本发明涉及罐底(底部)成型的耐凹槽褶皱性(chime wrinkling resistance)优异并且DI加工中的减薄成型性优异的饮料罐体用铝合金板及其制造方法。
背景技术：
作为由铝合金构成的饮料罐，大多使用如下得到的2片罐：对饮料罐体用铝合金板施以涂油，施以DI成型(Drawing and Ironing：拉深－减薄)形成罐体，进行修剪、清洗、干燥、外表面和内表面涂装烘干、颈缩和凸缘加工，对其进行饮料填充、罐盖的折边。
饮料罐体用铝合金板通过对铝合金铸块在均匀化处理后施以热轧、根据需要施以退火处理、接着进行冷轧来制造。通常，此外还施以清洗、润滑油涂布等终处理。
近年来，由于饮料罐的成本降低的必要性，要求罐体的薄壁化(减径，gauge down)以及坯料板的减径。但是，坯料板的减径容易发生称为凹槽褶皱的外观的形状不良。
对凹槽褶皱发生的机制进行说明。经由拉深工序、再拉深工序和减薄工序成型为罐体，再拉深工序中，材料向凹槽部的流入量增加，由于缩径在圆周方向的压缩应力增大，变得容易发生褶皱。在凹槽部发生的褶皱为压曲现象，因此，坯料板的板厚越薄，越容易发生褶皱。
由此，为了解决该问题，在专利文献1～3中，提出了通过提高加工硬化指数n值来改善凹槽褶皱的技术。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2004－300537号公报
专利文献2：日本特开2006－283112号公报
专利文献3：日本特开2006－291326号公报
已知耐凹槽褶皱性通过提高坯料板的加工硬化指数n值来得到改善。为了提高加工硬化指数n值，通常是有效的例如通过低温退火等的回复处理再排列为相互缠结的位错的状态、增加溶质元素的固溶量(固溶体硬化)。
专利文献1中，记载了规定为加工硬化指数n值为0.06以上、并且屈服强度为290MPa以下。专利文献2和专利文献3中，也记载了规定为：以重量比计Mn固溶量为0.12～0.40％、Cu固溶量为0.07～0.2％，使加工硬化指数n值的变化曲线的最大n值为0.1以上、坯料板的轧制方向的拉伸强度为320MPa以下。
但是，通过文献1～3中所述的方法仅使加工硬化指数n值提高，则减薄工序中的罐侧壁部的应力变高。其结果，容易在罐侧壁部发生断裂(破罐)，减薄成型性降低。为此，为了应对进一步的罐体的薄壁化，要求耐凹槽褶皱性优异、并且减薄成型性优异的饮料罐体用铝合金板。
技术实现要素：
发明所要解决的课题
本发明鉴于以上的现有技术中的问题，目的在于提供一种耐凹槽褶皱性优异、并且DI加工中的减薄成型性(以下简记为“减薄成型性”)优异的饮料罐体用铝合金板及其制造方法。
用于解决课题的方法
本发明的发明人详细研究了耐凹槽褶皱性和减薄成型性。其结果发现，通过着眼于加工硬化率dσ/dε，在将其保持较低的状态下提高n值，能够兼顾耐凹槽褶皱性和减薄成型性。另外，对减薄工序中的破罐也进行了研究。其结果看出对坯料板赋予以冷轧加工率65％的根据JIS Z 2241的拉伸试验所无法赋予的塑性变形时的加工硬化行为显示与减薄成型性密切相关，还发现赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量越低，越能够改善减薄成型性。
本发明的发明人更深入研究的结果发现，通过对具有规定合金组成的铝合金施以特定条件的均匀化处理和热轧，在坯料板会发生适当的加工硬化现象，能够兼顾耐凹槽褶皱性和减薄成型性，从而完成了本发明。
即，本发明在项1中，为一种饮料罐体用铝合金板，其特征在于，由铝合金构成，该铝合金含有Si：0.20～0.45质量％、Fe：0.35～0.60质量％、Cu：0.10～0.30质量％、Mn：0.50～1.50质量％、Mg：0.80～1.50质量％、Ti：0.10质量％以下、B：0.050质量％以下、剩余部分由Al和不可避免的杂质构成，在轧制方向的应力―应变曲线中，加工硬化率为1000MPa以下，并且，加工硬化指数n值为0.060以上。
另外，本发明在项2中，为在项1中，相对于坯料板的轧制方向的拉伸强度，赋予相同轧制方向的冷轧加工率65％的塑性变形时的上述拉伸强度的增加量为70MPa以下。
