专利名称：一种锰合金连续浇铸成型粒化设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种锰合金浇铸成型设备，尤其是一种直接将液态锰合金连续浇铸成型粒化到炼钢厂所要求的粒度尺寸的设备。
背景技术：
铁合金是一个原料型基础行业，是钢铁工业的重要组成部分。锰系铁合金是其中主要的一种系列产品。锰合金无塑性，主要用作炼钢的脱氧、脱硫及合金添加剂。锰(Mn)的密度(200C )为 7. 44g/cm3，熔点为 1244。。。纯锰为银白色，含碳时呈灰色而有光泽。锰在空气中易氧化成一氧化锰。空气中最高容许浓度为5mg / m3。锰的极细粉尘接触火源能引起燃烧，故有时会自燃。如与氧化剂混合能成为有爆炸性的混合物。锰的生产主要有电解法与火法冶炼，因电解锰是细小片状或粉状，在炼钢车间加料时因运输提升等过程常引发自燃，烧毁运输皮带，所以钢厂使用强度较高的具有一定粒度与强度的火法冶炼锰。绝大多数钢厂是以10 50mm尺寸大小的颗粒为供货要求。现有能够获得的关于连续浇铸成型粒化的设备，如铁合金的水粒化设备是国内外铁合金粒化的主要设备，该设备在各种铁合金连续浇铸粒化中均有应用，但由于锰合金性脆，不能用水激冷粒化，所以水粒化设备不适应于锰合金粒化。再如，2004年“铜业工程”所报道的一种“圆盘浇铸机的设计特点及其维护”文献中，公开了一种圆盘浇铸机的结构，该圆盘浇铸机是冶炼工厂用来连续定量浇铸的设备。是金隆公司从芬兰引进的85t/h的28模圆盘浇铸机，其构成是由圆盘及其驱动系统、定量浇铸装置、喷淋冷却系统、预顶起及顶起装置、锁模装置、提取机、冷却堆垛装置、涂模系统等组成。但用于铜合金厂铸锭的圆盘浇铸机的运行是逐型浇铸、停顿脱模或取件，不具备真正意义上的连续浇注。还有公开报道的一种“圆盘浇铸机在硅铁生产中的应用”的文献中，所述圆盘浇铸机是由铁水包倾翻装置、流铁槽、旋转盘、锭摸、旋转盘驱动装置、锭模倾翻装置、操作室、液压站、喷浆装置、喷粉装置和除尘装置构成。在硅铁合金生产中，每型重量是数十至上百公斤重，不属于粒化的范畴，而且逐型浇铸、停顿脱模或取件，是不连续的浇注设备。由于上述设备均不能用于锰合金的连续浇铸成型粒化，因此传统的浇铸加破碎的设备至今仍是锰合金行业的常用设备，这些设备是由浇铸机、破碎机和筛分机构成，这种设备使约有20-25%的锰合金变成了金属粉末，需要再回炉重熔，消耗损失很大；而在破碎过程中消耗人力物力，生产效率低，污染大、劳动条件极差。因此，迫切需要设计一种用于锰合金的连续浇铸成型粒化的设备。
发明内容
本发明的任务是通过一连续浇铸成型过程设备，直接将液态锰合金凝固粒化到所需目标颗粒，并提供一种锰合金连续浇铸成型粒化设备，以解决锰合金粒化生产中存在的耗能大，粉末率高，粉尘污染严重的问题。为了实现上述目的，本发明所提供的一种锰合金连续浇铸成型粒化设备，包括有传动机构、模具导轨机架、连续浇铸成型模具及加压机构；其特征是在传动机构上连接有电机减速步进机构、模具导轨机架，在模具导轨机架上滚动连接有连续浇铸成型模具，浇铸位置后设置有加压机构；
所述传动机构是在垂直传动主轴机架的上部通过锥齿轮I和锥齿轮II连接有水平传动轴机架，并在水平传动轴机架上安设有链轮III;在垂直传动主轴机架的上部通过齿轮在同一水平面设置有垂直传动轴机架I与垂直传动轴机架II，并在其上分别安设有链轮I与链轮II，且链轮I和链轮II大小相同，转向相反；
水平传动轴机架与垂直传动轴机架I和垂直传动轴机架II的轴线位于同一垂直面；链轮III的中心位于垂直传动轴机架I和垂直传动轴机架II的几何中心，链轮III与链轮II和链轮I传动的线速度相同；
所述模具导轨机架是由水平导轨机架与垂直导轨机架构成，水平导轨机架设置有立壁模具上导轨与立壁模具下导轨，且分别位于立壁模具的上下端位置；垂直导轨机架位于由链轮III驱动的水平模具的两端位置；
