本发明涉及光纤陶瓷插芯磨床的自动上料机构，是一种陶瓷插芯PC球面加工机自动送料机构。技术背景光纤陶瓷插芯是一种用二氧化锆烧制而成的陶瓷圆柱小管，其质地坚硬、色泽洁白细腻，成品精度达到亚微米级，是光纤通信网络中最常用、数量最多的精密定位件，常用于光纤连接器的制造、器件的光耦合等。此类光纤陶瓷插芯加工前的工件或称陶瓷插芯PC磨工件，呈小圆柱形，其小圆柱端球面、内孔、倒角加工一般通过小型磨床设备实现，此类磨床中加工工件上料是加工此类小工件不可缺少的设备，许多制造商为提高小工件的加工效率，不断地开发新品种。在中国专利文献数据库中也披露了不少值得阅读的技术资料。如中国专利文献中披露的申请号201120095468.5，授权公告号CN202097657U，授权公告日2012.01.04，实用新型名称为“陶瓷插芯方向判别装置”，该陶瓷插芯方向判别装置包括集成板，所述集成板正面一侧固定有集成块，所述集成块中部槽内安装的推杆与固定在集成块上端面另一侧的气动滑动台相连且推杆可左右移动，所述集成块左上部固定有定位块I，所述定位块I上设有进料接头且两者内部均制有通孔，所述通孔与推杆上制有的槽I相对应，所述集成块上与槽I相对应的部位设有检测插芯是否到位的光电检测开关I，解决在专用高效磨床上自动上下料问题以实现自动加工，本实用新型可轻易实现插芯方向的判别和确认，可以无一遗漏的将插芯送至机床夹具加工，经过验证，单件磨削平均耗时仅8秒。再如中国专利文献中披露的专利号201120491791.4，授权公告号CN202369112U，授权公告日2012.08.08，实用新型名称为“一种用于自动加工进料的方向整理装置”，该方向整理装置包括一开槽滑块、分离块及进料管，所述的开槽滑块位于分离块上平面上；陶瓷插芯通过进料管轴向进入于开槽滑块与分离块组成的方孔中，方孔前方设有一检测顶尖，进料管与开槽滑块及检测顶尖都处于同一轴线上；该进料管的上方设置有一第二针形气缸；通过分离块上设有的两个平行于陶瓷插芯的斜底长方槽，并由开槽滑块、检测顶尖及三个气缸的控制作用，可将陶瓷插芯能正确的识别方向，并区分开来。但上述机构有待进一步改善其自动上料方式和精确度，提高微型工件加工工效，满足配套件需求。
技术实现要素：
为克服上述不足，本发明的目的是向本领域提供一种陶瓷插芯PC球面加工机自动送料机构，旨在解决微型工件加工工效较低，较难满足配套件需求的技术问题。本发明是通过以下技术方案实现的。一种陶瓷插芯PC球面加工机自动送料机构，该自动送料机构包括振动料斗、第一气管、工件、旋转槽、光纤检测头、第二气管、大气缸、小气缸、装卸料模块、储料孔、出料通道、推料气缸、工件夹头、工件主轴、吹气头，该自动上料机通过理料及判别系统自动理料、判别后，通过气缸、工件主轴实现自动上料；该自动上料机设置于磨床，自动上料机对工件进行自动理料逐一排列后进入第一气管，并对工件的加工端面进行逐一自动判别进入第二气管，最后通过磨床的工件夹头夹持和磨削砂轮磨削加工端面。其要点在于该自动上料机包括由振动料斗、光纤检测头、旋转槽组成理料及判别系统；即振动料斗对工件自动理料后，通过第一气管进入旋转槽，光纤检测头检测工件两端面形状，由旋转槽执行旋转工件至固定方向。所述的振动料斗与装卸料模块之间连接旋转槽，旋转槽两端分别与第一气管、第二气管的一端连接，第二气管的另一端与装卸料模块连接，所述旋转槽的插口部位为工件插口处，该插口处插入的工件与光纤检测头相对应便于检测，起到执行旋转工件至固定方向，便于进入下一个设定的工序；所述装卸料模块为上下运动的零件，在装卸料模块与第二气管的连接处设有储料孔；所述装卸料模块的下端部设有单向的出料通道；所述装卸料模块一端连接小气缸、大气缸，而另一端连接推料气缸。