蓄电装置容器用钢箔、蓄电装置用容器和蓄电装置以及蓄电装置容器用钢箔的制造方法与流程

本发明涉及蓄电装置容器用钢箔、蓄电装置用容器和蓄电装置、以及蓄电装置容器用钢箔的制造方法。本申请基于2014年07月22日在日本提出的专利申请2014-149248号要求优先权，将其内容援引于此。

背景技术：

电子设备和电子部件，特别是便携式电话、笔记本电脑、摄像机、人造卫星、电动和混合动力汽车，广泛使用镍镉电池、镍氢电池、锂离子电池等二次电池。以往，镍镉电池、镍氢电池等使用强碱性电解质的二次电池，作为其壳体使用由镀镍的冷轧钢板构成的壳体或塑料壳体。另外，如锂离子电池那样使用非水电解质的电池，作为其壳体使用镀镍钢板或不锈钢板。而且，锂离子电池有时也会用塑料壳体将内置于铝袋内的非水电解质包上。

近年来，随着电子和电气部件的小型化，二次电池也被期望小型化、轻量化。在这样的动向之中，二次电池容器的薄壁化，作为能够在被限定的容积中装载更多的电解液和活性物质，来增大电池容量的工具(tool)受到关注。但是，如果通过薄壁化而导致容器的强度降低，则在受到外力或穿刺时存在变形或破坏从而发生作为内容物的电解液漏液的危险。电解液的漏液对内置有二次电池的装置造成巨大故障的可能性很高。一般地，在容器的部件为塑料或铝的情况下，若壁厚为200μm以下则强度不充分。因此，要使容器进一步薄壁化就需要使用强度高的材料，考虑到量产，优选其材料为便宜的通用材料。即，为了二次电池容器的薄壁化，需求高强度且相对于电解液(非水电解液)的耐腐蚀性优异、通用性高的材料。另外，对于具备电解液的电容器等的二次电池以外的蓄电装置的容器也有同样的要求。

例如专利文献1提出了一种金属箔，其是在进行了3价铬处理和铬酸盐处理等铬系表面处理的铝箔上，层叠具有腐蚀原因物质阻隔性的酸改性聚烯烃树脂层而成的。根据该技术，加工性、耐腐蚀性能够改善到某种程度。但是，如上所述，铝的强度不充分。

作为强度高的材料，可考虑使用不锈钢箔等钢箔。钢箔是将钢薄壁化至200μm以下的厚度的箔。钢箔的抗拉强度、维氏硬度一般是塑料和铝的2～10倍，因此有希望作为二次电池容器的薄壁材料。但是，钢箔在电解液中的耐腐蚀性差，因此如果用于电池的框体、引线，有时会被电解液腐蚀。

对此，专利文献2提出了一种金属箔，其是对进行了铬系表面处理的不锈钢箔等层叠聚烯烃树脂层等树脂层而成的。在该例中，能够兼具一定的强度和耐腐蚀性，但在使用不锈钢箔的情况下，除了材料成本昂贵以外，还存在由于加工硬化较大，因此用于轧制而形成箔的成本也高这样的问题。

专利文献3公开了将进行了镀敷的轧制钢箔用于非水系电解液二次电池的负极集电箔的内容。但是，负极集电箔与蓄电装置用容器不同，在使用时被保持为负极电位，因此在电化学上被阴极防蚀保护。与此相对，作为以中性电位使用的容器材料，不起电化学防蚀作用，因此要求更高的耐腐蚀性。

另外，负极集电箔是其表面积之大可使电池的容量、输出等电池的主要性能提高的部件，因此作为电池的部件具有比容器材料大得多的面积。所以，来自电池制造商的降低成本的要求也更严格，为了削减制造成本，通常是以高压下率的最低数的轧制道次来高效率地轧制，专利文献3也提到也可以进行50％的高压下率的轧制。

但是，如后述那样，高压下率的轧制虽在控制箔的织构方面有利，但也会成为使耐腐蚀性劣化的原因。因此，可以认为，专利文献3的钢箔作为要求更高的耐腐蚀性的二次电池的容器时耐腐蚀性不充分。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特开2000-357494号公报