另外，本发明在项3中，为一种饮料罐体用铝合金板的制造方法，其特征在于，具备：铸造铝合金的铸造工序，其中，该铝合金含有Si：0.20～0.45质量％、Fe：0.35～0.60质量％、Cu：0.10～0.30质量％、Mn：0.50～1.50质量％、Mg：0.80～1.50质量％、Ti：0.10质量％以下、B：0.050质量％以下，剩余部分由Al和不可避免的杂质构成；对铸块以550～620℃保持1小时以上的均匀化处理工序；设为550～600℃的开始温度、480℃以上的轧制中温度和480～550℃的结束温度的热粗轧工序；设为300～380℃的结束温度的热终轧工序；和设为70～90％的轧制率的冷轧工序。
发明的效果
本发明的饮料罐体用铝合金板在轧制方向的应力－应变曲线中使加工硬化率为1000MPa以下、并且加工硬化指数n值为0.060以上，由此，具备优异的耐凹槽褶皱性和减薄成型性。另外，除了这样的加工硬化率和加工硬化指数n值的特征以外，通过使对坯料板赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度的增加量为70MPa以下，具备更优异的减薄成型性。另外，根据本发明的饮料罐体用铝合金板的制造方法，通过控制饮料罐体用铝合金板的制造方法中的均匀化处理和热轧条件，能够高精度地制造饮料罐体用铝合金板。
附图说明
图1是表示由应力(σ)－应变(ε)曲线得到的加工硬化行为的说明图。
具体实施方式
1.饮料罐体用铝合金板
以下，对本发明的饮料罐体用铝合金板进行详细阐述。本发明的饮料罐体用铝合金板由具有特定的合金组成的铝合金构成，在轧制方向的应力－应变曲线中，具有特定范围的加工硬化率和加工硬化指数n值。另外，规定的冷轧加工率时的拉伸强度的增加量为规定以下。
1－1.铝合金组成
首先，对本发明的饮料罐体用铝合金板所使用的铝合金组成的限定理由进行说明。
Si：0.20～0.45质量％
Si在Al－Mn－Fe系的金属间化合物中引起相变，参与具有固体润滑作用的Al－Mn－Fe－Si系的金属间化合物的形成。由此，能够防止在减薄成型时由于润滑不足而铝合金板向模具附着的问题。Si含量低于0.20质量％(以下，简单记为“％”)时无法充分得到上述效果，罐体材料的表面性状恶化，发生发热胶着的问题。另一方面，Si含量超过0.45％时，Al－Mn－Fe－Si系金属间化合物大量形成，抑制再结晶化，因此，无法在热轧后得到充分的再结晶组织。优选的Si含量为0.25～0.32％。
Fe：0.35～0.60％
Fe参与上述Al－Mn－Fe－Si系的金属间化合物的形成。Fe含量低于0.35％时，无法充分形成在减薄成型时用于防止铝合金板向模具附着所必须的Al－Mn－Fe－Si系金属间化合物。另一方面，Fe含量超过0.60％时，由于金属间化合物的大小和量均过度增加，会发生由于粗大的金属间化合物所引起的减薄成型时的破裂，减薄成型性降低。优选的Fe含量为0.35～0.50％。
Cu：0.10～0.30％
Cu为有助于材料强度的元素，在制罐时的涂装烘干工序中，通过由Al－Cu－Mg系析出物的生成引起的析出硬化有助于抑制热软化。Cu含量低于0.10％时，无法使规定量的Cu固溶，并且，无法得到充分的材料强度。另一方面，Cu含量超过0.30％时，材料强度变得过高，因此，减薄成型性变差。优选的Cu含量为0.18～0.25％。
Mn：0.50～1.50％
Mn有助于强度的提高，并且参与具有固体润滑作用的高硬度的Al－Mn－Fe－Si系金属间化合物(α相)的形成。该α相为硬度极高的金属间化合物，在DI成型时通过固体润滑作用发挥使罐体材料的表面性状提高的作用。Mn含量低于0.50％时，无法充分得到上述效果。另一方面，Mn含量超过1.50％时，强度变得过高，并且Al－Mn－Fe－Si系的粗大的金属间化合物过多地形成，因此，减薄成型性受损。优选的Mn含量为0.80～1.20％。
Mg：0.80～1.50％
