抛丸处理装置的制作方法

本发明涉及抛丸处理装置，详细而言，涉及将投射材料向悬挂支承在投射室内的工件投射的抛丸处理装置。

背景技术：

公知有如下抛丸处理装置：将投射材料从沿着投射室的上下成对设置的离心式投射机向在投射室内悬挂支承于能够以上下方向轴线为中心进行旋转的悬挂部的工件投射。(专利文献1)。在这样的装置中，一边利用悬挂部使悬挂于悬挂部的工件旋转一边将投射材料向该工件投射。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2005－329482号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

在这样的装置中，由于以悬挂工件的方式进行抛丸处理，所以在工件的上下产生投射不均匀。因此，在这样的装置中，需要抑制工件上下方向的投射不均匀。

本发明是根据这样的要求而做成的，目的在于提供一种能够抑制工件上下方向的投射不均匀的抛丸处理装置。

用于解决问题的方案

根据本发明，可提供一种抛丸处理装置，其特征在于，

该抛丸处理装置包括：

机壳，在其内部形成有投射室；

悬挂支承部，其用于在所述投射室内悬挂支承工件，能够以上下方向轴线为中心进行旋转；

第1投射机，其为离心式且设于所述投射室的上部，用于朝向悬挂支承于所述悬挂支承部的工件投射投射材料；以及

第2投射机，其为离心式且设于所述投射室的下部，用于朝向悬挂支承于所述悬挂支承部的工件投射投射材料，

所述第1投射机以及所述第2投射机分别具有：

定向套，其是具有圆筒形状的定向套，以中心轴线沿着水平方向延伸的方式配置，能够向其内部供给投射材料，在其侧壁形成有作为所述投射材料的排出口的开口窗；以及

叶轮，其在所述定向套的外方具有以向所述定向套的径向外方延伸的方式配置的多个叶片，其以所述定向套的中心轴线为中心进行旋转，该叶轮在所述叶片的旋转方向前方侧的表面设有向旋转方向后方侧倾斜的倾斜部，

所述开口窗具有彼此连通的第1开口以及第2开口，

所述第1开口以及第2开口具有两边与所述定向套的中心轴线平行的矩形形状，以局部沿着所述定向套的中心轴线方向重叠的状态沿着所述定向套的周向偏置、且沿着所述定向套的中心轴线方向邻接地配置。

根据这样的结构，悬挂支承有工件的悬挂支承部在投射室内绕上下方向轴线旋转，投射材料被从第1投射机以及第2投射机投射，工件的外周侧的整体被抛丸处理。第1投射机设于投射室的上部，第2投射机设于投射室的下部，因此，能够进行上下方向的大范围内的均匀的抛丸处理。

在第1投射机以及第2投射机中，投射材料被叶轮的叶片加速而被投射，但叶轮的旋转轴线沿着水平方向延伸，因此，利用叶轮的旋转而被投射的投射材料呈扇状扩散而被投射。

在此，在本发明的叶轮的叶片的表面形成有相对于自叶轮的旋转中心起的径向向旋转方向后方侧倾斜的倾斜部。因此，在从定向套的开口窗先排出来的投射材料与叶片的表面接触之前，从定向套的开口窗随后排出来的投射材料与叶片的表面接触而朝向叶片的顶端侧被加速。由此，先排出来的投射材料和随后排出来的投射材料在叶片上的靠近的位置与叶片接触，因此，这些投射材料被汇集于叶片的表面的较近的位置。其结果，投射材料的投射分布曲线的上升趋势(日文：立上り)变陡，在投射时投射材料的分散被抑制而被集中化。

另一方面，开口窗的第1开口以及第2开口具有两边与定向套的中心轴线平行的矩形形状，以局部沿着定向套的中心轴线方向重叠的状态沿着定向套的周向偏置、且沿着定向套的中心轴线方向偏置地配置。从第1开口以及第2开口分别排出的投射材料被从在定向套的周向上偏置的位置、即偏离的位置排出。并且，投射机整体的投射分布是将从第1开口排出来的投射材料的投射分布和从第2开口排出来的投射材料的投射分布合成而成的。

第1开口和第2开口彼此连通的同时局部沿着定向套的中心轴线方向重叠，因此，从第1开口以及第2开口分别排出来的投射材料的各投射分布也在各自的分布宽度的一部分重叠。因此，在整个投射分布中，投射比例较高的范围(谋求了投射的集中化的范围)变宽。

这样，在本发明的结构中，在后倾部的作用下，投射材料的投射分布曲线的上升趋势变陡，而且，在第1开口和第2开口的作用下，能够获得投射比例较高的范围(谋求了投射的集中化的范围)变宽的投射分布。其结果，由投射机投射的投射材料的投射分布成为来自两个开口的投射比例较高的部分(峰值)被合成且投射比例较高的范围呈台地状连续而成的形状。

并且，若第1投射机以及第2投射机构成为，第1投射机的投射比例较高的范围朝向投射室中的工件的上半部分且第2投射机投射比例较高的范围朝向工件的下半部分，则投射材料被向工件的整体均匀地投射，投射不均匀被较大程度轻减。

根据本发明的其他优选技术方案，所述后倾部形成于所述叶片的径向内方侧，

所述叶片在所述后倾部的径向外方侧设有与所述后倾部相比向旋转方向后方侧的倾斜角度较小的非后倾部。

另外，在本说明书中，“与后倾部相比向旋转方向后方侧的倾斜角度较小”包含倾斜角度比后倾部的向旋转方向后方侧的倾斜角小的结构、沿着径向延伸的结构、以及向旋转方向前方侧倾斜的结构。