专利文献2：国际公开WO2007/072604号公报

专利文献3：国际公开WO2013/157600号公报

技术实现要素：

本发明是鉴于上述状况而完成的。本发明的课题是廉价地提供一种蓄电装置容器用钢箔，该钢箔是可得到高强度的轧制钢箔，其在制成表面形成有聚烯烃树脂层的蓄电装置用容器的情况下，即使在电解液(非水电解液)中，基材与树脂层的密合性(密着性)也优异。另外，本发明的课题还是提供由该蓄电装置容器用钢箔构成的蓄电装置用容器、以及具备该蓄电装置用容器的蓄电装置。而且，本发明的课题还是提供蓄电装置容器用钢箔的制造方法。在本发明中，将在电解液中的基材与树脂层的密合性称为耐电解液性。

本发明是基于上述见解而完成的。本发明的主旨如下。

(1)本发明的一技术方案涉及的蓄电装置容器用钢箔，具备轧制钢箔、在所述轧制钢箔的表面形成的镍层、和在所述镍层的表面形成的铬系表面处理层，所述镍层具备上层部和下层部，所述上层部与所述铬系表面处理层接触，并且其金属元素中含有90质量％以上的Ni，所述下层部与所述轧制钢箔接触，并且其金属元素中含有Fe和小于90质量％的Ni，所述镍层中的轧制方向的反极图的<111>极密度为3.0以上且6.0以下，所述镍层具有相对取向差为2°以上且5°以下的两个晶体的晶界即亚晶界、和相对取向差为15°以上的两个晶体的晶界即大角度晶界，所述亚晶界的长度即晶界长度L5与所述大角度晶界的长度即晶界长度L15之比L5/L15的平均值为1.0以上。

(2)在上述(1)所记载的蓄电装置容器用钢箔中，所述镍层的附着量可以为0.3g/m²以上。

(3)在上述(1)或(2)所记载的蓄电装置容器用钢箔中，可以具有在所述铬系表面处理层的表面形成的聚烯烃系树脂层。

(4)本发明的另一技术方案涉及的蓄电装置用容器，由上述(3)所记载的蓄电装置容器用钢箔构成。

(5)本发明的另一技术方案涉及的蓄电装置，具备上述(4)所记载的蓄电装置用容器。

(6)本发明的另一技术方案涉及的蓄电装置容器用钢箔的制造方法，具有以下工序：

镀镍工序，对钢板进行镀镍，从而在所述钢板上形成镀镍层，得到镀镍钢板；再结晶退火工序，对所述镀镍钢板进行退火，使得所述镀镍层发生再结晶；冷轧工序，对所述镀镍钢板实施冷轧，从而得到钢箔；和铬系表面处理工序，对所述钢箔进行铬系表面处理，

在所述冷轧工序中，将轧制道次的次数设为至少7道次以上，将第1次的轧制道次的压下率设为30％以下，将直到第4次的轧制道次为止的累计压下率设为70％以下，将直到倒数第3次的轧制道次为止的累计压下率与直到最终道次为止的累计压下率之差设为5％以下，将直到所述最终道次为止的累计压下率设为70％以上。

(7)在上述(6)所记载的蓄电装置容器用钢箔的制造方法中，在所述镀镍工序中可以将镀镍层的附着量设为1g/m²以上。

(8)在上述(6)或(7)所记载的蓄电装置容器用钢箔的制造方法中，还可以包括在所述铬系表面处理工序后的所述钢箔的表面形成聚烯烃树脂层的聚烯烃树脂层形成工序。

根据本发明的上述技术方案，能够廉价地提供一种蓄电装置容器用钢箔，该钢箔是具有高强度的轧制钢箔，其在制成表面形成有聚烯烃树脂层的蓄电装置用容器的情况下，即使在电解液中，基材与树脂层的密合性也优异。另外，能够提供由该蓄电装置容器用钢箔构成的蓄电装置用容器以及具备蓄电装置用容器的蓄电装置。

附图说明

图1A是表示采用EBSD法计测出的、本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔中的Ni织构(反极图)的一例的图，具体而言是ND即板面法线方向的反极图。

图1B是表示采用EBSD法计测出的、本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔中的Ni织构(反极图)的一例的图，具体而言是RD即轧制方向的反极图。

图1C是表示采用EBSD法计测出的、本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔中的Ni织构(反极图)的一例的图，具体而言是TD即与轧制方向垂直的方向的反极图。

图2A是表示采用EBSD法计测出的、本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔中的Ni晶界之中、角度差(相对取向差)为15°以上的两个晶体的晶界即大角度晶界的一例的图(纸面纵向为RD、横向为TD，视场中RD为120μm、TD为100μm)。

