一种轴承高频淬火系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种轴承高频淬火系统，由按照加工顺序依次设置的高频淬火装置以及淬火检测装置构成；所述高频淬火装置包括震动抖料机构、送料机构、推料机构、淬火线圈和冷却水池；所述淬火检测装置包括电机、窜桶、窜料和电控箱。本实用新型创造性地加入淬火辨别装置，因此采用本实用新型的系统，能够保证工件淬火区域硬化层的对称度达到一致，保证同轴度，使轴承的使用寿命得到延长，还能分辨出有效淬火区域、能分辨出产品淬火与否及双端淬火区域的对称度，解决了现有技术的诸多难题，节省了工作时间，降低了工作成本，提升产品质量，避免零件出现混料，引起重大质量事故，从而达到提前预防纠正措施的目的。
【专利说明】一种轴承高频淬火系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种轴承高频淬火系统。
【背景技术】
[0002]轴承高频淬火是一道非常关键的工艺，传统的摇臂轴承芯轴高频淬火的工装夹具是夹具式、顶尖式、凹模式、内外固定式等。其主要缺点为:1)质量不稳定，淬火区域硬化层的对称度不匀，质量不稳定。2)淬火产品的同轴度有偏差。3)生产效率低，且能源消耗多。由于肉眼无法辨别轴承是否进行了高频淬火工艺:①眼睛无法识别已淬火和未淬火状态，转动时会产生较大的摩擦力，工作效率低。②识别不出淬火区域的具体位置及大小。③识别不到产品淬火区域的两端对称度，，导致成本增加。因此会造成混杂，而且无法提前预防，采取纠正措施。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的是提供一种能保证产品淬火硬化层的对称度和同轴度、低能耗、高效率、同时能辨别轴承是否进行了高频淬火的轴承高频淬火系统。
[0004]实现本实用新型目的的技术方案是一种轴承高频淬火系统，由按照加工顺序依次设置的高频淬火装置以及淬火检测装置构成；所述高频淬火装置包括震动抖料机构、送料机构、推料机构、淬火线圈和冷却水池；所述送料机构位于震动抖料机构的侧下方，用于将震动抖料机构送出的待淬火的工件推送到淬火线圈上方；所述推料机构包括电机、第一气缸、第二气缸和强磁圈；所述电机控制第一气缸和第二气缸；所述第二气缸包括缸体和向下运动的活动推料杆；所述第二气缸的缸体固定在第一气缸的活塞杆上；所述强磁圈套在活动推料杆外部；所述第一气缸、第二气缸和淬火线圈同轴设置；所述淬火检测装置包括电机、窜桶、窜料和电控箱；所述电机驱动窜桶旋转；所述窜料位于窜桶内部；所述电控箱上设置控制电机开启时间的定时器。
[0005]所述高频淬火装置还包括与所述第一气缸、第二气缸、和淬火线圈同轴设置的中空的固定外套。
[0006]所述高频淬火装置的固定外套的中心孔的上端的截面呈倒八字形。
[0007]所述高频淬火装置的推料机构还包括上限位机构和下限位机构；所述上限位机构控制第一气缸将工件送至淬火线圈中；所述下限位机构控制第二气缸的活动推料杆将工件送入冷却水池中。
[0008]所述高频淬火装置的送料机构包括第三气缸和水平方向运动的活塞杆；所述活塞杆的端面为内凹的弧面。
[0009]所述淬火检测装置的窜桶的中部向外凸出。
[0010]所述淬火检测装置还包括摇杆；所述电机通过摇杆驱动窜桶。
[0011]所述淬火检测装置的窜桶为口部敞开。
[0012]采用了上述技术方案，本实用新型具有以下的有益效果:(1)本实用新型创造性地加入淬火辨别装置，因此采用本实用新型的系统，能够保证工件淬火区域硬化层的对称度达到一致，保证同轴度，使轴承的使用寿命得到延长，还能分辨出有效淬火区域、能分辨出产品淬火与否及双端淬火区域的对称度，解决了现有技术的诸多难题，节省了工作时间，降低了工作成本，提升产品质量，避免零件出现混料，引起重大质量事故，从而达到提前预防纠正措施的目的。
[0013](2)采用本实用新型的淬火装置能节省能源消耗，减少工序加工时间，提高生产效率，提升产品的质量。
[0014](3)本实用新型的固定外圈能定位工件的垂直度，防止工件由于气缸送料偏位，而导致强磁钢吸附工件偏位，确保加工质量。
[0015](4)本实用新型活塞杆的端面为内凹的弧面，能最大限度地减少与工件的接触面积，避免磨损工件。
[0016](5)本实用新型的淬火辨别装置为口部敞开，可以在工作过程中不用停机就可以直接观察。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中
[0018]图1为本实用新型淬火装置的结构示意图。
[0019]图2为本实用新型的淬火辨别装置的结构示意图。
[0020]附图中标号为:震动抖料机构1、送料机构2、第三气缸21、活塞杆22、推料机构
3、电机31、第一气缸32、第二气缸33、缸体33-1、活动推料杆33_2、强磁圈34、上限位机构35、下限位机构36、淬火线圈4、冷却水池5、工件6、固定外套7、电机8、窜桶9、刚玉陶瓷10、电控箱11、摇杆12。