根据这样的结构，后倾部形成于叶片的径向内方侧，并且在后倾部的径向外方侧设有与所述后倾部相比向旋转方向后方侧的倾斜角度较小的非后倾部，因此，被后倾部集中了的投射材料利用非后倾部增加速度之后被投射。

根据本发明的其他优选技术方案，所述后倾部的径向长度设定得比所述非后倾部的径向长度长。

根据这样的结构，能够利用叶片的后倾部将投射材料充分地汇集之后利用非后倾部增加投射材料的速度。

根据本发明的其他优选技术方案，所述第1开口的所述定向套的中心轴线方向一端侧部分与所述第2开口的所述定向套的中心轴线方向另一端侧部分接合。

根据这样的结构，无需在第1开口与第2开口之间设置使两者连通的连通部，因此，加工性优异。

根据本发明的其他优选技术方案，所述第1开口和第2开口借助将所述第1开口和第2开口呈直线状或者呈台阶状连结起来的第3开口连通。

根据本发明的其他优选技术方案，所述第1投射机以及所述第2投射机具有呈扇状扩展的投射范围，

所述第1投射机以及所述第2投射机以投射范围的各中心线在所述悬挂支承部的旋转轴线的下方侧延长线上或所述悬挂支承部的旋转轴线的下方侧延长线的附近、且在工件的上下方向中央位置附近彼此交叉的方式配置。

根据这样的结构，能够利用第1投射机以及第2投射机这两台投射机实现投射不均匀较少的投射。

上述“所述悬挂支承部的旋转轴线的下方侧延长线的附近”是指，可获得与各中心线在下方侧延长线上彼此交叉的情况基本上大致同样的效果的范围、即可获得如下效果的范围：在假定为工件的横向尺寸并非极小的情况下，在悬挂支承部悬挂支承着工件的状态下，与各中心线在比工件靠跟前侧(投射机侧)的位置并不彼此交叉且第1投射机以及第2投射机的各投射分布中的对比例(参照图4的曲线k)相比，投射密度提高了的范围彼此上下邻接。例如是指从下方侧延长线起的水平方向上的距离成为下方侧延长线与投射机之间的水平方向上的距离的三成以内的范围。

发明的效果

根据具有上述的结构的本申请发明，可提供一种能够抑制工件上下方向的投射不均匀的抛丸处理装置。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的抛丸装置的主视图。

图2是图1的抛丸装置的俯视图。

图3是图1的抛丸装置的左侧视图。

图4是沿着图3的4－4线的剖视图。

图5是图1的投射机的主视的剖视图。

图6是图1的投射机的侧视的纵剖视图。

图7的(A)是表示图1的投射机的定向套的图，图7的(A)的(i)是定向套的侧视图，图7的(A)的(ii)是定向套的主视图。图7的(B)是表示变形例的抛丸处理装置的投射机的定向套的图，图7的(B)的(i)是定向套的侧视图，图7的(B)的(ii)是定向套的主视图，图7的(C)是另一个变形例的定向套的侧视图。

图8是本发明的第2实施方式的抛丸装置的右侧视图。

图9是图8的抛丸装置的俯视图。

图10是图8的抛丸装置的主视图。

具体实施方式

[第1实施方式]

接着，参照附图对本发明的优选实施方式进行说明。

首先，参照图1～图6对作为本发明的第1实施方式的抛丸处理装置的所谓旋转悬吊件式(日文：ロータリーハンガー式)的抛丸装置10进行说明。在这些图中适当示出的箭头前表示装置主视的跟前侧，箭头上表示装置上方侧，箭头左表示装置主视的左侧。另外，箭头X表示工件W的输送方向。

图1是本实施方式的抛丸装置10的主视图，图2是抛丸装置10的俯视图。另外，图3是抛丸装置10的左侧视图，图4是沿着图3的4－4线的剖视图。

本实施方式的抛丸装置10是适于例如从工件(锻造品、热处理品等)去除氧化皮的装置。

如图1～图3所示，抛丸装置10具有机壳12。机壳12具有外壁，该外壁使得机壳12内的投射材料(弹丸，也称为抛丸材料，作为一个例子为钢球)飞散而不向外部飞出，在外壁内具有输入输出室22和投射室24。另外，如图3所示，在机壳12的装置左侧的侧壁部形成有用于将工件W相对于输入输出室22内输入输出的输入输出口12A。

如图4所示，在机壳12的内部的中央部配置有旋转悬吊件14。旋转悬吊件14与旋转驱动机构26连接，从而以上下方向的轴线为中心进行旋转。并且，旋转悬吊件14具有在上下方向上相对的顶板构件16以及底板构件18。顶板构件16以及底板构件18俯视时形成为圆形状。顶板构件16具有从圆板部16A的外周端竖立设置的纵壁状的环部16B。顶板构件16以及底板构件18被多个分隔构件20(参照图2)沿着上下方向连结。

如图2所示，机壳12的内部空间设定有被分隔构件20沿着周向分隔而成的多个处理室S1、S2。处理室S1、S2是用于进行工件W的输入输出以及投射材料的投射的空间，能够利用旋转悬吊件14的旋转也成为输入输出室22以及投射室24中的任一者。即，处理室S1、S2若配置于输入输出口12A那一侧，则成为输入输出室22，若配置于与输入输出口12A所在侧相反的一侧即装置内方侧(图中右侧)，则成为投射室24。

输入输出室22设于机壳12的内部的输入输出区域12X，是用于进行工件W的输入输出的空间。另外，投射室24设于机壳12的内部的投射区域12Y，是用于通过向工件W投射投射材料来进行工件W的表面加工的空间。