Mg通过其自身的固溶有助于罐体的强度提高，有助于底部的高强度化和加工硬化性的提高。Mg含量低于0.8％时，难以充分得到所需的强度，另外，在再拉深时不引起适当的加工硬化，因此，变得容易发生凹槽褶皱。另一方面，Mg含量超过1.50％时，加工硬化性变得过高，因此，减薄成型性受损。优选的Mg含量为1.00～1.40％。
Ti和B的添加带来铸块的晶粒微细化效果。规定Ti为0.10％以下、B为0.050％以下。Ti含量超过0.10％时，产生Al－Ti系的巨大的金属间化合物，因此，在DI成型时发生破裂或针孔，DI成型性和凸缘成型性降低。此外，Ti含量也可以为0％，但是，其下限值，为了有效发挥上述的晶粒微细化的效果，优选为0.005％，更优选为0.01％。另一方面，B含量超过0.050％时，形成Ti－B系的巨大的金属间化合物，在DI成型时容易发生破裂或针孔。此外，B含量也可以为0％，但是，其下限值，为了有效发挥上述的晶粒微细化的效果，优选为0.0001％，更优选为0.0005％。
本发明中所使用的铝合金中，作为不可避免的杂质，只要Zn为0.3％以下、Cr为0.3％以下、Zr为0.1％以下、V为0.1％以下即可，由于不损害本发明的效果，也允许含有。
1－2.机械特性
接着，关于本发明的饮料罐体用铝合金板，对轧制方向的应力－应变曲线中的加工硬化率和加工硬化指数n值、以及赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量进行说明。
如上所述，为了防止减薄成型性的降低，有时需要减小赋予塑性变形时的应力。另外，本发明的发明人发现，通过将赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量抑制为规定以下，能够进一步改善减薄成型性。
接着，关于耐凹槽褶皱性，已知如果能够提高n值，则能够得到良好的性能，但发现了具有如上所述的减薄加工特性的铝合金板中的、有效的n值的条件。
通过图1所示的应力(σ)－应变(ε)曲线定性地说明以上说明的关系。图1的本发明材料中，将减薄工序中的应力σ保持得较低(增大n值)、并且加工硬化率dσ/dε(曲线的斜率)也低，因此，能够使耐凹槽褶皱性和减薄成型性的双方良好。相对于此，现有材料中，n值高，但是加工硬化率dσ/dε高，因此，虽然耐凹槽褶皱性良好，但是减薄成型性降低。另外，比较材料中，虽然加工硬化率dσ/dε低，但是减薄工序中的应力σ高，因此，n值降低，耐凹槽褶皱性降低。
加工硬化率：1000MPa以下
加工硬化率为1000MPa以下。通过这样设定加工硬化率，能够降低减薄工序中的罐侧壁部的应力，减薄成型性提高。上述加工硬化率超过1000MPa时，减薄工序中的罐侧壁部的应力提高，减薄成型性降低。更优选的加工硬化率为900MPa以下。此外，加工硬化率的下限没有特别规定，本发明中使用的铝合金材料为800MPa左右。
加工硬化指数n值：0.060以上
加工硬化指数n值为0.060以上。通过这样设定n值，促进罐底凹槽锥形部中半径方向的拉伸变形，在圆周方向被压缩的材料在半径方向伸长，耐凹槽褶皱性提高。上述n值低于0.060时，无法充分得到上述效果，耐凹槽褶皱性降低。n值优选为0.070以上。此外，n值的上限没有特别规定，本发明中使用的铝合金材料的n值高至0.090左右。
赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量：70MPa以下
赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量优选为70MPa以下。由此，减薄成型中的罐侧壁部的应力变低，因此，破罐被进一步抑制。此外，上述拉伸强度的增加量超过70MPa时，无法充分得到上述效果，有时减薄成型性降低。更优选的上述拉伸强度的增加量为60MPa以下。此外，上述拉伸强度的增加量的下限没有特别规定，本发明中使用的铝合金材料的上述拉伸强度的增加量低至40MPa左右。
2.饮料罐体用铝合金板的制造方法
接着，对本发明的饮料罐体用铝合金板的制造方法进行详细阐述。本发明的饮料罐体用铝合金板的制造方法具备：具有特定的合金组成的铝合金的铸造工序；将铸块在特定条件保持的均匀化处理工序；将均匀化处理后的铸块以特定的条件轧制的热粗轧工序；将热粗轧板以特定的结束温度轧制的热终轧工序；和将热终轧板以特定的轧制率轧制的冷轧工序。