【具体实施方式】
[0021](实施例1)
[0022]见图1和图2，本实施例的一种轴承高频淬火系统，由按照加工顺序依次设置的高频淬火装置以及淬火检测装置构成；高频淬火装置包括震动抖料机构1、送料机构2、推料机构3、淬火线圈4、冷却水池5和固定外套7。送料机构2位于震动抖料机构I的上方，用于将震动抖料机构I送出的待淬火的工件6推送到淬火线圈4上方；推料机构3包括电机31、第一气缸32、第二气缸33和强磁圈34 ；电机控制第一气缸32和第二气缸34 ;第二气缸33包括缸体33-1和向下运动的活动推料杆33-2 ;第二气缸33的缸体33_1固定在第一气缸32的活塞杆上；强磁圈34套在活动推料杆33-2外部；第一气缸32、第二气缸33、固定外套7和淬火线圈4同轴设置；固定外套7的中心孔的上端的截面呈倒八字形。上限位机构I控制第一气缸32将工件6送至淬火线圈4中；下限位机构36控制第二气缸33的活动推料杆33-2将工件6送入冷却水池5中。淬火检测装置包括电机8、窜桶9、窜料10和电控箱11 ;电机8通过摇杆12驱动窜桶9。窜料10位于窜桶9内部；电控箱11上设置控制电机8开启时间的定时器。窜桶2的中部向外凸出，其口部敞开。
[0023]启动电源，震动抖料机构I将工件6送到工作面板上，而后活塞杆22将工件6送进固定外套7 口处，与此同时，强磁圈34将自动吸住工件6端面，把工件6送进淬火线圈4里进行高频淬火，待淬火后将由活动推料杆33-2自动送出工件6进入冷却池5进行冷却，最终完成淬火工艺加工。进行辨别时，把电机8按照规定的转速调配好，再次调试时间计时器，然后将工件6、窜料10及水按比例放入窜桶9，最后启动电源，窜桶9便按照规定的时间和转速运行，从而达到快速有效地识别出淬火和未淬火的产品。经过抛窜以后就可以辨别有无未高频淬火的，两端发黑的是经过高频的，若是发亮的就是未经过高频淬火的。
[0024]以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种轴承高频淬火系统，其特征在于:由按照加工顺序依次设置的高频淬火装置以及淬火检测装置构成；所述高频淬火装置包括震动抖料机构(I)、送料机构(2)、推料机构(3)、淬火线圈(4)和冷却水池(5);所述送料机构(2)位于震动抖料机构(I)的侧下方，用于将震动抖料机构(I)送出的待淬火的工件(6)推送到淬火线圈(4)上方；所述推料机构(3)包括电机(31)、第一气缸(32)、第二气缸(33)和强磁圈(34);所述电机控制第一气缸(32)和第二气缸(34);所述第二气缸(33)包括缸体(33-1)和向下运动的活动推料杆(33-2);所述第二气缸(33)的缸体(33-1)固定在第一气缸(32)的下方；所述强磁圈(34)套在活动推料杆(33-2)外部；所述第一气缸(32)、第二气缸(33)和淬火线圈(4)同轴设置；所述淬火检测装置包括电机(8)、窜桶(9)、窜料(10)和电控箱(11);所述电机(8)驱动窜桶(9)旋转；所述窜料(10)位于窜桶(9)内部；所述电控箱(11)上设置控制电机(8)开启时间的定时器。
2.根据权利要求1所述的一种轴承高频淬火系统，其特征在于:所述高频淬火装置还包括与所述第一气缸(32)、第二气缸(33)、和淬火线圈(4)同轴设置的中空的固定外套⑵。
3.根据权利要求2所述的一种轴承高频淬火系统，其特征在于:所述高频淬火装置的固定外套(7)的中心孔的上端的截面呈倒八字形。
4.根据权利要求3所述的一种轴承高频淬火系统，其特征在于:所述高频淬火装置的推料机构(3)还包括上限位机构(35)和下限位机构(36);所述上限位机构(I)控制第一气缸(32)将工件(6)送至淬火线圈(4)中；所述下限位机构(36)控制第二气缸(33)的活动推料杆(33-2)将工件(6)送入冷却水池(5)中。
5.根据权利要求4所述的一种轴承高频淬火系统，其特征在于:所述高频淬火装置的送料机构(2)包括第三气缸(21)和水平方向运动的活塞杆(22);所述活塞杆(22)的端面为内凹的弧面。
6.根据权利要求5所述的一种轴承高频淬火系统，其特征在于:所述淬火检测装置的窜桶⑵为八角桶。
7.根据权利要求6所述的一种轴承高频淬火系统，其特征在于:所述淬火检测装置还包括摇杆(5);所述电机⑴通过摇杆(5)驱动窜桶(2)。
8.根据权利要求4所述的一种轴承高频淬火系统，其特征在于:所述淬火检测装置的窜桶(2)为口部敞开。
【文档编号】C21D1/63GK203923301SQ201420316276
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年6月14日 优先权日:2014年6月14日
【发明者】朱伟 申请人:常州容天乐东方轴承有限公司