如图4所示，在机壳12的与输入输出口12A所在侧相反的一侧，在上方位置配置有第1投射机50A，在第1投射机的下方侧的下方位置配置有第2投射机50B。第1投射机50A以及第2投射机50B均是离心式的投射机。第1投射机50A设于投射室24的上部侧壁，朝向投射室24的内部的工件向斜下方投射投射材料。另一方面，第2投射机50B在第1投射机50A的下方侧设于投射室24的下部侧壁，朝向投射室24的内部的工件向斜上方投射投射材料。

用于使旋转悬吊件14旋转的旋转驱动机构26具有在机壳12的中央沿着上下方向延伸的公转轴部28。公转轴部28的上端部借助轴承32A悬挂支承于装置框架30。在公转轴部28的上部固定有顶板构件16的中央部，在公转轴部28的下端部固定有底板构件18的中央部。此外，在图4中，利用在比其他部分靠跟前侧(图4的纸面跟前侧)的位置剖切而得到的截面表示公转轴部28的上部的外周附近以及公转轴部28的下端部的正下方附近。在旋转悬吊件14的底板构件18的下面中央部固定有沿着上下方向贯通的销承接部32B。在销承接部32B插入有贯穿机壳12的底壁部12B的销32P。销32P与公转轴部28同轴且串联地配置。销承接部32B能够以销32P的轴线为中心进行旋转，旋转悬吊件14的底板构件18能够相对于机壳12的底壁部12B以上下方向轴线为中心进行旋转。

旋转驱动机构26具有与旋转悬吊件14的上端的一侧邻接的辊34。辊34构成为：能够以上下方向轴线为中心进行旋转，与顶板构件16的环部16B的外周面接触并且同轴地固定于驱动马达M1的输出轴。其结果，若如图2所示那样固定于机壳12的驱动马达M1旋转，则顶板构件16借助辊34被驱动而旋转。驱动马达M1与控制部46连接，例如在控制部46的未图示的起动开关被操作时等被驱动。

如图4所示，在旋转悬吊件14的顶板构件16设有悬挂支承部36。悬挂支承部36具有沿着上下方向延伸的轴线，以轴线为中心进行旋转的方式支承于旋转悬吊件14的顶板构件16。在悬挂支承部36的从旋转悬吊件14的顶板构件16垂下的部分设有悬吊件部38。悬吊件部38配置于处理室S1、S2的内部，能够直接或间接地悬挂支承工件W。在图4中，作为一个例子，示出了悬吊件部38间接地悬挂支承工件W的结构，悬吊件部38借助悬挂夹具39悬挂支承着工件W。换言之，悬挂夹具39卡定于悬吊件部38，且将工件W卡定。此外，作为悬挂夹具，例如也可以使用如下悬挂夹具:轴部从卡定于悬吊件部38的部位垂下，多个臂部从轴部分支且工件分别卡定于这些臂部。

在旋转悬吊件14的上部设有使悬挂支承部36以上下方向轴线为中心旋转的自转机构40。自转机构40具有同轴地固定于悬挂支承部36的上端部的第1辊42A和能够在投射区域12Y的上方侧与第1辊42A抵接的第2辊42B。第1辊42A配置于当随着旋转悬吊件14的旋转而悬吊件部38到达投射区域12Y的预定位置时该第1辊42A与第2辊42B抵接的位置。

第2辊42B同轴地固定于驱动马达M2的输出轴。如图2所示，驱动马达M2借助摆动臂44A等固定于装置框架30(框架部30A)。摆动臂44A的一端借助铰链固定于装置框架30(框架部30A)且能够以沿着上下方向延伸的轴线为中心进行摆动(旋转移动)，另一端借助构件与弹簧44B的一端部连接。作为拉伸螺旋弹簧的弹簧44B的端部借助构件与装置框架30的一部分(框架部30B)连接，对摆动臂44A朝向旋转悬吊件14的内方施力。

利用这样的结构，能够将第2辊42B按压于到达了投射区域12Y的预定位置的第1辊42A。此外，构成为：在旋转悬吊件14旋转时从到达了投射区域12Y的第1辊42A与第2辊42B接触到到达图2所示的位置为止的期间内，弹簧44B伸长而容许旋转悬吊件14的旋转。

图4所示的自转机构40利用驱动马达M2使悬挂支承部36在投射室24以上下方向轴线为中心旋转。另外，驱动马达M2与控制部46(参照图2)连接，例如在操作了控制部46的未图示的起动开关时等工作。

第1投射机50A与投射材料导入管48A连接，第2投射机50B与投射材料导入管48B连接。投射材料导入管48A、48B借助图1所示的开闭门52与抛丸槽51连接。抛丸槽51是暂时储存投射材料的罐。另外，开闭门52是用于通过开闭来对向第1投射机50A以及第2投射机50B供给的投射材料的流量进行调整的门。第1投射机50A以及第2投射机50B借助投射材料导入管48A、48B(图4)、开闭门52以及抛丸槽51与循环装置54连结。

循环装置54是用于将从第1投射机50A以及第2投射机50B投射并落下到装置下部的投射材料回收而再利用的装置。如图4所示，循环装置54在机壳12的投射室24的下方侧具有下部螺旋式输送器56。下部螺旋式输送器56以沿着装置前后方向延伸的方式水平配置。下部螺旋式输送器56构成为：通过以轴线为中心旋转，将落下到装置下部的投射材料等向装置进深侧输送，并汇集于一处。下部螺旋式输送器56的输送下游侧的端部配置于面对图1所示的斗式提升机58的下部收集部的位置。

斗式提升机58是具有以在抛丸装置10内沿着上下方向延伸的方式配置且卷绕于被马达驱动而旋转的带轮(未图示)的环形带(未图示)和安装于环形带的许多料罐(未图示)的公知构造。斗式提升机58用料罐将落下到装置下部而被下部螺旋式输送器56回收的投射材料等(包括投射到工件W的投射材料和粉粒状的异物的混合物)托起，并从装置下部向装置上部(机壳12的上方侧)输送。