图2B是表示采用EBSD法计测出的、本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔中的Ni晶界之中、角度差(相对取向差)为2°以上且5°以下的两个晶体的晶界即亚晶界的一例的图(纸面纵向为RD、横向为TD，视场中RD为120μm、TD为100μm)。

图3A是表示沿深度方向分析镍层的构成金属元素而得到的结果的图。

图3B是表示沿深度方向分析镍层的构成金属元素而得到的结果的图。

图4是表示本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔的制造方法的流程图。

图5是本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔的截面的示意图。

图6是具备本实施方式涉及的蓄电装置容器的蓄电装置的一例。

具体实施方式

使用蓄电装置容器用钢箔制造的蓄电装置用容器，一边使用在形成有铬系表面处理层的金属基材上进一步形成有聚烯烃树脂层的材料。在本实施方式中，将通过3价铬处理、铬酸盐处理等的铬系表面处理而形成的表面处理层称为铬系表面处理层。

本发明人对于上述那样的蓄电装置用容器的树脂层在电解液中发生剥离的原因进行了认真研究。

这样的蓄电装置用容器总是暴露于蓄电装置所具备的非水电解液中。非水电解液含有有机溶剂和锂盐，通过长期间的使用，有时有机溶剂或锂盐分解而生成酸等的腐蚀原因物质。例如，在使用六氟磷酸锂作为锂盐的情况下，有时生成作为腐蚀原因物质的氢氟酸。

本发明人发现，如果在有机溶剂中生成腐蚀原因物质，则有时会攻击金属基材、铬系表面处理层或聚烯烃树脂层，发生聚烯烃树脂层的剥离。聚烯烃树脂层的剥离，可以认为是由于金属基材的腐蚀或聚烯烃树脂层的劣化所导致的。因此，可以认为，为了防止聚烯烃树脂层的剥离，提高金属基材的耐腐蚀性是有效的。

本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔(以下有时称为本实施方式涉及的钢箔)，具备成为基材的、在表面形成有由特定的织构构成的镍层的轧制钢箔、和在轧制钢箔的镍层的表面形成的铬系表面处理层。进而，本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔，也可以如图5所示那样在铬系表面处理层上形成有聚烯烃树脂层。关于本实施方式的蓄电装置容器用钢箔，附着在轧制钢箔表面的镍层由特定的织构构成，并且，镍层的表层具有下述部分，所述部分是在其金属元素中含有90质量％以上的镍的部分。因此，能够期待相对于非水电解液的耐腐蚀性的提高。以下，对本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔进行详细说明。

<基材>

本实施方式涉及的钢箔，将在表面形成有由特定的织构构成的镍层的轧制钢箔作为基材。

使用轧制钢箔，与电解箔相比，除了在成本和强度方面有利以外，如后述那样，为了控制在表面形成的镍层的织构，轧制也是有用的。

<轧制钢箔>

本实施方式涉及的钢箔的基材所使用的轧制钢箔，可通过对钢板进行轧制而得到。钢板不作特别限定，热轧钢板、冷轧钢板和冷轧退火钢板均可使用。但是，将热轧钢板通过后述的冷轧来制成100μm以下的箔，这在轧制能力上困难的情况较多。另外，即使能够实现，也是低效、不经济的。因此，作为本实施方式涉及的钢箔的基材，优选使用冷轧钢板或冷轧退火钢板。

本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔的基材所使用的钢板，对于其成分组成(化学成分)不特别限定。为了高强度化或为了提高耐腐蚀性而使钢板大量含有特定元素并不是必需的要件。虽然也可以应用所谓的高强度钢，但从后述的轧制性的确保这一点出发，优选使用一般的成分组成的钢板。成分组成的一例如下。关于成分组成的％是指质量％。

C：0.0001～0.1％、

Si：0.001～0.5％、

Mn：0.01～1.0％、

P：0.001～0.05％、

S：0.0001～0.02％、

Al：0.0005～0.20％、

N：0.0001～0.0040％、以及

余量：Fe和杂质。

对于优选将各元素的含量设为上述范围的理由进行说明。

(C：0.0001～0.1％)

C是提高钢的强度的元素。如果C含量过量则钢的强度过于上升，轧制性降低。如后所述，本实施方式涉及的钢箔，通过大的累计压下率的加工硬化来高强度化。因此，考虑到轧制的容易度，作为坯料的钢板优选为软质的。所以，优选将C含量的上限设为0.1％。不需要特别规定C含量的下限，但考虑到精炼成本，C含量的下限优选为0.0001％。C含量更优选为0.001％～0.01％。

