专利名称：一种铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法
技术领域：
本发明属于金属基复合材料制备技术领域，提供了一种铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法。
背景技术：
磨损是零件失效的主要形式之一，造成设备运转效率降低、工件更换或维护频繁、 能源消耗增加，造成巨大经济损失，目前提高零件耐磨性的方法主要为表面改性和涂层技术，其中涂层技术可用极少量的材料起到大量、昂贵的整体材料难以起到的作用，极大降低了产品成本。碳化钨具有高的硬度、耐磨性和难熔性，碳化钨基硬质合金广泛应用于刀具材料， 如车刀、铣刀、钻头等，用于切削铸铁、有色金属和普通钢材，也可用来切削耐热钢、不锈钢、 工具钢等难加工材料。除此之外，碳化钨基硬面层在耐磨、耐腐蚀性涂层领域也具有广泛的应用前景。^ - ! ^] (Self-propagating High-temperature Synthesis, If^ SHS) 是利用化学反应自身放热制备材料的新技术，其最显著的特点是充分利用元素间形成化合物的高能放热反应，除了引发合成反应所必须的少量外加能量，整个反应过程主要依靠物料自身的放热来支持。自蔓延合成碳化钨具有工艺简单、生产效率高、节能等优点，适于大
批量生产。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的技术，提高铸件的耐磨性和耐腐蚀性。本发明提供了一种铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，其特征在于
(1)W粉、石墨粉和金属粉末按质量比20-80% 1.5-25% 5-68%进行配料，在球磨机中混合I-M小时制成混合粉末；
(2)在混合粉末中加入粘结剂，粘结剂与混合粉末的质量比为1:10-1:100，搅拌混勻制成粉末涂料膏剂；
(3)将粉末膏剂涂覆在铸件EPS泡沫塑料模型的表面上或填充到模型预先加工好的孔或槽内；
(4)将制备好的铸件模型外涂挂一层防粘砂涂料，在40-50°C温度范围内烘干，烘干时间为5-18小时；
(5)在中频感应电炉中熔炼钢水，然后进行浇注，利用钢液的高温引发自蔓延合成反应3W+2C — WC+W2C，形成碳化钨基硬质合金相；
(6)铸件进行热处理或铸造余热水韧处理，冷却到室温后进行表面清理、打磨，即得表面或局部自蔓延合成碳化钨基硬质合金涂层的铸件。
优选的是，铸造工艺为真空消失模铸造。优选的是，熔炼钢水为高锰钢、普碳钢或合金钢。优选的是，金属粉末组份质量比为:Ni:0-60%, Cr :0-30%, Si :0-11%, B :0-8%, Co 0-60%，其余为Fe ；进一步优选金属粉末组份质量比为=Ni =0-60%, Cr :5_30%，Si :5-11%, B 3-8%, Co :0_60%，其余为 Fe。优选的是，W粉粒度1-20 μ m、石墨粉粒度1_20 μ m、金属粉末粒度l_100ym。优选的是，粘结剂为浓度10%wt的橡胶汽油溶液、浓度10%wt的分子量为6000的聚乙二醇水溶液，或浓度8%wt的聚乙烯醇水溶液。优选的是，铸件表面硬质合金涂层的厚度为0. 5-60mm ；进一步优选铸件表面硬质合金涂层的厚度为3-8mm。铸件局部孔槽硬质合金涂层的厚度为1-lOOmm，进一步优选铸件局部孔或槽硬质合金涂层的厚度为3-40mm。优选的是，硬质合金涂层包括基体组织(涂层是由铁合金粉熔融后将碳化钨粘结在一起形成的，基体组织就是铁合金粉熔融后形成的粘结相)及分布其上的WC及W2C颗粒和合金渗碳体(渗碳体中一部分铁原子被金属元素代替，形成合金渗碳体)，其中WC及W2C颗粒总体积百分数为10-60%，合金渗碳体的体积百分数为1-1596，其余为基体组织，合金涂层硬度 HRC50-85。本领域技术人员不难看出，上述各方案的任意组合都构成本发明的一部分。本发明的优点在于铸件的表面质量好，涂层与铸件结合牢固，在使用过程中具有高耐磨性和耐腐蚀性、耐磨合金层不脱落，并且工艺简单，适于工业化生产。
具体实施例方式实施例1
步骤1 称取平均粒度为3-4. 5 μ m的W粉4. 0kg, IOym的石墨粉0. 5kg和40 μ m的金属粉末(Ni :60%wt, Cr 5% wt, Si 5% wt, B 3% wt，其余为Fe) 1. ^g，在球磨机中混合5个小时；
步骤2:在混合粉末中加入400g聚乙烯醇(浓度8%wt)水溶液，搅拌混勻制成粉末涂料膏剂；