2－1.铸造工序
作为铸造工序，可以使用半连续铸造法、连续铸造法等通常的方法。该铸造工序中，将规定的合金组成的铝合金通过例如水冷式半连续铸造法制造为铸块(板坯)。
2－2.均匀化处理工序
将铸造的铸块进行平面切削之后，为了除去铸块的溶质原子的偏析并且使微细的析出物固溶而容易再结晶，施以均匀化处理。均匀化处理温度控制在550～620℃。低于550℃时，作为析出物存在的Mn增加，在热轧后无法形成再结晶组织，因此，坯料板的飞翅率增大。其结果，DI成型中容易发生由于罐体的裂边引起的破罐。另一方面，均匀化处理温度超过620℃时，在铸造表面产生膨胀，并且共晶部分局部熔融，因此，表面品质明显降低。优选的均匀化处理温度为580～600℃。
另外，均匀化处理时间为1小时以上。均匀化处理时间低于1小时时，无法充分得到上述的除去铸块溶质原子的偏析的效果、使微细的析出物固溶而容易再结晶的效果。均匀化处理时间的上限没有特别规定，即使为24小时以上，上述效果也会饱和，并不经济。
2－3.热粗轧工序
均匀化处理后的铸块可以不经过再加热而直接立即进行热粗轧工序。在均匀化处理后冷却至室温，进行用于热粗轧的再加热，则作为析出物存在的Mn增加，施以之后的冷轧而得到的坯料板的强度变高。其结果，n值降低。
热粗轧开始温度规定为550～600℃。热粗轧开始温度低于550℃时，作为析出物存在的Mn增加，通过之后的冷轧得到的坯料板的强度变高。其结果，n值降低。另一方面，热粗轧开始温度超过600℃时，形成的氧化皮膜的生长变得过快，有可能会导致表面品质的降低。优选的热粗轧开始温度为570～590℃。
热粗轧中的轧制板的温度规定为480℃以上。这是由于热粗轧中的轧制板的温度低于480℃时，难以使后述的热粗轧结束温度为480℃以上。优选的热粗轧中的轧制板温度为500℃以上。此外，上述热粗轧中的轧制板温度的上限值优选为580℃。
另外，热粗轧结束温度规定为480～550℃。热粗轧结束温度低于480℃时，从热粗轧结束到热终轧开始的停留时间中，作为析出物存在的Mn增加，通过之后的冷轧得到的坯料板的强度变高。其结果，n值降低。因此，热粗轧结束温度为480℃以上，优选为500℃以上，进一步优选为520℃以上。另一方面，热粗轧结束温度超过550℃时，在热粗轧结束后进行再结晶，有可能会抑制热终轧结束后的再结晶。此外，热粗轧结束温度的上限值优选为540℃。
2－4.热终轧工序
热终轧结束温度规定为300～380℃。热终轧的结束温度低于300℃时，即使增大热终轧中的压下量也无法形成再结晶组织。另一方面，热终轧的结束温度超过380℃时，有可能表面品质降低。此外，优选的热终轧结束温度为350～380℃。
2－5.冷轧工序
轧制板在热终轧后进行冷轧工序。冷轧工序中的轧制率规定为70～90％。轧制率低于70％时，坯料板的强度不足。另一方面，轧制率超过90％时，强度提高，并且飞翅率也过度变高。
实施例
接着，基于本发明例和比较例更详细地说明本发明，但是本发明不受这些限制。
实施例1
实施例1中，在一定的制造条件之下，改变所使用的铝合金材料的组成。通过通常的半连续铸造法熔融铸造表1所示组成的铝合金，制造厚度500mm的板坯。将该板坯进行平面切削为厚度480mm，除去边缘组织之后，在600℃进行1小时的均匀化处理工序。接着，对铸块进行单道次逆向式的热粗轧工序。热粗轧工序的条件为：轧制开始温度580℃、粗轧制中的轧制板的温度500℃、轧制结束温度500℃。接着，对轧制板进行4机座(stand)的串联式的热终轧工序，得到板厚1.9mm的热轧板。热终轧工序的结束温度为370℃。另外，对热轧板进行冷轧工序，形成板厚0.285mm的饮料罐体用铝合金板试样。冷轧工序中，进行3道次，使合计轧制率为85％。
[表1]
表1
对如上操作制得的饮料罐体用铝合金板试样，测定下述的机械特性，接着，评价耐凹槽褶皱性和减薄成型性。