所述连续浇铸成型模具是由立壁模具与水平模具构成；其中
立壁模具的上端安装有立壁模具上导轮，下端安装有立壁模具下导轮，通过上下导轮与相应的立壁模具上导轨和立壁模具下导轨滚动连接，并通过链轮I和链轮II的链轮齿与立壁模具上的销轴啮合传动构成型腔立壁；
水平模具由链轮III啮合传动于垂直导轨机架上，构成型腔底部的水平模具。在上述的技术方案中，进一步的附加技术特征在于
所述连续浇铸是液态锰合金由浇包连续一次浇入铸型。所述成型粒化是液态锰合金一次浇铸成型为目标粒化尺寸。所述加压机构的加压位置是液态锰合金在浇铸后处于半凝固状态位置；其半凝固状态位置是距浇铸位置后3 5m。所述连续浇铸成型模具是由至少两个以上的相同的型腔模具构成。所述相同的型腔模具是分别由四个组成型腔立壁1/4部分的相同立壁模具与一水平模具构成。所述连续浇铸成型模具的单一型腔体积与成型模具的移动速度关系为 y=517exp(-χ/77)+45
其中·Λ为成型模具移动速度；Χ为单一型腔体积；所述单一型腔体积是按目标粒化尺寸设定。所述连续浇铸成型粒化设备的方法是将冶炼成的液态锰合金由浇包，在锰合金连续浇铸成型粒化设备的浇铸位置连续一次浇入动态铸型型腔；所述动态铸型型腔是由立壁模具与水平模具以10 15m/min的速度同步连续运动至浇铸位置连续组型而构成一目标尺寸的封闭型腔时，液态锰合金以35 40Kg/s的流速进行连续浇铸,然后液态锰合金在连续运动的铸型中开始凝固，同时在半凝固状态位置由加压机构对锰合金施加15 20MPa的压力；凝固后，立壁模具与水平模具在连续运动中同时各自分离，浇铸件自行脱模落入锭包中，保温I小时后，获得目标锰合金成型粒化铸件。
实现本发明上述所提供的一种锰合金连续浇铸成型粒化设备，与现有技术相比，所具有的优点与积极效果在于
本发明设备工序为机械化操作，可节省人力物力，操作简单，而且改善了工作环境，提高了生产效率，连续浇铸、成型粒化和自动脱模连续作业一次完成，如浇铸一包30吨的液态锰合金金属仅需十几分；而现有设备工序主要是浇铸大铸锭再加机器破碎或手工破碎，不仅效率低，需要人力物力，而且劳动条件差，污染极大。本发明具体特点体现在如下几方面
连续浇铸。型腔在浇铸时是一个封闭的结构，每个型腔之间浇口部位是连通的，实现连续浇铸不会有溢酒现象。连续组型。连续组型是由每一铸型的立壁模具与水平模具连续组成，并将每一铸型串联连接构成连续浇铸型腔，实现了连续浇铸目的。根据要求可以制作成不同大小的动态型腔，如以50毫米大小为例，要求的圆形或方形棒料，或5(Τ 50毫米尺寸的粒状等。自动脱模。冷却完后型腔自动分离，使凝固料自动下落脱模。铸型的动作是连续步进的，也可直接连续运动，其行走速度可以根据生产需要调整。
图1是本发明设备的相对位置结构示意图。图2是本发明设备的传动机构结构示意图。图3是本发明图1的A-A剖视结构示意图。图4是本发明设备模具构成关系结构示意图。图5是本发明模具定位及其导向机架结构示意图。图6是本发明设备图3的B-B剖视结构示意图。图7是本发明设备构成型腔立壁的模具结构示意图。图8是本发明图7的俯视图。图9是本发明型腔立壁构成示意图。图10是本发明型腔立壁模具销轴及导轮的结构位置示意图。图11是本发明图10 C向的结构示意图。图12是本发明设备构成型腔底板的模具结构示意图。图13是本发明图12的A-A剖视图。图14是本发明图12的侧视图。图15是本发明加压机构示意图。图16是本发明型腔体积变化时与铸型移动速度的关系。图17是本发明用于锰合金连续浇铸成型粒化设备的工艺方法流程图。图中1 :浇包；2 :立壁模具上导轨；3 :立壁模具I ;4 :立壁模具II ；5 :立壁模具下导轨；6 :水平模具；7 :垂直导轨机架；8 :加压机构；9 :链轮III ； 10 :水平导轨机架；11 最终产品；12 :链轮II ；13 :垂直传动主轴机架；14 :垂直传动轴机架II ；15 :齿轮；16 :锥齿轮I ;17 :步进机构；18 :减速机；19 :电机；20 :链轮I ;21 :垂直传动轴机架I ;22 :水平传动轴机架；23 :锥齿轮II ；24 :立壁模具上导轮；25 :立壁模具销轴；26 :立壁模具下导轮；27 :加压机构。