斗式提升机58的上端部与风选式分离器(未图示)连接。风选式分离器借助槽66、抛丸槽51以及开闭门52与投射材料导入管48A、48B(参照图4)连接。

分离器与图2所示的集尘器68连接。集尘器68用于回收已混入到投射材料的微粉等异物(杂质)，具有吸入空气的吸入部(鼓风机)。

接着，按照图4～图6以及图7的(A)对第1投射机50A以及第2投射机50B详细地进行说明。此外，在对第1投射机50A、第2投射机50B没有区别地进行说明的情况下，简称为“投射机50”。

图5是投射机50的主视的剖视图，图6是投射机50的侧视的纵剖视图。如这些图所示，投射机50具有壳体主体72。壳体主体72具有大致棱台的外形，底部侧(图5的下方侧)开放而成为投射材料的投射部。如图6所示，基座72A从壳体主体72的底部侧向彼此分开的方向延伸，固定于机壳12。

另外，在壳体主体72的一侧(图6右侧)的侧部72B形成有供轴承单元74等的顶端部贯穿的贯通孔。另一方面，在壳体主体72的另一侧(图6左侧)的侧部72C形成有供导入筒70贯穿的贯通孔。导入筒70与投射材料导入管48A、48B(图4)连接。衬板78安装于壳体主体72的内侧，壳体主体72的顶部侧被盖80覆盖。

在壳体主体72的内部的中央设有定向套92。定向套92借助前面罩88安装于壳体主体72的图6左侧的侧部72C。定向套92构成为：具有圆筒形状，与旋转轴77X同心地配置，可从导入筒70向内部供给投射材料。

如图4所示，该定向套92以中心轴心CL沿着水平方向延伸的方式配置。如图6所示，短圆筒状的支架96以及密封构件98介于定向套92的图中左侧的内周部与导入筒70的端部之间。此外，导入筒70的一部分被导入筒压板(未图示)压住。

另外，在定向套92的侧壁92A贯通形成有开口窗60作为投射材料的排出部。图7的(A)表示定向套92。图7的(A)的(i)是定向套92的侧视图，图7的(A)的(ii)是定向套92的主视图。

如图7的(A)的(i)所示，开口窗60具有第1开口62和第2开口64。第1开口62设定在与定向套92的中心轴心CL平行且彼此相对的第1平行两边62X、62Y之间。

第2开口64设定在与定向套92的中心轴心CL平行且彼此相对的第2平行两边64X、64Y之间。第2开口64还以在定向套的中心轴心CL方向上局部与第1开口62重叠的状态沿着定向套92的周向相对于第1开口62偏置，且与第1开口62沿着定向套的中心轴心CL方向邻接地配置(图7的(A)的(i))。

第1开口62和第2开口64形成于彼此接触的位置而彼此连通。因而，第1开口62的定向套的中心轴线方向一端侧部分和第2开口64的定向套的中心轴线方向另一端侧部分被接合。另外，第1开口62和第2开口64具有大致相等的尺寸的形状。

如图6所示，壳体主体72的图中右侧的中央部与轴承单元74的顶端部74A连结。详细而言，轴承单元74的顶端部74A安装于壳体主体72的图中右侧的侧部72B。轴承单元74具有轴承74B，将旋转轴77X支承成旋转自如。

在旋转轴77X的基端侧安装有第2带轮79。在该第2带轮79和安装于驱动马达76(图1)的旋转轴的第1带轮(未图示)卷绕有带81。由此，驱动马达76(图1)的转矩被向旋转轴77X传递。

在旋转轴77X的顶端部77A的外周侧固定有带凸缘的圆筒体即毂(日文：ハブ)82的圆筒部82A。在毂82上利用螺栓固定有中心板90。毂82利用键固定于旋转轴77X的顶端部77A。另外，分配器94隔着中心板90利用螺栓84固定于旋转轴77X的顶端部77A。

如图5所示，分配器94配置于定向套92的内侧。分配器94在其内部具有沿着径向延伸的多个叶片94A以及沿着周向以等间隔配置的多个开口，分配器94以在其与定向套92之间形成间隙的方式配置于定向套92的内侧。分配器94利用驱动马达76(图1)的工作而旋转，在定向套92的内侧旋转。

通过分配器94旋转，供给到定向套92的内侧的投射材料在分配器94内被搅拌，在离心力的作用下该投射材料从旋转的分配器94的开口向分配器94与定向套92之间的间隙供给。供给到该间隙的投射材料在间隙中沿着定向套92的内周面向旋转方向移动，从定向套92的开口窗60向径向外方排出。此外，该排出方向是向后述的叶轮100的旋转方向(箭头R方向)前方侧倾斜的方向。

如图6所示，从毂82的圆筒部82A的轴方向一端部向半径方向外侧延伸的凸缘82B利用螺栓固定于侧板单元102的圆环状的第1侧板102A。侧板单元102构成了配置于定向套92的外周侧的叶轮100的一部分。叶轮100具有第1侧板102A和与第1侧板102A隔开间隔而相对配置的圆环状的第2侧板102B。第1侧板102A和第2侧板102B由连结构件102C连结。

另外，叶轮100具有以向定向套92的径向外方延伸的方式配置于第1侧板102A与第2侧板102B之间的多个叶片(日文：羽根)104。如图5所示，多个叶片104在定向套92的外周侧沿着定向套92的周向排列配置。具有多个叶片104的叶轮100构成为，通过驱动马达76(参照图1)的工作而沿着定向套92的周向旋转。叶轮100的旋转方向和分配器94的旋转方向设定为相同的方向。

