一种转盘式钢珠淬火加热炉的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种转盘式钢珠淬火加热炉，包括炉体支架、淬火槽、出料管、炉底、电炉丝、炉盖、转盘、热电偶、进料管、导向槽、导向槽支架、转盘支座、轴承、支撑板、减速电机；所述炉体支架、炉底、电炉丝、炉盖组成圆形电阻炉的静止部分，并用热电偶及其控温仪表控制炉膛内温度；所述转盘、导向槽、导向槽支架、转盘支座、轴承、减速电机组成钢珠沿螺旋槽旋出机构，并用支撑板支撑；所述进料管用于钢珠连续进入炉内，出料管用于将钢珠引导到淬火槽中。本实用新型采用连续式加热，生产效率和能源利用率高；设备体积小，需要的电功率小；加热后的钢珠自动进入淬火槽实现淬火热处理，自动化程度高。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种转盘式钢珠淬火加热炉，属于机械行业热处理设备领域，具 体涉及一种钢珠淬火热处理专用的连续式加热炉。 一种转盘式钢珠淬火加热炉
【背景技术】
[0002] 目前，大多数生产钢珠的企业，在进行淬火热处理时，采用周期式高温滚筒炉加 热。例如：一种高温滚筒炉外壳为方型炉体，炉衬保温层采用硅酸铝纤维复合炉衬，发热元 件采用0Cr27A17M 〇2高温合金电炉丝布置在滚筒炉膛四周，炉罐材质采用进口耐高温不锈 钢制成圆柱型，由电机经减速转动炉罐，并由调速器控制自由调节转速，使滚筒炉内工件均 匀受热，热处理后色泽一致，高温滚筒炉的热处理温度一般可以到达950度。
[0003] 现有技术存在的问题是，采用周期式高温滚筒炉时，因周期式需要集中装炉，装炉 量较大，故设备的炉膛和炉罐较大，整体设备较大，需要的电功率大；因为炉罐需要承载全 部加热工件的重量，且在高温下工作，所以需要采用进口耐高温不锈钢制成，设备投资大； 每加热好一批工件，需要停炉、打开炉门、取出工件，热量损失大，需要辅助时间长。
[0004] 本实用新型采用连续式加热方式，节省了加热外的辅助工作时间；因采用连续式 加入钢珠，钢珠在高温陶瓷转盘上排队，缓慢地沿螺旋槽外移的过程中实现加热、保温，故 设备体积小，需要的电功率小；不需要开炉，密封性好，节省能源；加热后的钢珠自动进入 淬火槽实现淬火热处理，自动化程度高。
[0005] 本实用新型处理钢珠的工艺是，打开设备电源，使减速电机15转动，给电炉丝5通 电，使炉子升温；当热电偶8测得炉温到时，维持该炉温；由料斗装入钢珠，在进料管9引导 下，进入转盘7的中心部位，在导向槽10的作用下，钢珠排队、沿螺旋槽外移，同时被加热、 保温；当钢珠到达转盘7的最外侧时，保温时间到，在重力作用下，钢珠经出料管3进入淬火 槽2,实现淬火热处理。 实用新型内容
[0006] 本实用新型要解决的技术问题是通过连续式设计方案，使钢珠进入加热炉后，自 动加热、保温、淬火。为此，本实用新型提供了一种转盘式钢珠淬火加热炉，其特征是，该设 备主要包括炉体支架1、淬火槽2、出料管3、炉底4、电炉丝5、炉盖6、转盘7、热电偶8、进料 管9、导向槽10、导向槽支架11、转盘支座12、轴承13、支撑板14、减速电机15 ;所述炉体支 架1、炉底4、电炉丝5、炉盖6组成圆形电阻炉的静止部分，并用热电偶8及其控温仪表控制 炉膛内温度；所述转盘7、导向槽10、导向槽支架11、转盘支座12、轴承13、减速电机15组 成钢珠沿螺旋槽旋出机构，并用支撑板14支撑；所述进料管9用于钢珠连续进入炉内，出料 管3用于将钢珠引导到淬火槽2中。
[0007] 所述转盘7系直径500-1500mm、厚3-10mm的高温陶瓷圆盘，下部带转轴，能以 0. l-5r/min的速度旋转；转盘支座12连接转盘7的转轴和减速电机15的轴；轴承13带 止推性，形成向上支撑的旋转，使转盘7能自由转动，不与炉底4的耐火层接触，避免磨损。
[0008] 所述导向槽10系直径l-20mm的高温电炉丝绕成螺旋状，并架在转盘7的上方， 用导向槽支架11固定在炉底4上；当转盘7转动时，借助于摩擦力，使钢珠沿螺旋槽向外旋 转，同时被加热、保温；钢珠到达边沿时，自动掉入出料管3中。
[0009] 所述进料管9系内径略大于钢珠直径的高温陶瓷管，固定在炉盖6上，上段与钢制 漏斗相连，能使钢珠连续加入炉内；出料管3固定在炉底4上，上段系高温陶瓷管、下段系 钢管组成，管子内经略大于钢珠直径；淬火槽2系钢板焊接成的淬火介质槽，通过钢管与外 部槽连接，内部装有料网；出料管3承接加热、保温后的钢珠，并在重力作用下导入淬火槽2 中。因此，该炉属于连续式进料、出料的连续式加热炉。
[0010] 本实用新型与现有技术相比，具有如下显著的优点：采用连续式加热，减少了加热 以外所需的辅助工作时间，生产效率高；钢珠在高温陶瓷转盘上排队，缓慢地沿螺旋槽外移 的过程中实现加热、保温，故设备体积小，需要的电功率小；不需要开炉，密封性好，能源利 用率高；加热后的钢珠自动进入淬火槽实现淬火热处理，自动化程度高。
【专利附图】
【附图说明】