具体实施例方式下面结合附图对本发明的具体实施方式
作出说明。如图1和图2所述，实施本发明所提供的一种锰合金连续浇铸成型粒化设备，包括传动机构的实施、模具导轨机架的实施、连续浇铸成型模具的实施以及加压机构的实施，其构成关系是传动机构机架上连接有电机减速步进机构，并通过传动机构机架上设置的连续浇铸成型模具的定位模具导轨机架，滚动连接有连续浇铸成型模具，并在浇铸后设置有加压机构，实现设备的连续浇铸成型粒化的功能。其具体实施方式
如下
如图2所述，传动机构的实施是由电机19输出动力到减速机18，再由减速机输出动力到步进机构17，步进机构17与垂直传动主轴机架13连接，输出步进动作。垂直传动主轴机架13是其它各工作轴的总动力输入源，向三个传动链轮输出动力以驱动其同步运动。在垂直传动主轴机架13上部连接有水平传动轴机架22，在水平传动轴机架22上安设有链轮III9，链轮III9是驱动底部模具的动力源；在传动主轴机架13的上部，通过齿轮15上方的同一水平面上设置有二个链轮传动轴机架即垂直传动轴机架I 21与垂直传动轴机架II 14，并在其上分别安设有链轮I 20与链轮II 12，且链轮I 20和链轮II 12大小相同，转向相反；并它们通过与立壁模具背部的销轴25发生啮合传递动力以带动其运动。为确保从传动主轴机架13传输出的运动在空间时间上都同部，其输出端的水平传动轴机架22与垂直传动轴机架I 21和垂直传动轴机架II 14的轴线位于同一垂直面；而链轮III 9的中心位于垂直传动轴机架I 21和垂直传动轴机架II 14中心的垂直平分面上，其传动的最大线速度与链轮I 20和链轮II 12的最大线速度相同。如图1所述，模型导轨机架的实施是由水平导轨机架10与垂直导轨机架7构成，水平导轨机架10设置有立壁模具上导轨2与立壁模具下导轨5，且分别位于立壁模具I 3和立壁模具II 4的上下端位置，并定位与导向立壁模具的动作；垂直导轨机架7位于链轮III 9驱动的水平模具6的两端位置，起定位与导向水平模具6的动作。水平导轨机架10和垂直导轨机架7实现使在模型导轨机架上可滚动前进的立壁模具I 3、立壁模具II 4和水平模具6协同运动，形成组合型腔，在浇铸位置由浇包I进行浇铸，实现设备的连续浇铸功能。如图2和图3所述，连续浇铸成型模具的实施是由立壁模具I 3和立壁模具II 4与水平模具6构成；其中立壁模具I 3和立壁模具II 4的上端安装有附图10所示之立壁模具上导轮24，同理下端安装有立壁模具下导轮26，通过上下导轮滚动连接于与导轮上下相应的立壁模具上导轨2与立壁模具下导轨5上，并通过附图2中链轮I 20和链轮II 12的链轮齿与附图10中立壁模具I 3和立壁模具II 4上的销轴25啮合传动构成型腔立壁；同理水平模具6被链轮III 9啮合传动于垂直面的垂直导轨机架7上，构成型腔底部，与立壁模具I 3和立壁模具II 4形成连续运动的组合型腔。如图15所述，加压机构的实施是在浇铸点后设置有加压机构，具体设置是在液态锰合金浇铸位置后3 5米处的半凝固状态位置。具体结构是凸轮机构，是现有技术结构的一部分。在上述技术方案的实施中，所述连续浇铸是液态锰合金由浇包I连续不断一次浇入铸型；所述成型粒化是液态锰合金一次浇铸成型为目标粒化尺寸大小；所述立壁模具是由至少两个以上的相同型腔立壁模具构成；
所述相同型腔立壁模具是由四个相同的型腔立壁模具构成，每个立壁模具组成型腔立壁的1/4部分；模具移动速度取决于型腔体积即粒化尺寸的大小。型腔体积越大，充型时间越长，其移动速度越慢，二者成反比关系，其模具移动速度与型腔体积关系式为y=517exp(-χ/77)+45