(Si：0.001～0.5％)

Si是提高钢的强度的元素。如果Si含量过量则钢的强度过于上升，钢的轧制性降低。因此，优选将Si含量的上限设为0.5％。不需要特别规定Si含量的下限，但考虑到精炼成本，优选将Si含量的下限设为0.001％。为了确保更高的轧制性，Si含量更优选为0.001～0.02％。

(Mn：0.01～1.0％)

Mn是提高钢的强度的元素。如果Mn含量过量则钢的强度过于上升，轧制性降低。因此，优选将Mn含量的上限设为1.0％。不需要特别规定Mn含量的下限，但考虑到精炼成本，优选将Mn含量的下限设为0.01％。为了确保更高的轧制性，Mn含量更优选为0.01～0.5％。

(P：0.001～0.05％)

P是提高钢的强度的元素。如果P含量过量则钢的强度过于上升，轧制性降低。因此，优选将P含量的上限设为0.05％。不需要特别规定P含量的下限，但考虑到精炼成本，优选将P含量的下限设为0.001％。为了确保更高的轧制性，P含量更优选为0.001～0.02％。

(S：0.0001～0.02％)

S是使钢的热加工性和耐腐蚀性降低的元素。因此，S含量越少越好。特别是如果S含量超过0.02％，则热加工性和耐腐蚀性的降低变得明显，所以优选将S含量的上限设为0.02％。不需要特别规定S含量的下限，但考虑到精炼成本，优选将S含量的下限设为0.0001％。为了确保更高的轧制性，另外，为了在成本方面获得优势，更优选将S含量设为0.001～0.01％。

(Al：0.0005～0.20％)

Al作为钢的脱氧元素而添加。为了得到脱氧的效果，优选将Al含量设为0.0005％以上。但是，如果Al含量变得过量，则钢的轧制性降低，因此优选将Al含量的上限设为0.20％。为了确保更高的轧制性，更优选将Al含量设为0.001～0.10％。

(N：0.0001～0.0040％)

N是使钢的热加工性和加工性降低的元素。因此，N含量越少越好。特别是如果N含量超过0.0040％，则热加工性和加工性的降低变得明显，因此优选将N含量的上限设为0.0040％。不需要特别规定N含量的下限，但考虑到精炼成本，优选将N含量的下限设为0.0001％。另外，为了在成本方面获得优势，更优选将N含量设为0.001～0.0040％。

(余量：Fe和杂质)

钢板中的其余量为Fe和杂质。

用于制造本实施方式涉及的钢箔的钢材，还可以在不损害本实施方式的效果的范围内含有作为附加成分的Ti、Nb、B、Cu、Ni、Sn和Cr等以取代Fe的一部分。特别是Ti和Nb，具有将钢中的C和N以碳化物和氮化物的形式固定，从而使钢的加工性提高的效果，因此可以以Ti：0.01～0.8％、Nb：0.005～0.05％的范围含有其中的一种或两种。

<镍层>

本实施方式涉及的钢箔具备的镍层，由<111>取向与轧制方向(钢箔的轧制方向)平行的织构构成。在此，<111>取向与轧制方向平行意味着fcc(面心立方晶格)结构的Ni(镍)的<111>取向与轧制方向平行。

具体而言，作为该织构，轧制方向的<111>取向的极密度为3.0以上。如果轧制方向的<111>取向的极密度为3.0以上，则可得到良好的特性。本发明中的<111>取向的极密度，作为从<111>起5°以内的晶体取向的范围中最大的极密度的值来定义。轧制方向的<111>取向的极密度的最大值不特别限定，但通常不超过6.0左右。因此，轧制方向的<111>取向的极密度的实质的上限为6.0。

通过将镍的织构设为上述范围，能够以少的镍量使耐腐蚀性提高。换言之，能够将为了满足相对于有机电解液中所含的腐蚀原因物质的耐腐蚀性所需要的镍量控制在最小限度。因此，在成本方面也是有利的。即，通过设为上述的构成，成本和性能这两方面达到在产业利用上优异的水平。