该自动上料机包括由两气缸组合的三位进出入料系统，即大气缸和小气缸在上位，储料孔装在装卸料模块上，工件通过第二气管输送至储料孔内；大气缸的活塞和小气缸的活塞下行移动，推动装卸料模块下行移动，带动工件至工件夹头前端，推料气缸推工件入工件夹头，工件夹头夹紧工件，大气缸的活塞和小气缸的活塞上行移动，完成工件装夹；当磨削完成后大气缸的活塞下行移动，装卸料模块下行移动带动出料通道至工件夹头前，输出工件。所述大气缸和小气缸组合的三位进出入料系统辅助装卸料模块执行上行或下行操动，从而实现工件输送至储料孔，以及配合推料气缸将工件从储料孔输送至工件夹头。该自动上料机包括由压缩空气为动力的自动夹头，即上述过程中压缩空气把工件通过第二气管吹入储料孔内；工件夹头通过气压夹紧工件；压缩空气通过吹气头和工件主轴吹出工件。所述工件主轴的一端连接工件夹头，另一端连接吹气头，夹紧工件通过压缩空气自动夹紧或吹出工件，即夹紧工件通过气压夹紧、吹出工件(即工件PC磨工件)或小圆柱工件，以气管和部件内的压缩空气为动力。本发明通过以上的技术手段解决了工件PC磨工件或小圆柱工件的自动上料，并通过以上的技术手段提高了微型工件加工工效，满足配套件需求的技术问题。其结构设计合理，上料自动化程度、精确度高，上料方法可行；适合作为光纤工件等圆柱工件的自动上料机构，及其同类产品的改进。附图说明图1是本发明的部分结构示意图，图中旋转槽、储料孔、出料通道、工件夹头绘制有工件，示意其工作原理；落地部件未绘制与落地基础连接的示意线。附图序号及名称：1、振动料斗，2、第一气管，3、工件，4、旋转槽，5、光纤检测头，6、第二气管，7、大气缸，8、小气缸，9、装卸料模块，10、储料孔，11、出料通道，12、推料气缸，13、工件夹头，14、工件主轴，15、吹气头。具体实施方法结合附图，对本发明的结构和加工原理作进一步描述。该自动送料机构包括由振动料斗1、光纤检测头5、旋转槽4组成理料及判别系统，振动料斗用于理料，光纤检测头和旋转槽用于判别；同时，由两气缸组合的三位进出入料系统，由压缩空气为动力的自动夹头。其具体结构为：在振动料斗1与装卸料模块9之间连接旋转槽4，旋转槽两端分别与第一气管2、第二气管6的一端连接，第二气管的另一端与装卸料模块连接，所述旋转槽的插口部位为工件3插口处，该插口处插入的工件与光纤检测头5相对应便于检测，起到执行旋转工件至固定方向，目的是便于进入下一个设定的工序。光纤检测头也称光纤传感器，光纤检测头对插入的工件较为敏感，判别工件的加工方向，并将及时的按设计者所拟定的工序进展至下一个程序。在图1第一气管与第二气管连接处示意了双向箭头，所示旋转槽为工件进出运动的零件；第二气管端部示意了双向箭头，所示装卸料模块为上下运动的零件，在装卸料模块与第二气管的连接处设有储料孔10；在装卸料模块的下端部设有单向的出料通道11，以横向的单箭头示意出料通道的方向。所述装卸料模块一端连接小气缸8、大气缸7，而另一端连接推料气缸12，所述的小气缸、大气缸连接组合构成三位进出入料系统。当微型工件自动上料机的工件主轴14，一端连接工件夹头13，另一端连接吹气头15，所述工件夹头通过气压夹紧工件，大气缸和小气缸上行，完成工件的装夹，周而复始将检测的微型工件插入旋转槽的插口部位，进入单向的出料通道。如图1所示，其上料方法是：振动料斗对工件自动理料后，通过第一气管进入旋转槽，光纤检测头检测工件两端面形状，由旋转槽执行旋转工件至固定方向；大气缸和小气缸在上位，储料孔装在装卸料模块上，压缩空气把工件通过第二气管吹入储料孔内；大气缸的活塞和小气缸的活塞下行移动，推动装卸料模块下行移动，带动工件至工件夹头前端，推料气缸推工件入工件夹头，工件夹头通过气压夹紧工件，大气缸的活塞和小气缸的活塞上行移动，完成工件装夹；当磨削完成后大气缸的活塞下行移动，装卸料模块下行移动带动出料通道至工件夹头前，压缩空气通过吹气头和工件主轴吹出工件。