其中·Λ为模具移动速度；Χ为型腔体积。图示关系式为附图16。
下面结合附图对本发明上述的具体实施方式
作出进一步说明。如图1-17所述，具体实施本发明提供的一种锰合金连续浇铸成型粒化设备，需要完成连续组型、连续浇铸和分型脱模的程序，使液体锰合金的浇铸成型与尺寸粒化结合于 一体连续进行。具体的结构关系以及动作状态如下
(I)连续组型
铸型的材料选用普通低碳钢。所述连续组型是组成可连续浇铸的型腔，对铸型采用一种合与分的结构组合操作，将铸型的四壁与底面均处理为分合式的，当浇铸时合拢组成为一个铸型，冷却凝固后则自动分离，使被浇铸的材料自动脱模。连续组型包括水平模具的设置与运动，立壁模具设置与运动、水平模具与立壁模具运动关系及其定位。连续组型组成的型腔是由附图9所示的两个立壁模具I 3与两个立壁模具II 4及一个底部模具6协同运动组成。所述水平模具设置与运动是指在运动中形成浇铸型腔的底部。如附图2中所述的垂直传动主轴机架13的下部，通过锥齿轮16和锥齿轮23将转动变向后连接设置有水平传动轴机架22，并在水平传动轴机架22上安设有链轮III 9，其链轮齿与水平模具背部销轴啮合，形成一条水平模具的链传动，带动水平模具以与立壁模具同步的线速度运动，以形成动态型腔的底部。所述立壁模具设置是指形成浇铸型腔的立壁。浇铸型腔的立壁是分合式的，分是完整的型腔立壁分为四部分，合是分开的四部分在运动中组合在一起成为完整的型腔立壁，因浇铸形状是圆形或柱形对称，所以分开的型腔立壁是对称或相同的。分开的个数可以是两个也可以是四个，每个独立的模具所承担的立壁部分可以在一个型腔内，也可以同时在两个型腔内。本设备中对组成一个型腔所使用分开的立壁模具个数为四个，每个立壁模具在一个型腔内组成了型腔立壁的1/4部分，但为结构上效率高要使每个立壁模具同时承担两个型腔的1/4立壁。因型腔是连续的，在本设备中每四个立壁模具可组成一个完整型腔立壁，而后每再增加两个模具可以形成又一个完整型腔立壁，如六个模具可以组成两个完整型腔立壁，八个模具可以组成三个完整型腔立壁。如果立壁模具的个数为y，型腔的个数为η, 二者的关系为y=2n+2
所述立壁模具的运动是指在附图2中传动主轴机架13的上部，以变向齿轮15为基准的上方，在同样高度内设置有垂直传动轴机架I 21与垂直传动轴机架II 14，并在其上分别安设有链轮I 20与链轮II 12，两链轮通过链轮齿与立壁模具背部销轴啮合而带动立壁模具运动，以保证组型的立壁模具能位于同一水平面内；且链轮I 20和链轮II 12大小相同，转向相反，如附图3所示。在附图3中，上部的立壁模具I 3在链轮I 20的驱动下作某方向(如顺时针方向)的转动，下部的立壁模具II 4在链轮I 12的驱动下则作与上述反向(如逆时针方向)的转动，二者以与水平模具相同的线速度在图示中部汇合形成一封闭的型腔。在两条驱动立壁模具运动的链传动轨迹中，在两条链传动的中部位置始终维持型腔的存在，保持从浇铸到凝固，而在脱模时分开。立壁模具背部销轴见附图10所示；
所述立壁模具与水平模具的运动关系是保证一条水平模具链传动与两条立壁模具链传动的运动同步性，以实现浇铸及脱模的要求。在几何上，附图2中水平传动轴机架22与垂直传动轴机架I 21和垂直传动轴机架II 14的轴线位于同一垂直面；链轮III 9的中心位于垂直传动轴机架I 21和垂直传动轴机架II 14的几何中心，所有链轮其最大传动线速度相同。所述立壁模具与水平模具定位是如附图1中，水平导轨机架10设置有立壁模具上导轨2与立壁模具下导轨5，且分别位于立壁模具I 3和立壁模具II 4的上下端位置；而在立壁模具上端安装有立壁模具上导轮24，下端安装有立壁模具下导轮26，籍此上下导轮可引导立壁模具I 3和立壁模具II 4在立壁模具上导轨2与立壁模具下导轨5之间定位与滚动，在链轮驱动下实现循环的合与分的周期性运动。立壁模具与上下导轨的位置关系见附图5。立壁模具的合拢运动轨迹由立壁模具上下导轨定位。垂直导轨机架7位于链轮III9左右位置；与立壁模具类似或相同，在水平模具两端安装有滚轮供其在垂直导轨机架7上滚动，在背部也安装有销轴，由链轮III9与销轴啮合带动其运动。(2)连续浇铸的实现