如图4所示，第1投射机50A的叶轮100设定为叶片104按照装置上方侧、投射区域12Y侧、装置下方侧的顺序旋转。另一方面，第2投射机50B的叶轮100设定为叶片104按照装置下方侧、投射区域12Y侧、装置上方侧的顺序旋转。

另外，第1投射机50A以及第2投射机50B以由于各自的投射而分别呈扇状扩展的投射材料的投射范围中的各中心线La、Lb在投射室24中的悬挂支承部36的旋转轴线的下方侧延长线Lz的附近(在本实施方式中为相对于下方侧延长线Lz而言设置有第1投射机50A以及第2投射机50B的一侧(装置右侧)的附近)彼此交叉的方式设定。而且，第1投射机50A以及第2投射机50B以各中心线La、Lb在悬挂于悬挂支承部36的工件W的上下方向中央的高度位置交叉的方式设定。

如图5所示，在叶片104的旋转方向前方侧的表面106形成有相对于自叶轮100的旋转中心C起的径向(径向线L1)向旋转方向(箭头R方向)后方侧倾斜的后倾部110。后倾部110形成于叶片104的径向内方侧，优选相对于叶轮100的径向(径向线L1)向旋转方向后方侧倾斜了30°～50°的角度，在本实施方式中，倾斜了40°。

在叶片104的表面106的径向外方侧(顶端部侧)形成有沿着叶轮100的径向(径向线L2)延伸的非后倾部114。后倾部110的沿着叶轮100的径向(图5的向视)的长度(径向长度)设定得比非后倾部114的沿着叶轮100的径向(图5的向视)的长度(径向长度)长。另外，在叶片104的表面106形成有将后倾部110和非后倾部114平缓地相连的弯曲部112。

另外，叶片104的与表面106相反的一侧的背面108在基端部设置有相对于径向与后倾部110相比更大程度地向旋转方向后方侧倾斜的倾斜部116。在叶片104的背面108在径向中间部突出形成有隆起部118。该隆起部118的叶轮100的半径方向外侧的凹弯曲部与连结构件102C抵接。

在本实施方式的抛丸装置10的投射机18中，在定向套64的供投射材料排出的开口窗60中，第1开口62以及第2开口64相互连通，因此，投射材料被从第1开口62到第2开口64连续地排出。因此，在来自投射机18的投射分布中，两个投射比例较高的部分(峰值)被合成，投射比例较高的范围连续。

而且，在本实施方式中，在叶片104形成有后倾部110，因此，从定向套64先排出来的投射材料与叶片104的表面106接触的时机滞后。由此，在先排出来的投射材料与叶片104的表面106接触的时刻，随后排出来的投射材料和先排出来的投射材料被汇集在叶片104的表面106的靠近的位置。因此，投射材料被呈展开角度较小的扇形状投射，投射比例较高的部分与投射比例较低的部分之间的转换部分较短，即，可获得投射材料的投射分布曲线的上升趋势变陡的投射状态。

其结果，由投射机18投射的投射材料的投射分布成为两个投射比例较高的部分(峰值)被合成而成的、投射比例较高的范围呈台地状连续的形状。

在本实施方式中，将定向套的窗的位置设定为：以叶轮100的旋转中心C为中心适当旋转等，从第1投射机50A进行投射的投射材料的投射比例较高的范围朝向投射室中的工件W的上半部分，来自第2投射机50B的投射比例较高的范围朝向工件的下半部分。

而且，在本实施方式中，第1投射机50A的叶轮100的旋转速度和第2投射机50B的叶轮100的旋转速度设定成相同速度。另外，第1投射机50A的投射材料的每单位时间的投射量与第2投射机50B的投射材料的每单位时间的投射量被同等地设定。

(作用·效果)

接着，对第1实施方式的抛丸装置10的作用以及效果进行说明。

如图4所示，在本实施方式的抛丸装置10中，首先，将从输入输出口12A输入的工件W悬挂支承于悬挂支承部36的悬吊件部38。接着，利用旋转驱动机构26的驱动马达M1，旋转悬吊件14以公转轴部28的轴线为中心旋转180°。由此，工件W被从输入输出区域12X移送到投射区域12Y。接着，利用自转机构40的驱动马达M2，悬挂支承部36在机壳12的内部的投射室24以上下方向的轴线中心旋转。而且，离心式的第1投射机50A以及离心式的第2投射机50B将投射材料向投射室24的内部投射。

利用这样的结构，工件W的整个外周被抛丸处理。在此，第1投射机50A设于投射室24的上部而将投射材料朝向投射室24的内部向斜下方侧投射，第2投射机50B设于投射室24的下部而将投射材料朝向投射室24的内部向斜上方侧投射。由此，能够进行投射室24内的上下方向的大范围内的抛丸处理。

此外，投射处理后，利用旋转驱动机构26的驱动马达M1，旋转悬吊件14以公转轴部28的轴线为中心旋转180°。由此，工件W被从投射区域12Y移送到输入输出区域12X。然后，工件W被从悬吊件部38卸下而被输出。

在本实施方式的抛丸处理装置的投射机50(图5)中，投射材料被旋转的叶轮100的叶片104加速而被投射。被这样的叶片加速而被投射的投射材料一边沿着叶片的旋转方向被一定程度分散一边被投射。在本实施方式中，如图4所示，与叶片的旋转中心一致的定向套92的中心轴心CL以朝向水平方向的方式配置，因此，利用叶轮100的旋转而被投射的投射材料在上下两侧一边呈扇状扩散一边被投射。