[0011] 下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明。
[0012] 图1为本实用新型的结构示意图；其中：1、炉体支架，2、淬火槽，3、出料管，4、炉 底，5、电炉丝，6、炉盖，7、转盘，8、热电偶，9、进料管，10、导向槽，11、导向槽支架，12、转盘支 座，13、轴承，14、支撑板，15、减速电机。
【具体实施方式】
[0013] 参见附图1可知，本实用新型具体涉及一种转盘式钢珠淬火加热炉，该设备主要 包括炉体支架1、淬火槽2、出料管3、炉底4、电炉丝5、炉盖6、转盘7、热电偶8、进料管9、 导向槽10、导向槽支架11、转盘支座12、轴承13、支撑板14、减速电机15 ;所述炉体支架1 系由角钢和钢板焊接而成；所述淬火槽2系钢板焊接成的淬火介质槽，通过钢管与外部槽 连接，内部装有料网；所述出料管3的上部系高温陶瓷管、下部系钢管组成，管子内经略大 于钢珠直径；所述炉底4系圆形结构，从下向上依次是钢板、保温层、耐火层，在耐火层上安 装有电炉丝5 ;所述炉盖6系圆形结构，大小与炉底4相吻合，可以开合，其从上向下依次是 钢板、保温层、耐火层；所述转盘7系直径500-1500mm、厚3-10mm的高温陶瓷圆盘，下部 系转轴，能以〇. l-5r/min的速度旋转；所述热电偶8及其控温仪表用来控制炉内温度；所 述进料管9系内径略大于钢珠直径的高温陶瓷管，上部与钢制漏斗相连，能使钢珠连续加 入炉内；所述导向槽10系直径l-20mm的电炉丝绕成螺旋状，并架在转盘7的上方，用导向 槽支架11固定在炉底4上，当转盘7转动时，借助于摩擦力，使钢珠沿螺旋槽向外旋转，同 时被加热、保温，钢珠到达边沿时，自动掉入出料管3中；所述转盘支座12、轴承13、支撑板 14、减速电机15组成带向上支撑的可旋转结构，使转盘7自由转动，不与炉底4的耐火层接 触，避免磨损。
[0014] 根据生产规模的需要，选择不同直径、不同转速的转盘和进料管、出料管以及转盘 式钢珠淬火加热炉。
[0015] 一种小型转盘式钢珠淬火加热炉，选用参数为：转盘7的直径选为800mm，转速选 为0. 5r/min，炉子功率选为5kw。
[0016] 本实用新型工作过程为：打开电源，使减速电机15转动，给电炉丝5通电，使炉子 升温；当热电偶8测得炉温到时，维持该炉温；由料斗装入钢珠，在进料管9引导下，进入转 盘7的中心部位，在导向槽10的作用下，钢珠排队，沿螺旋槽外移，同时被加热、保温；当钢 珠到达转盘7的最外侧时，保温时间到，在重力作用下，钢珠经出料管3进入淬火槽2,实现 淬火热处理。
[0017] 工作过程中，随时补充料斗中的钢珠，及时取出淬火槽2中已经淬火且堆积的钢 珠。
[0018] 本实用新型为连续式热处理炉，设备体积小，密封性好，节能高效。
【权利要求】
1. 一种转盘式钢珠淬火加热炉，其特征是，该设备主要包括炉体支架1、淬火槽2、出料 管3、炉底4、电阻丝5、炉盖6、转盘7、热电偶8、进料管9、导向槽10、导向槽支架11、转盘支 座12、轴承13、支撑板14、减速电机15 ;所述炉体支架1、炉底4、电炉丝5、炉盖6组成圆形 电阻炉的静止部分，并用热电偶8及其控温仪表控制炉膛内温度；所述转盘7、导向槽10、导 向槽支架11、转盘支座12、轴承13、减速电机15组成钢珠沿螺旋槽旋出机构，并用支撑板 14支撑；所述进料管9用于钢珠连续进入炉内，出料管3用于将钢珠引导到淬火槽2中。
2. 根据权利要求1所述的一种转盘式钢珠淬火加热炉，其特征是，所述转盘7系直径 500-1500mm、厚3-10mm的高温陶瓷圆盘，下部带转轴，能以0. 1-5r/min的速度旋转；转 盘支座12连接转盘7的转轴和减速电机15的轴；轴承13带止推性，形成向上支撑的旋转， 使转盘7能自由转动，不与炉底4的耐火层接触，避免磨损。
3. 根据权利要求1所述的一种转盘式钢珠淬火加热炉，其特征是，所述导向槽10系直 径l-20mm的高温电炉丝绕成螺旋状，并架在转盘7的上方，用导向槽支架11固定在炉底 4上；当转盘7转动时，借助于摩擦力，使钢珠沿螺旋槽向外旋转，同时被加热、保温；钢珠到 达边沿时，自动掉入出料管3中。
4. 根据权利要求1所述的一种转盘式钢珠淬火加热炉，其特征是，所述进料管9系内 径略大于钢珠直径的高温陶瓷管，固定在炉盖6上，上段与钢制漏斗相连，能使钢珠连续加 入炉内；出料管3固定在炉底4上，上段系高温陶瓷管、下段系钢管组成，管子内经略大于钢 珠直径；淬火槽2系钢板焊接成的淬火介质槽，通过钢管与外部槽连接，内部装有料网；出 料管3承接加热、保温后的钢珠，并在重力作用下导入淬火槽2中。
【文档编号】C21D9/36GK203890412SQ201420272155
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2014年5月27日 优先权日:2014年5月27日
【发明者】刘群山 申请人:河北科技大学