型腔在浇铸时是一个封闭的结构，每个型腔之间浇口部位是连通的，可以实行连续浇铸不会有溢酒现象。当浇满一个型腔后，在步进机构17的控制下，模具作步进移动，使下一个空型腔及时到达浇铸位置，实现连续浇铸。链轮传动的精度保证了动态模型的准确度，因为铁合金金属液有足够的粘度，因而公差在毫米范围的精度完全可以满足使用要求。型腔在设备的中部位置形成并且维持着是连续一条型腔，以保证每个型腔之间浇口部位的连通。附图1中在形成型腔的右端点为浇包I进行定点浇铸的位置。附图9为型腔立壁模具I 3和立壁模具II 4在运动中合拢组成形腔立壁的示意图。附图3表达了立壁模具运动时形成连续型腔的示意图。(3)自动脱模动作
浇铸完毕后，闭合的铸型将随链轮继续运转适当时间以便金属液凝固，然后组成型腔的立壁模具I 3和立壁模具II 4各自反方向运动进行分离，同时水平模具6亦与立壁模具作分离。在附图3中左侧位置型腔四壁与底部自动分开，因每个立壁模具只占一个完整型腔立壁的四分之一，在重力作用下，铸件将自动掉落脱离铸型立壁，同时与铸型底部分离，落入收集容器中即可堆放保温冷却，然后包装入库。这一步主要解决通常铸造机中需要停机开箱脱模的效率问题，从本质上实现了快速浇铸与凝固并脱模的连续动作，是提高生产率的关键。(4)动态加压的实现
附图1中在形成型腔的右端点为浇包I进行定点浇铸的位置，参照此位置，浇铸后当型腔移动3-5米时，液态金属凝固到半液半固状态，对低碳锰合金或金属锰，在此时此处施以15-20MPa压力，以使晶粒适当细化，结晶体适当至密，以减少其开裂因素。在上述一种锰合金连续浇铸成型粒化的设备中，其动态型腔可以做成各种不同尺寸与形状的，如按钢厂的供货要求，可使粒化最终产品11在30-50毫米粒径的范围之内变化。无论哪种尺寸的型腔，在生产过程中，均可将液态锰合金一次凝固成型达到要求。生产率最闻、尺寸最大的是以直径50晕米大小的串珠形或50 50晕米尺寸的粒状等。
下面通过上述本发明所实施的一种锰合金连续浇铸成型粒化设备的方法进一步说明本发明设备的具体实施方式
。本发明设备的方法是将冶炼成的液态锰合金出炉，由浇包在浇铸位置浇入铸型；所述铸型是由锰合金连续浇铸成型粒化设备中的立壁模具与水平模具，以10 15m/min的速度连续运动至浇铸位置组合而成一目标尺寸的封闭型腔，浇注方式是以35 40Kg/s的流速进行连续浇铸，然后液态锰合金在连续运动的铸型中开始凝固，同时在半凝固状态位置由加压机构对锰合金施加以15 20MPa的压力；凝固后，立壁模具与水平模具在连续运动中同时各自分离，浇铸件自动脱模落入收集锭包中，在浇铸件重量为I 1. 5吨、其温度为750°C时，进行保温I小时后，获得目标锰合金成型粒化铸件。
权利要求
1.一种锰合金连续浇铸成型粒化设备，包括有传动机构、模具导轨机架、连续浇铸成型模具及加压机构；其特征是在传动机构上连接有电机减速步进机构与模具导轨机架，在模具导轨机架上滚动连接有连续浇铸成型模具，在浇铸位置后设置有加压机构； 所述传动机构是在垂直传动主轴机架(13)的上部通过锥齿轮I (16)和锥齿轮II (23)连接有水平传动轴机架(22)，并在水平传动轴机架(22)上安设有链轮III (9);在垂直传动主轴机架(13)下部设置有齿轮(15)，并通过齿轮(15)上方的同一水平面设置有垂直传动轴机架I (21)与垂直传动轴机架II (14)，并在其上分别安设有链轮I (20)与链轮II (12)，且链轮I (20)和链轮II (12)大小相同，转向相反； 水平传动轴机架(22)与垂直传动轴机架I (21)和垂直传动轴机架II (14)的轴线位于同一垂直面；链轮III (9)的中心位于垂直传动轴机架I (21)和垂直传动轴机架II (14)的几何中心，链轮III (9)与链轮II (12)和链轮I (20)传动的线速度相同； 所述模具导轨机架是由水平导轨机架(10)与垂直导轨机架(7)构成，水平导轨机架(10)设置有立壁模具上导轨(2)与立壁模具下导轨(5)，且分别位于立壁模具I (3)和立壁模具II (4)的上下端位置；垂直导轨机架(7)位于由链轮III (9)驱动的水平模具(6)的两端位置； 所述连续浇铸成型模具是由立壁模具I (3)和立壁模具II (4)与水平模具(6)构成；其中立壁模具I (3)和立壁模具II (4)的上端安装有立壁模具上导轮(24)，下端安装有立壁模具下导轮(26)，通过上下导轮与相应的立壁模具上导轨(2)和立壁模具下导轨(5)滚动连接，并通过链轮I (20)和链轮II (12)的链轮齿与立壁模具I (3)和立壁模具II (4)上的销轴(25)啮合传动构成型腔立壁； 水平模具￠)由链轮III (9)啮合传动于垂直导轨机架(7)上，构成型腔底部水平模具(6)。
2.如权利要求I所述的锰合金连续浇铸成型粒化设备，其所述连续浇铸是液态锰合金由浇包连续一次浇入铸型。
3.如权利要求I所述的锰合金连续浇铸成型粒化设备，其所述成型粒化是液态锰合金一次浇铸成型为目标粒化尺寸。
4.如权利要求I所述的锰合金连续浇铸成型粒化设备，其所述加压机构的加压位置是液态锰合金在浇铸后处于半凝固状态的位置。
5.如权利要求4所述的锰合金连续浇铸成型粒化设备，其所述半凝固状态位置是距浇铸位置后3 5m。
6.如权利要求I所述的锰合金连续浇铸成型粒化设备，其所述连续浇铸成型模具是由至少两个以上的相同的型腔模具构成。
7.如权利要求6所述的锰合金连续浇铸成型粒化设备，其所述相同的型腔模具是分别由四个组成型腔立壁1/4部分的相同立壁模具与一水平模具构成。
8.如权利要求I所述的锰合金连续浇铸成型粒化设备，其所述连续浇铸成型模具的单一型腔体积与成型模具的移动速度关系为y=517exp(-χ/77)+45 其中·Λ为成型模具移动速度；Χ为单一型腔体积；所述单一型腔体积是按目标粒化尺寸设定。
9.如权利要求I所述的锰合金连续浇铸成型粒化设备，其所述设备的连续浇铸成型粒化方法是将冶炼成的液态锰合金出炉，由浇包在锰合金连续浇铸成型粒化设备的浇铸位置连续一次浇入动态铸型型腔；所述动态铸型型腔是由立壁模具与水平模具以10 15m/min的速度同步连续运动至浇铸位置连续组型而构成一目标尺寸的封闭型腔时，液态锰合金以35 40Kg/s的流速进行连续浇铸，然后液态锰合金在连续运动的铸型中开始凝固，同时在半凝固状态位置由加压机构对锰合金施加15 20MPa的压力；凝固后，立壁模具与水平模具在连续运动中同时各自分离，浇铸件自行脱模落入锭包中，保温I小时后，获得目标锰合金成型粒化铸件。
全文摘要
一种锰合金连续浇铸成型粒化设备是在传动机构机架上连接有电机减速步进机构及其链轮、定位模具导轨机架，在导轨机架上滚动连接有连续浇铸成型模具，浇铸位置后设置有加压机构；所述连续浇铸是液态锰合金由浇包连续一次浇入铸型；所述成型粒化是液态锰合金一次浇铸成型为目标粒化尺寸。本发明将连续浇铸、成型粒化和自动脱模连续机械化作业一次完成，节省人力物力，操作简单，避免了环境污染。
文档编号B22D11/00GK102974780SQ201210522688
公开日2013年3月20日 申请日期2012年12月8日 优先权日2012年12月8日
发明者蔚晓嘉, 王文波, 张建林, 康国柱 申请人:太原理工大学