在此，如图5所示，在叶轮100的叶片104的表面106形成有向叶轮100的旋转方向(箭头R方向)后方侧倾斜的后倾部110。

因此，在从定向套92的开口窗60先排出来的投射材料与叶片104的表面106接触之前，从定向套92的开口窗60随后排出来的投射材料与叶片104的表面106接触而被朝向叶片104的顶端侧加速。由此，在先排出来的投射材料与叶片104的表面106接触的时刻，随后排出来的投射材料和先排出来的投射材料被汇集在叶片104的表面106的靠近的位置。其结果，投射材料的投射分布曲线的上升趋势变陡，投射时的投射材料的沿着工件上下方向的分散受到抑制而被集中化。

另外，如上所述，由于第1开口62以及第2开口64，在投射分布整体中投射比例较高的范围(谋求了投射的集中化的范围)被扩大。

这样，在本实施方式的结构中，在后倾部的作用下，投射材料的投射分布曲线的上升趋势变陡，而且，在第1开口和第2开口的作用下可获得投射比例较高的范围(谋求了投射的集中化的范围)被扩大的投射分布。其结果，由投射机投射的投射材料的投射分布成为多个投射比例较高的部分(峰值)被合成而成的、投射比例较高的范围呈台地状连续的形状。

并且，将在来自图4所示的第1投射机50A的投射中投射比例较高的范围设定于投射室24中的工件W的配置范围的上半部分，并且将在来自第2投射机50B的投射中投射比例较高的范围设定于投射室24中的工件W的配置范围的下半部分，因此，投射不均匀被较大程度减轻。

在图4中，曲线d是被从第1投射机50A以及第2投射机50B投射的投射材料的投射分布曲线，曲线k是对比例的投射分布曲线。这些投射分布曲线表示工件W的高度方向上的各部位处的投射量的分布，均表示越向图中右侧去、投射量越多。在对比例的抛丸装置中，投射机的叶轮的叶片朝向旋转方向侧的表面沿着从旋转中心起的径向延伸，在定向套贯通形成有一个侧视时具有与圆筒轴心平行的两边的矩形形状的开口窗。对比例的其他结构与本实施方式的抛丸装置10是同样的。若对本实施方式的情况(曲线d)和对比例的情况(曲线k)进行比较，则可判断出：在工件W的高度方向上的各部位处，成为最大投射量的部位与成为最小投射量的部位之间的投射量之差在本实施方式中较小，本实施方式抑制了投射不均匀。

另外，在本实施方式中，如图5所示，后倾部110形成于叶片104的径向内方侧(基端部侧)，在叶片104的径向外方侧(顶端部侧)形成有沿着叶轮100的径向(径向线L2)延伸的非后倾部114。

因此，被后倾部110集中了的投射材料利用非后倾部114增加速度后被投射，因此，无需为了提升投射速度而使叶轮100更高速旋转，电能消耗受到抑制。

另外，在本实施方式中，后倾部110的径向长度设定得比非后倾部114的径向长度长。因此，能够利用叶片104的后倾部110将投射材料充分地汇集之后利用非后倾部114增加投射材料的速度。

另外，在本实施方式中，如图7的(A)的(i)所示，第1开口62和第2开口64形成于彼此接触的位置。因此，无需在第1开口62与第2开口64之间设置用于使两者连通的连通部，因此，加工性也优异。

另外，在本实施方式中，如图4所示，第1投射机50A以及第2投射机50B以由于各自的投射而分别呈扇状扩展的投射材料的投射范围中的各中心线La、Lb在投射室24中的悬挂支承部36的旋转轴线的下方侧延长线Lz的附近彼此交叉的方式设定，而且，各中心线La、Lb以在悬挂于悬挂支承部36的工件W的上下方向中央的高度位置交叉的方式设定。

因此，即使在第1投射机50A与第2投射机50B之间不另外设置投射机，也能够减轻投射不均匀。

如以上说明那样，根据本实施方式的抛丸装置10，能够抑制投射不均匀。作为其结果，能够提高精加工品质的同时，也能够抑制电能消耗以及投射材料的浪费。另外，投射时间可以说成到投射密度最低的部位被精加工为止的时间，因此，在本实施方式中，也能够缩短投射时间。

[第1实施方式的变形例]

接着，参照图7的(B)对第1实施方式的变形例进行说明。

图7的(B)是在上述实施方式的抛丸处理装置的变形例的抛丸处理装置中所使用的定向套120的附图。图7的(B)的(i)是定向套120的侧视图，图7的(B)的(ii)是定向套120的主视图。

第1实施方式的变形例的抛丸处理装置除了投射机的定向套120的开口窗122的形状不同这点之外，是与第1实施方式的抛丸处理装置相同的结构。

在图7(B)所示的定向套120的侧壁120A贯通形成有作为投射材料的排出部的开口窗122。

开口窗122具有第1开口124、第2开口126以及使第1开口124和第2开口126连通的第3开口128。

如图7的(B)的(i)所示，第1开口124设定于与定向套120的中心轴心CL1平行且彼此相对的第1平行两边124X、124Y之间。第2开口126设定于与定向套120的中心轴心CL1平行且彼此相对的第2平行两边126X、126Y之间，相对于第1开口124沿着与中心轴心CL1平行的方向以及与中心轴心CL1正交的方向(周向)偏置地配置。

第1开口124和第2开口126经由第3开口128彼此连通的同时局部沿着定向套120的中心轴心CL1的方向彼此重叠。

第3开口128将第1开口124和第2开口126呈直线状连结起来。即，第3开口128将第1开口124的边124X的终端和第2开口126的边126X的终端呈直线状连结起来，将第1开口124的边124Y的终端和第2开口126的边126Y的终端呈直线状连结起来。

替代图7(A)所示的第1实施方式的定向套92，而应用了图7的(B)所示的变形例的定向套120时也能够获得与第1实施方式大致同样的作用以及效果。

此外，作为定向套的另一变形例，例如，也可以是第1开口和第2开口由台阶状的第3开口129(图7的(C))连结的定向套120‘。

[第2实施方式]