步骤3 将粉末涂料膏剂涂覆在铸件EPS泡沫塑料模型上，涂覆部位在铸件磨损工作表面上，涂覆厚度为3mm;
步骤4 外挂约2mm厚的镁砂粉防粘砂涂料，在50° C的环境下干燥4小时； 步骤5 组装浇注系统，填干砂振实造型，熔炼Mnl3高锰钢钢水后抽真空进行浇注，浇注温度为1470 °C，真空度为0.06MPa，在浇注过程中，利用钢液的高温引发自蔓延合成反应；
步骤6 铸件冷却到1100° C时，落砂翻出铸件，立即淬入水温为25° C的水箱中，进行铸件余热水韧化处理，冷却到室温后，进行表面清理、打磨即得到表面自蔓延合成碳化钨基硬质合金涂层的高锰钢铸件，硬质合金涂层与Mnl3高锰钢基体呈冶金结合，表面质量好，合金涂层厚度为3. 5mm,硬度HRC67. 8。实施例2:
步骤1 称取平均粒度为3-4. 5 μ m的W粉5. Okg, 15 μ m的石墨粉0. 2kg和50 μ m的金属粉末(Co 50% wt, Cr 10% wt,Si 5% wt,B 3% wt，其余为 Fe) 2. 8kg，在球磨机中混合 12 个小时；
步骤2 在混合粉末中加入600g分子量为6000的聚乙二醇(浓度10%wt)水溶液，搅拌混勻制成粉末涂料膏剂；
步骤3 将粉末涂料膏剂涂覆在铸件EPS泡沫塑料模型上，涂覆部位在铸件磨损工作表面上，涂覆厚度为53mm;
步骤4 外挂约2mm厚的石英粉防粘砂涂料，在40° C的环境下干燥13小时；
步骤5 组装浇注系统，填干砂振实造型，熔炼低合金65Mn钢水后抽真空进行浇注，浇注温度为1560 °C，真空度为0.06MPa，在浇注过程中，利用钢液的高温引发自蔓延合成反应；
步骤6 铸件冷却到500 °C时，落砂翻出铸件，立即埋入石英砂中，进行铸件缓冷处理， 冷却到室温后，进行表面清理、打磨即得到表面自蔓延合成碳化钨基硬质合金涂层的低合金钢铸件，硬质合金涂层与65Mn钢基体呈冶金结合，表面质量好，合金涂层厚度为55. 2mm, 硬度 HRC76. 2。实施例3:
步骤1 称取平均粒度为3-4. 5 μ m的W粉0. 4kg，IOym的石墨粉0. 05kg和40 μ m的金属粉末(Ni :60%wt,Cr 5% wt,Si 5% wt,B 3% wt，其余为 Fe)0. 15kg，在球磨机中混合 5 个小时；
步骤2 在混合粉末中加入40g聚乙烯醇(浓度8%wt)水溶液，搅拌混勻制成粉末涂料膏剂；
步骤3 将粉末涂料膏剂填充在EPS泡沫塑料模型预先加工好的孔中，圆孔直径为 Φ 10mm，填充深度为；35_;
步骤4 外挂约2mm厚的镁砂粉防粘砂涂料，在50° C的环境下干燥4小时；
步骤5 组装浇注系统，填干砂振实造型，熔炼Mnl3高锰钢钢水后抽真空进行浇注，浇注温度为1470 °C，真空度为0.06MPa，在浇注过程中，利用钢液的高温引发自蔓延合成反应；
步骤6 铸件冷却到1100 0C时，落砂翻出铸件，立即淬入水温为25°C的水箱中，进行铸件余热水韧化处理，冷却到室温后，进行表面清理、打磨即得到表面自蔓延合成碳化钨基硬质合金涂层的高锰钢铸件，硬质合金涂层与Mnl3高锰钢基体呈冶金结合，表面质量好， 硬质合金涂层圆棒直径为Φ 10mm,厚度为33mm，硬度HRC61. 8。实施例4:
步骤1 称取平均粒度为3-4. 5 μ m的W粉25. Okg, 15 μ m的石墨粉1. Okg禾口 50 μ m的金属粉末(Co 50% wt, Cr 10% wt, Si 5% wt, B 3% wt，其余为 Fe) 14. 0kg，在球磨机中混合15个小时；
步骤2 在混合粉末中加入3. Okg分子量为6000的聚乙二醇(浓度10%wt)水溶液，搅拌混勻制成粉末涂料膏剂；
步骤3 将粉末涂料膏剂填充在EPS泡沫塑料模型上预先加工好的槽内，槽宽度为 10mm，涂覆深度为25mm ；
步骤4 外挂约2mm厚的石英粉防粘砂涂料，在40° C的环境下干燥13小时；步骤5 组装浇注系统，填干砂振实造型，熔炼低合金65Mn钢水后抽真空进行浇注，浇注温度为1560 °C，真空度为0.06MPa，在浇注过程中，利用钢液的高温引发自蔓延合成反应；
步骤6 铸件冷却到500 °C时，落砂翻出铸件，立即埋入石英砂中，进行铸件缓冷处理， 冷却到室温后，进行表面清理、打磨即得到表面自蔓延合成碳化钨基硬质合金涂层的低合金钢铸件，硬质合金涂层与65Mn钢基体呈冶金结合，表面质量好，硬质合金涂层槽宽度为 IOmm,厚度为 24. 5mm,硬度 HRC82. 2。
权利要求
