型结构复杂，其铸造生产所需的型腔制造费用较高，制作周期也较长，生产的局限性较大；而普通的砂型铸造无法满足铸造精度要求，即使降低精度要求，采用砂型铸造方式生产分流板铸件，铸造后的清砂、打磨工作量较大，难于保证大批量生产要求。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种高炉热风炉分流板铸造型腔，该型腔特别适合铸造复杂形状的铸件，有效解决了复杂型腔的分型、启模困难的问题，满足产品的铸造精度要求，降低型腔制作费用，縮短了生产周期，提高了生产效率。
本实用新型通过以下技术方案实现
一种高炉热风炉分流板铸造型腔，该型腔由型腔芯、片芯分体型腔在垂直方向组合构成单体分流板铸件的型腔芯。
各单体分流板铸件的型腔芯在垂直方向串接，形成多个单体铸件型腔芯组合的多层型
腔形式。
所述的型腔芯与片芯之间分型面设计。
3所述的型腔芯分盒面设计。
所述的多层型腔的各层腔芯、片芯之间采用砂芯自带的内定位销的方式定位。与现有技术相比，本实用新型的优点是
1) 采用该型腔铸造生产分流板铸件，提高了工装的加工制作精度，可满足产品的铸造精度要求，降低型腔制作费用，缩短生产周期，提高生产效率。
2) 所生产的铸件经简单的打磨，少量的加工，可较好地满足了产品的技术要求；
3) 采用数控机床加工的高精度、复杂的金属型腔，覆膜砂射芯，串铸、组芯造型工艺，可以不依赖熟练技术工人来提高生产效率，保证产品质量。
图1是分流板铸件组芯合箱示意图。图中1-上层片芯2-铸件3-腔芯4-下层片芯
具体实施方式
见图1， 一种高炉热风炉分流板铸造型腔，该型腔由腔芯、片芯分体型腔在垂直方向组合构成单体分流板铸件的型腔芯。各单体分流板铸件的型腔芯在垂直方向串接，形成多个单体铸件型腔芯组合的多层型腔形式。所述的腔芯、片芯上浸涂有醇基石墨涂料。所述
的多层型腔的各层腔芯、片芯之间采用砂芯自带的内定位销的方式定位。
一种使用上述型腔铸造分流板工艺，该工艺采用组芯造型、串铸、覆膜砂射芯、水平
浇注工艺，砂芯均采用浸涂醇基石墨涂料的工艺方式，以保证砂芯表面质量和精度。通过
独特的铸件分型面、芯盒分盒面的设计，解决了复杂型腔芯的分型、启模的问题。
多层型腔的各层腔芯、片芯之间采用砂芯自带的内定位销的方式定位，以保证组芯、
合箱的精度，减少人为因素的影响。
采用数控机床加工的高精度、复杂的金属型腔来保证型腔精度；为降低人为因素的影
响，组成型腔的腔芯、片芯均采用覆膜砂射芯，利用覆膜砂能够很好再现型腔精度的特点，
通过高精度型腔来保证砂芯精度及铸件精度。
权利要求1、一种高炉热风炉分流板铸造型腔，其特征在于，该型腔由型腔芯、片芯分体型腔在垂直方向组合构成单体分流板铸件的型腔芯。
2、 根据权利要求1所述的高炉热风炉分流板铸造型腔，其特征在于，各单体分流板铸件的型腔芯在垂直方向串接，形成多个单体铸件型腔芯组合的多层型腔形式。
3、 根据权利要求1所述的高炉热风炉分流板铸造型腔，其特征在于，所述的型腔芯与片芯之间分型面设计。
4、 根据权利要求1所述的高炉热风炉分流板铸造型腔，其特征在于，所述的型腔芯分盒面设计。
5、 根据权利要求1所述的高炉热风炉分流板铸造型腔，其特征在于，各层型腔芯、片芯之间采用砂芯自带的内定位销的方式定位。
专利摘要本实用新型涉及一种高炉热风炉分流板铸造型腔，该型腔由型腔芯、片芯分体型腔在垂直方向组合构成单体分流板铸件的型腔芯。各单体分流板铸件的型腔芯在垂直方向串接，形成多个单体铸件型腔芯组合的多层型腔形式。所述的型腔芯与片芯之间分型面设计。所述的型腔芯分盒面设计。该型腔特别适合铸造复杂形状的铸件，有效解决了复杂型腔的分型、启模困难的问题，满足产品的铸造精度要求，降低型腔制作费用，缩短了生产周期，提高了生产效率。
文档编号B22C9/02GK201333498SQ20082023184
公开日2009年10月28日 申请日期2008年12月19日 优先权日2008年12月19日
发明者谢长发 申请人:鞍钢重型机械有限责任公司