接着，参照图8～图10对本发明的第2实施方式的抛丸装置130进行说明。此外，对于与第1实施方式实质上相同的构成部标注相同的附图标记，并且适当省略说明。

图8是第2本实施方式的抛丸装置130的右侧视图，图9是抛丸装置130的俯视图，图10是抛丸装置130的主视图。

本实施方式的抛丸处理装置是所谓单轨式的抛丸装置130，例如，是在从作为工件的铸造件等将在生产工序中附着的砂去除、或从作为工件的金属产品等将氧化皮去除的工序中所使用的装置，铸造件、金属产品等是工件。

如图8所示，抛丸装置130具有机壳132。机壳132与第1实施方式的抛丸装置10的机壳12同样地具有将内部空间和外部空间分隔开的外壁部，在其内部形成有投射室132R。

在机壳132的装置正面侧的侧壁部形成有用于输入输出工件W的输入输出口132A。在机壳132的输入输出口132A设有输入输出门134。如图9所示，输入输出门134通过宽度方向一端部借助铰链安装于机壳132而设为可开闭，能够使机壳132开放以及密闭。

另外，在机壳132的上壁部贯通形成有沿着装置前后方向延伸的缺口部136，并且，设置有能够使该缺口部136开放以及密闭的顶门138。

另外，与机壳132邻接地配置有输送装置140。输送装置140具有配置于机壳132的上部的轨道142。轨道142从机壳132的上方朝向装置正面水平地配置，形成了沿着工件W要被输送的输送生产线的引导路径。轨道142由多个支承构件144支承。另外，如图10的部分放大图所示，轨道142具有I字形的纵截面形状。

在轨道142上以能够行进的方式安装有行进机构146。行进机构146具有配置于轨道142的纵壁部的两侧的左右一对辊146A。辊146A被支承为能够以水平轴线为中心相对于行进机构146的框架146B旋转，能够沿着轨道142的长度方向一边旋转一边移动。在框架146B固定有用于驱动辊146A的马达146M。由此，通过马达146M工作，行进机构146能够沿着轨道142的长度方向、即沿着工件的输送生产线移动。

在该行进机构146中以悬挂状态安装有卷扬机(日文：ホイスト)148。卷扬机148具有链条148A，在该链条148A的下端安装有用于将工件W直接或间接地悬挂支承的作为悬挂支承部的悬挂构件150。悬挂构件150构成为，在行进机构146在机壳132的上方侧移动时在机壳132的缺口部136中通过。悬挂构件150能够在投射室132R以上下方向轴线为中心旋转，具有用于悬挂工件W的钩150B以及用于将钩150B和链条148A连结起来而使工件W旋转的链轮(sprocket)150A。

如图9所示，在机壳132的工件W的安放位置S的上方侧设有用于使链轮150A旋转的旋转装置152。旋转装置152具有环状的滚子链154和供滚子链154卷绕的多个链轮(chain wheel)156。滚子链154以与到达了安放位置S的上方侧的链轮150A接触的方式设定。多个链轮156中的一个与驱动部(未图示)连接。构成驱动部的驱动马达构成为：与控制部连接，在预定时间驱动。

如图10所示，在机壳132的与工件W的输送生产线正交的方向的一侧(装置右侧)的侧壁部上，上下成对地设置有与第1实施方式的抛丸处理装置相同的离心式的投射机即第1投射机50A以及第2投射机50B。

第1投射机50A设于投射室132R的上方位置，以朝向投射室132R的内部的工件向斜下方侧投射投射材料的方式设定。第2投射机50B配置于第1投射机50A的下方侧的投射室132R的下方位置，以朝向投射室132R的内部的工件向斜上方侧投射投射材料的方式设定。

第1投射机50A以及第2投射机50B以各自的投射范围的中心线La、Lb在投射室132R中的悬挂构件150的旋转轴线的下方侧延长线Ly上彼此交叉、且中心线La、Lb在工件的上下方向中央的高度位置交叉的方式设定。

第1投射机50A与投射材料导入管48A连接，第2投射机50B与投射材料导入管48B(图8)连接。投射材料导入管48A以及投射材料导入管48B(图8)分别经由各自的截料门(日文：カットゲート)158与抛丸槽160连接。抛丸槽160是用于暂时储存投射材料的罐。另外，截料门158是用于通过开闭而对向第1投射机50A、第2投射机50B供给的投射材料的流量进行调整的门。第1投射机50A、第2投射机50B借助投射材料导入管48A、48B(图8)、截料门158以及抛丸槽160与循环装置162连结。

循环装置162是对被第1投射机50A以及第2投射机50B投射、并落下到装置下部的投射材料进行回收的装置。如图8所示，循环装置162在机壳132的投射室132R的下方侧具有下部移送装置164。下部移送装置164具有滑槽传送器166以及螺旋式输送器168。

滑槽传送器166是利用截面U字形状的凹槽的滑动将所投射的投射材料向机壳132的装置进深侧移送的输送器。螺旋式输送器168构成为：以沿着装置左右方向延伸的方式水平地配置(图9)，通过绕轴线旋转，将被投射了的投射材料等向装置右侧输送并汇集于一处。

螺旋式输送器168的输送下游侧的端部配置于面对斗式提升机170的下部收集部的位置。斗式提升机170设为与第1实施方式中的斗式提升机58(图1)同样的结构。

在斗式提升机170的上端部的装置跟前侧，邻接地配置有分离器172。分离器172具有风力分选机构。分离器172的风力分选机构使含有投射材料和粉粒状的异物的混合物自然落下，对混合物吹送气流，分选成随着气流的轻量物和落下的重物。