作为机械特性，根据JIS Z 2241在轧制方向进行拉伸试验，测定坯料板的拉伸强度。对于相同试样，各测定3个，用这些的算术平均值，作为坯料板的拉伸强度。
接着，基于JIS Z 2253，求出应变区间为1.5～4.0％的加工硬化指数n值。将n值为0.060以上的试样记为良好(○)，将低于0.060的试样记为不良(×)。此外，对于相同试样，各测定3个，用这些的算术平均值，作为n值。
另外，作为机械特性，求出加工硬化率。具体而言，用上述拉伸试验测定σ―ε曲线(应力－应变曲线)，在应变区间为1.5～4.0％的范围以真应力σ―真应变ε曲线的斜率dσ/dε，算出加工硬化率。此外，对于相同试样，各测定3个，用这些的算术平均值，作为加工硬化率。
作为进一步的机械特性，求出相对于坯料板的轧制方向的拉伸强度，在相同轧制方向赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度的增加量。这里，赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度是指将板厚0.285mm的饮料罐体用铝合金板试样进行DI成型时的罐体侧壁部的拉伸强度。即，将DI成型后的罐体侧壁部的板厚设定为100μm，作为冷轧加工率赋予65％的塑性变形。将相对于坯料板的轧制方向的拉伸强度在相同轧制方向的罐体侧壁部的拉伸强度的增加量为70MPa以下的试样记为良好(○)，将超过70MPa的试样记为不良(×)。此外，对于相同试样，各测定4个，用这些的算术平均值，作为DI成型后的罐体侧壁部的拉伸强度。
减薄成型性
关于DI成型性，将上述饮料罐体用铝合金板试样施以DI成型为一般饮料用的罐体(内径66mm、侧壁板厚100μm、侧壁前端板厚150μm)的形状，进行评价。从相同的试样制造10000个罐，研究破裂和断裂的发生。将能够完全没有破裂和断裂的发生地连续制罐的情况判定为良好(○)，将发生了破裂和断裂的情况判定为全部不良(×)。此外，将不发生破裂和断裂而能够连续制罐但是在表面发生机械损伤(galling)的情况，判定为不良(△)。
耐凹槽褶皱性
关于耐凹槽褶皱性，从上述饮料罐体用铝合金板试样进行杯体成型(坯料径140mm、杯径87mm)，之后，拉深成型为再拉深罐(再拉深径66mm)的形状。接着，使用形状测定器，遍及整周，测定罐底凹槽锥形部的起伏振幅。将测得的起伏振幅的最大值为200μm以下的情况判定为良好(○)，将超过200μm的情况判定为不良(×)。此外，对于相同试样，各测定5个，用这些的算术平均值，作为起伏振幅的最大值。
在表2中表示上述测定结果和评价结果。
[表2]
由表2可知，使用满足本发明范围的制造条件且合金组成在本发明的规定范围内的本发明例1～4中，加工硬化率、n值以及赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量在本发明的规定范围。其结果，耐凹槽褶皱性和减薄成型性良好。
相对于此，合金组成在本发明规定外的比较例5～14中，加工硬化率、n值以及赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量中的至少任意一个在本发明的规定范围外。其结果，底部褶皱性和减薄成型性中的至少一个为不良好。
比较例5中，Mg含量过多，因此，赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量变大，加工硬化率变高，减薄成型性不良。
比较例6中，Mg含量过少，因此，n值变低，耐凹槽褶皱性不良。
比较例7中，Mn含量过多，因此，加工硬化率变高。其结果，减薄成型性不良。
比较例8中，Mn含量过少，因此，n值变低，另外，具有固体润滑作用的结晶物变少。其结果，耐凹槽褶皱性变得不良，进一步在减薄模具发生发热胶着，罐表面粗糙，减薄成型性不良。
比较例9中，Fe含量过多，因此，形成粗大的结晶物，在减薄成型时，粗大的结晶物形成破裂的起点，减薄成型性不良。
比较例10中，Fe含量过少，因此，具有固体润滑作用的结晶物变少，在减薄模具发生发热胶着，罐表面粗糙，减薄成型性不良。
