一种细长形油道芯及其制造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种细长形油道芯，采用覆膜砂射制成形，所述覆膜砂包括覆膜砂A和覆膜砂B，所述覆膜砂A的参数如下：粒度40/70目，三筛集中度≥80%，微粉含量≤0.3%，热态抗拉≥1.0MPa，酌减量≤1.8%，发气量≤12.5ml/g；所述覆膜砂B的参数如下：粒度50/100目，三筛集中度≥80%，微粉含量≤1.0%，热态抗拉≥2.0MPa，酌减量≤3.7%，发气量≤24ml/g。本发明还公开了一种细长形油道芯的制造工艺，包括以下步骤：混砂；合模：芯盒的工作温度为190～230℃；射芯：射砂压力控制在0.35～0.6MPa范围内，固化时间为40～80秒。本发明综合两种覆膜砂的特点，所得油道芯兼具发气量小、价格便宜、高强度和高耐火度的优点，能满足细长形油道芯的特殊质量要求。
【专利说明】一种细长形油道芯及其制造工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种油道芯即其制造工艺，尤其涉及一种单根最小截面积低至100mm2、两端总长最长达到350MM的细长形油道芯及其制造工艺。
【背景技术】
[0002]在汽车发动机曲轴箱体的铸造生产过程中，其浇注模型通常都是由主芯、水道芯、油道芯、外型芯和端面芯等组合成一个整体模型的。其中，由于油道芯都比较小，浇注时又是被铁水所包围，所以，对油道芯的要求是强度高、耐火度高、发气量小。现有的油道芯是方形、较短的结构，采用单种覆膜砂射制成形，该覆膜砂的优点是价格便宜、发气量小(铸件无气孔)、能够满足现有油道芯的强度和耐火度要求。
[0003]随着汽车市场需求变化，现在又出现了新型的发动机曲轴箱体，这种曲轴箱体的油道又细又长；因此铸造时，形成这种油道的油道芯直径很小(单根最小截面积低至100mm2)但长度很长俩端总长最长达到350mm)，这就要求所用的覆膜砂具有更高的强度和耐火度。目前市场上的单种覆膜砂虽然能够满足现有油道芯的强度和耐火度要求，但仍无法达到这种细长形油道芯的强度和耐火度要求，所以采用单种覆膜砂生产的细长形油道芯易变形或断裂、铸件油道易粘砂。虽然市场上也有更高强度(油道芯无变形或断裂)和更高耐火度(铸件不粘砂)的覆膜砂，但这种覆膜砂的发气量大，采用这种覆膜砂生产的细长形油道芯因全部有气孔，也不符合油道芯的应用要求。
【发明内容】
[0004]本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种发气量小、高强度和高耐火度的细长形油道芯及其制造工艺。
[0005]为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案:
[0006]本发明所述细长形油道芯采用覆膜砂射制成形，所述覆膜砂包括覆膜砂A和覆膜砂B，所述覆膜砂A的参数如下:粒度40/70目，三筛集中度≥ 80%，微粉含量≤ 0.3%，热态抗拉≤1.0MPa,酌减量≤1.8%，发气量≤12.5ml/g ;所述覆膜砂B的参数如下:粒度50/100目，三筛集中度≥80%，微粉含量≤1.0%，热态抗拉≥2.0MPa，酌减量≤3.7%，发气量
≤ 24ml/g。
[0007]覆膜砂A和覆膜砂B各自具有特点，这两种特点的覆膜砂混合在一起后弥补了各自性能的不足，虽然在综合性能上相比每种覆膜砂的最大优点有所降低，但完全能够满足细长形油道芯的性能要求，从而克服了单种覆膜砂制造油道芯的缺陷。
[0008]作为优选，所述覆膜砂A的重量百分比为50-70%,所述覆膜砂B的重量百分比为30-50%.