分离器172配置于前述的抛丸槽160的上方侧。即，分离器172构成为，将可再利用的投射材料向抛丸槽160供给。另外，分离器172构成为：使粒径较小且较轻的微粉(粉状物)等随着气流而向集尘器(图示)侧排出，并且使粒径较大且较重的微粉(粒状物)等落下而经由管向粗出壳体(日文：粗出ケース)(图示)侧排出。

(作用·效果)

接着，对第2实施方式的抛丸装置的作用以及效果进行说明。

如图8所示，在本实施方式的抛丸装置130中，悬挂构件150悬挂工件W，行进机构146使悬挂构件150以及卷扬机148沿着工件W的输送生产线直行移动。此时，工件W通过打开输入输出门134而被向机壳132中输入。输入输出门134在工件W输入后被关闭。

接着，在图9所示的旋转装置152的驱动马达的作用下，图10所示的悬挂构件150在机壳132的内部的投射室132R以上下方向轴线为中心旋转。另外，第1投射机50A以及第2投射机50B将投射材料朝向投射室132R的内部的工件W投射。因此，工件W的整个外周被抛丸处理。另外，来自第1投射机50A以及第2投射机50B的投射的其他作用以及效果与第1实施方式的情况大致同样。即，利用第2实施方式也能够获得与第1实施方式同样的作用以及效果。

此外，投射处理后，输入输出门134被打开，行进机构146使悬挂构件150以及卷扬机148沿着工件W的输送生产线直行移动，从而将工件W从机壳132输出。然后，工件W被从悬挂构件150的钩150B卸下。

并不限定于本发明的所述实施方式，能够在权利要求书所记载的技术思想的范围内进行各种变更、变形。

例如，在上述实施方式中，抛丸处理装置是抛丸清理装置10、130，但抛丸处理装置也可以是抛丸强化装置。

另外，在上述实施方式中，图5所示的后倾部110向旋转方向后方侧倾斜40°，优选后倾部的倾斜角度是30°～50°，但后倾部的倾斜角度也可设为例如25°、55°等那样的其他角度。

另外，“与后倾部相比向旋转方向后方侧的倾斜角度较小”包含倾斜角度比后倾部的向旋转方向后方侧的倾斜角小的结构、沿着径向延伸的结构、以及向旋转方向前方侧倾斜的结构，因此，另外，非后倾部也可以相对于叶轮的径向向旋转方向前方侧倾斜。

另外，也可以是没有形成非后倾部的结构。

另外，在叶轮的尺寸较大等情况下，后倾部的径向长度和非后倾部的径向长度也可以同等地设定。另外，也可以是后倾部和非后倾部不经由弯曲部而连续的结构。另外，也可以是在叶片的背面的基端部没有形成倾斜部116。

另外，叶轮也可以借助毂安装于驱动马达的旋转轴。

另外，也可以是，将第1投射机与第2投射机之间的间隔设定得较大，在第1投射机与第2投射机之间设置第三投射机。

也可以是，第1投射机以及第2投射机以由于各自的投射而分别呈扇状扩展的投射材料的投射范围的各中心线在相对于投射室中的悬挂支承部的旋转轴线的下方侧延长线而言在与投射机的侧相反的一侧的附近位置彼此交叉的方式设定。

另外，也可以是，考虑由第2投射机的向斜上方侧的投射引起的投射材料的减速，将下方的第2投射机的叶轮的旋转速度设定得比上方的第1投射机的叶轮的旋转速度快。利用这样的结构，即使由于向斜上方侧的投射而投射材料减速，也能够将第2投射机的向斜上方侧的投射的速度设为与第1投射机的向斜下方侧的投射的速度同等的速度。

另外，也可以是，考虑由第2投射机的向斜上方侧的投射引起的投射材料的减速，在第1投射机的叶轮的叶片的表面的顶端部侧形成沿着自叶轮的旋转中心起的径向延伸的第1非后倾部，并且在第2投射机的叶轮的叶片的表面的顶端部侧形成相对于自叶轮的旋转中心起的径向向旋转方向侧倾斜的第2非后倾部。

这样一来，即使由于向斜上方侧的投射而投射材料减速，也能够将第2投射机的向斜上方侧的投射的速度设为与第1投射机的向斜下方侧的投射的速度同等的速度。

另外，也可以是，考虑由第2投射机的向斜上方侧的投射引起的投射材料的减速，通过开闭门52的开度调整等，将来自第2投射机的投射量(每单位时间的投射量)设定得比第1投射机的投射量(每单位时间的投射量)多。

这样的话，即使由于向斜上方侧的投射而投射材料减速，也能够使由第2投射机的向斜上方侧的投射产生的抛丸处理的效果与由第1投射机的向斜下方侧的投射产生的抛丸处理的效果近似。

此外，上述实施方式以及上述的多个变形例能够适当地组合来实施。

附图标记说明

10、抛丸清理装置(抛丸处理装置)；12、机壳；24、投射室；36、悬挂支承部；50A、第1投射机；50B、第2投射机；60、开口窗；62、第1开口；62X、62Y、第1平行两边；64、第2开口；64X、64Y、第2平行两边；92、定向套；92A、侧壁；100、叶轮；104、叶片；110、后倾部；114、非后倾部；120、定向套；120A、侧壁；122、开口窗；124、第1开口；124X、124Y、第1平行两边；126、第2开口；126X、126Y、第2平行两边；130、抛丸清理装置(抛丸处理装置)；132、机壳；132R、投射室；150、悬挂构件(悬挂支承部)；C、叶轮的旋转中心；CL、圆筒轴心；CL1、圆筒轴心；La、投射范围的中心线；Lb、投射范围的中心线；Ly、下方侧延长线；Lz、下方侧延长线；W、工件。