1.一种铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，采用W粉、石墨粉和金属粉末为合成原料，其特征在于采用如下步骤(1)W粉、石墨粉和金属粉末按质量比20-80% 1.5-25% 5-68%进行配料，在球磨机中混合I-M小时制成混合粉末；(2)在混合粉末中加入粘结剂，粘结剂与混合粉末的质量比为1:10-1:100，搅拌混勻制成粉末涂料膏剂；(3)将粉末膏剂涂覆在铸件EPS泡沫塑料模型的表面上或填充到模型预先加工好的孔或槽内；(4)将制备好的铸件模型外涂挂一层防粘砂涂料，在40-50°C温度范围内烘干，烘干时间为5-18小时；(5)在中频感应电炉中熔炼钢水，然后进行浇注，利用钢液的高温引发自蔓延合成反应3W+2C — WC+W2C，形成碳化钨基硬质合金相；(6)铸件进行热处理或铸造余热水韧处理，冷却到室温后进行表面清理、打磨，即得表面或局部自蔓延合成碳化钨基硬质合金涂层的铸件。
2.根据权利要求1所述的铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，其特征在于铸造工艺为真空消失模铸造。
3.根据权利要求1所述的铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，其特征在于熔炼钢水为高锰钢、普碳钢或合金钢。
4.根据权利要求1所述的铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，其特征在于金属粉末组份质量比为:Ni :0-60%, Cr :0-30%, Si :0-11%, B :0_8%，Co :0_60%，其余为 Fe。
5.根据权利要求4所述的铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，其特征在于金属粉末组份质量比为:Ni :0-60%, Cr :5-30%, Si :5-11%, B :3_8%，Co :0_60%，其余为Fe。
6.根据权利要求1所述的铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，其特征在于w粉粒度1-20 μ m、石墨粉粒度1-20 μ m、金属粉末粒度:1-100 μ m。
7.根据权利要求1所述的铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，其特征在于粘结剂为浓度10%wt的橡胶汽油溶液、浓度10%wt的分子量为6000的聚乙二醇水溶液， 或浓度8%wt的聚乙烯醇水溶液。
8.根据权利要求1所述的铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，其特征在于铸件表面硬质合金涂层的厚度为0. 5-60mm，孔或槽硬质合金涂层的厚度为l-100mm。
9.根据权利要求8所述的铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，其特征在于铸件表面硬质合金涂层的厚度为3-8mm，孔或槽硬质合金涂层的厚度为3_40mm。
10.根据权利要求1所述的铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，其特征在于硬质合金涂层包括基体组织及分布其上的WC及W2C颗粒和合金渗碳体，其中WC及W2C 颗粒总体积百分数为10-60%，合金渗碳体的体积百分数为1-1596，其余为基体组织，合金涂层硬度HRC50-85。
全文摘要
一种铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法，属于金属基复合材料制备技术领域。采用真空消失模铸造工艺，将W粉、石墨粉和金属粉末混合，加入粘结剂制成粉末涂料膏剂，涂覆在EPS泡沫塑料模型表面或填充在模型的孔或槽内，在浇注过程中，利用钢液的高温引发自蔓延合成反应，发生3W+2C→WC+W2C反应，形成碳化钨基硬质合金相，得到表面或局部自蔓延熔覆碳化钨基硬质合金涂层的铸件。本发明的优点在于铸件的表面质量好，涂层与铸件结合牢固，在使用过程中具有高耐磨性、耐磨合金层不脱落，并且工艺简单，适于工业化生产。
文档编号B22C3/00GK102274923SQ201110221898
公开日2011年12月14日 申请日期2011年8月4日 优先权日2011年8月4日
发明者周生永, 王刚, 王振明, 程军, 罗骥, 郭志猛 申请人:广东新劲刚超硬材料有限公司