比较例11中，Si含量过多，因此，热轧后无法形成再结晶组织，坯料板强度异常上升。其结果，n值变低，另外，加工硬化率变高，赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量变大。其结果，耐凹槽褶皱性和减薄成型性不良。
比较例12中，Si含量过少，因此，具有固体润滑作用的结晶物变少，在减薄模具发生发热胶着，罐表面粗糙，减薄成型性不良。
比较例13中，Cu含量过多，因此，加工硬化率变高，赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量变大。其结果，减薄成型性不良。
比较例14中，Cu含量过少，因此，n值变低，耐凹槽褶皱性不良。
实施例2
实施例2中，使用相同组成的铝合金材，使制造条件变化。使用表1的合金A，与实施例1同样操作，进行铸造和平面切削，得到铸块。接着，以表3所示的条件，依次施以均匀化处理工序、热粗轧工序、热终轧工序和冷轧工序，形成板厚0.285mm的饮料罐体用铝合金板试样。此外，冷轧工序中，表示进行3道次的合计轧制率。
[表3]
表3
对如上操作制得的饮料罐体用铝合金板试样，与实施例1同样操作，测定机械特性，接着，评价耐凹槽褶皱性和减薄成型性。在表4中表示结果。
[表4]
由表4可知，使用满足本发明范围的制造条件且合金组成在本发明的规定范围内的本发明例15～20中，加工硬化率、n值以及赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量在本发明的规定范围。其结果，耐凹槽褶皱性和减薄成型性良好。
相对于此，制造条件在本发明规定外的比较例21～26中，加工硬化率、n值以及赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量中至少任意一个在本发明的规定范围外。其结果，耐凹槽褶皱性和减薄成型性中的至少一个为不良好。
比较例21中，热粗轧的开始温度、轧制中温度、结束温度过低，因此，再结晶组织无法充分形成，n值变低，另外，加工硬化率变高，另外，赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量变大。其结果，耐凹槽褶皱性和减薄成型性不良。
比较例22中，热粗轧的轧制中温度和结束温度过低，因此，n值变低，另外，加工硬化率变高，另外，赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量变大。其结果，耐凹槽褶皱性和减薄成型性不良。
比较例23中，热粗轧的结束温度过低，因此，n值变低，另外，加工硬化率变高，进而赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量变大。其结果，耐凹槽褶皱性和减薄成型性不良。
比较例24中，热粗轧的开始温度、轧制中温度和结束温度、以及热终轧的结束温度过低，因此，热轧后无法形成再结晶组织，原材料强度异常上升。其结果，n值变低，另外，加工硬化率变高，进而赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量变大。其结果，耐凹槽褶皱性和减薄成型性不良。
比较例25中，热粗轧的结束温度过高，因此，作为析出物存在的Mn极端减少，在冷轧中，抑制了位错向析出物聚集的现象。其结果，即使赋予塑性变形，位错复杂地相互缠结，也抑制位错的运动，加工硬化率显著变高，另外赋予冷轧加工率65％的塑性变形时的拉伸强度相对于坯料板的拉伸强度的增加量变大。其结果，减薄成型性不良。
比较例26中，均匀化处理温度过低、热粗轧的开始温度、轧制中温度、结束温度过低，并且热终轧的温度过低，因此，n值变低，耐凹槽褶皱性变得不良。另外，在热粗轧后无法形成再结晶组织，因此，坯料板的拉伸强度过度变高，减薄成型性变得不良。
工业上的可利用性
本发明的饮料罐体用铝合金板的耐凹槽褶皱性和减薄成型性优异，作为碳酸饮料用、啤酒用和清凉饮料等的各种饮料罐的罐体材料有用。另外，通过本发明的饮料罐体用铝合金板的制造方法，能够高精度地制造上述饮料罐体用铝合金板。