[0009]作为最佳选择，所述覆膜砂A的重量百分比为60%，所述覆膜砂B的重量百分比为40%。
[0010]本发明所述细长形油道芯的制造工艺，包括以下步骤:[0011](I)混砂:将按比例称好重量的覆膜砂A和覆膜砂B倒入混砂设备中混制30-90秒，然后放入射芯机射头中待用；
[0012](2)合模:合上模具，芯盒的工作温度为190~230°C ；
[0013](3)射芯:射砂压力控制在0.35~0.6MPa范围内，固化时间为40~80秒，然后开模取芯，得到细长形油道芯。
[0014]本发明的有益效果在于:
[0015]本发明综合两种覆膜砂的特点，所得油道芯兼具发气量小、价格便宜、高强度和高耐火度的优点，油道芯成品无变形或断裂，铸件不粘砂、无气孔，能满足细长形油道芯的特殊性能要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是本发明所述细长形油道芯的立体结构示意图之一；
[0017]图2是本发明所述细长形油道芯的立体结构示意图之二 ；
[0018]图3是传统油道芯的立体结构示意图之一；
[0019]图4是传统油道芯的立体结构示意图之二。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图对本发明作进一步具体描述:
[0021]如图1和图2所示，本发明所述细长形油道芯主要有图1的多枝状油道芯2和图2的单枝状油道芯3两种，两种形状的油道芯均为细长结构，单根的最小截面积为100mm2，两端包括芯头I的总长最长为350mm。
[0022]下面以单根截面积为105mm2，两端包括芯头I的总长为335mm的细长形油道芯的三个制造实施例为例，对本发明所述细长形油道芯及其制造工艺进行具体说明:
[0023]实施例1:
[0024]按以下步骤制造细长形油道芯:
[0025](I)混砂:取下述两种覆膜砂:覆膜砂A，参数如下:粒度40/70目，三筛集中度≥80%,微粉含量≤0.3%，热态抗拉≥1.0MPa,酌减量≤1.8%，发气量≤12.5ml/g ;覆膜砂B，参数如下:粒度50/100目，三筛集中度≥80%，微粉含量≤1.0%，热态抗拉≥2.0MPa，酌减量≤3.7%，发气量≤24ml/g ;取重量百分比为60%的覆膜砂A和重量百分比为40%的覆月旲砂B倒入混砂设备中，混制30-90秒,然后放入射芯机射头中待用；
[0026](2)合模:合上模具，送电加热，芯盒的工作温度为190~230°C ；
[0027](3)射芯:射砂压力控制在0.35~0.6MPa范围内，固化时间为40~80秒，然后开模取芯，清理飞边，得到细长形油道芯。
[0028]上述覆膜砂A可以选择成都长江造型材料有限公司生产的SD-2B覆膜砂，覆膜砂B可以选择成都长江造型材料有限公司生产的SD-3覆膜砂。
[0029]实施例2:
[0030]按实施例1的步骤进行，只是在步骤(1)中取重量百分比为50%的覆膜砂A和重量百分比为50%的覆膜砂B倒入混砂设备中，其它步骤完全相同。
[0031]实施例3:[0032]按实施例1的步骤进行，只是在步骤(I)中取重量百分比为70%的覆膜砂A和重量百分比为30%的覆膜砂B倒入混砂设备中，其它步骤完全相同。
[0033]如图3和图4所示，传统的油道芯主要有宽形油道芯4和方形油道芯5两种结构。两种结构的油道芯均为薄壁较短的形状，其最小截面积为200_2，两端包括芯头I的总长不超出160mm。现有的油道芯采用成都长江造型材料有限公司生产的SD-2B覆膜砂制造，可满足使用要求。
[0034]比较图1、图2中的细长形油道芯和图3、图4中的宽形/方形油道芯可知，本发明的细长形油道芯的截面积要小得多，总长度要长得多，所以用传统单一的覆膜砂和工艺制造是无法满足质量要求的，必须采用本发明的多种覆膜砂组份和对应的制造工艺，所得细长形油道芯才能满足质量要求。
【权利要求】
1.一种细长形油道芯，采用覆膜砂射制成形，其特征在于:所述覆膜砂包括覆膜砂A和覆膜砂B，所述覆膜砂A的参数如下:粒度40/70目，三筛集中度> 80%,微粉含量< 0.3%，热态抗拉≥l.0MPa，酌减量≤1.8%，发气量≤12.5ml/g ;所述覆膜砂B的参数如下:粒度50/100目，三筛集中度≥80%，微粉含量≤1.0%，热态抗拉≥2.0MPa,酌减量≤3.7%，发气量
24ml/g。
2.根据权利要求1所述的细长形油道芯，其特征在于:所述覆膜砂A的重量百分比为50-70%，所述覆膜砂B的重量百分比为30-50%。
3.根据权利要求2所述的细长形油道芯，其特征在于:所述覆膜砂A的重量百分比为60%，所述覆膜砂B的重量百分比为40%。
4.一种如权利要求1、2或3所述的细长形油道芯的制造工艺，其特征在于:包括以下步骤: (1)混砂:将按比例称好重量的覆膜砂A和覆膜砂B倒入混砂设备中混制30-90秒，然后放入射芯机射头中待用； (2)合模:合上模具，芯盒的工作温度为190~230°C； (3)射芯:射砂压力控制在0.35~0.6MPa范围内，固化时间为40~80秒，然后开模取芯，得到细长形油道芯。
【文档编号】B22C1/00GK103611886SQ201310593997
【公开日】2014年3月5日 申请日期:2013年11月21日 优先权日:2013年11月21日
【发明者】谢许祥, 宋威, 尹华元 申请人:四川省祥业机械铸造有限公司