以少的镍量就能得到这样的效果的原因不一定明确。但是，可以推定镍的均匀性和被覆性提高产生了影响。具体而言，推定是因为，由于Ni为fcc结构，原子最密的面为{111}面，因此通过使镍层中的<111>取向与轧制方向平行，从而可形成致密的镍层的缘故。

在fcc结构的Ni中，{111}面被称为“滑移面”。{111}面，通过以冷轧为首的塑性加工，能够优先地取向。因此，通过利用轧制工序，能够控制上述的织构。

关于本实施方式涉及的钢箔的镍层的织构的确定，采用EBSD(电子背散射衍射：Electron BackScatter Diffraction)法。具体而言，在SEM(扫描电子显微镜)中，利用从较大地倾斜(70°)的试样表面得到的EBSD图案，连续测定衍射图案的发生点的晶体取向。

EBSD图案的特征是所得到的信息的深度非常浅。其深度虽也取决于条件，但只不过几十纳米。因此，通过从板面方向进行EBSD测定，能够确定仅镍层表面的Ni的晶体取向。而且，能够由EBSD图案求出反极图，并得到极密度。

图1A～图1C中示出了采用EBSD法得到的、本实施方式涉及的钢箔的镍层的织构(反极图)的一例。图1A～图1C是分别对于ND(板面的法线方向)、RD(轧制方向)和TD(与轧制方向垂直的方向)，将晶体取向没有统计性的偏差的状态(所谓的随机(random)状态)的极密度设为1，用极密度的等高线表示织构的程度的图。图1A中示出ND的反极图，图1B中示出RD的反极图，图1C中示出TD的反极图。

根据图1A～图1C可知，本实施方式涉及的钢箔具备的镍层具有特定的织构，RD的<111>和<001>取向的集积度高。参照图1A～图1C中一并示出的等高线的标度，RD的<111>取向的极密度为3.201～4.040的标度，RD的<001>取向的极密度为2.01～2.537的标度。因此可知本实施方式涉及的钢箔的镍层通过RD的<111>取向的集积而被赋予特征。关于ND，观察到从<101>到连结<001>、<111>的边上(即从<101>到<112>)的集积，关于TD，观察到<101>取向的集积，但参照等高线的标度，极密度分别不到2.6。因此，对于ND和TD而言，很难说形成有特征性的织构。

另外，本实施方式涉及的钢箔的镍层，除了通常的晶界以外还具有亚晶界。通常，将相对取向差(角度差)为15°以上的两个晶粒的边界(大角度晶界)视为晶界，而亚晶界表示相对取向差(角度差)不到15°的两个晶粒的边界。这样的亚晶界可通过镍层的塑性加工而导入。

通过将15°以下的亚晶界之中特别是角度差为5°以下的亚晶界，相对于角度差为15°以上的大角度晶界设为一定以上的比例，相对于有机电解液中所含的腐蚀原因物质的耐腐蚀性提高。具体而言，如果镍层具有相对取向差为2°以上且5°以下的两个晶体的晶界即亚晶界、和相对取向差为15°以上的两个晶体的晶界即大角度晶界，且亚晶界的长度即晶界长度L5与大角度晶界的长度即晶界长度L15之比L5/L15的平均值为1.0以上，则耐腐蚀性提高。角度差为5°以下的亚晶界和角度差为15°以上的晶界的确定都可以采用EBSD法进行。但是，一般地，角度差小于2°的亚晶界的测定误差较大，因此在本实施方式中，使用角度差为2°以上且5°以下的亚晶界的比例。以下，在本实施方式中，亚晶界表示相对取向差为2°以上且5°以下的、两个晶体的晶界。

图2A和图2B中示出采用EBSD法得到的本实施方式涉及的钢箔的镍层中的大角度晶界或亚晶界的一例。图2A、图2B中，纸面纵向为RD、横向为TD。另外，视场中RD为120μm、TD为100μm。图2A中示出作为角度差为15°以上的晶界而被识别的大角度晶界，图2B中示出角度差为2°以上且5°以下的亚晶界。

如上所述，一般地，角度差小于2°的亚晶界的测定误差较大，因此通过测定角度差为2°以上且5°以下的亚晶界而进行5°以下的亚晶界的测定。存在孪晶关系的晶界也没有除去而是原样地示出。采用这样的方法，在任意5个以上的视场内，利用EBSD装置内的图像处理软件计测了角度差为5°以下的亚晶界长度(L5)、和角度差为15°以上的晶界长度(L15)，算出“L5/L15”，将各视场的值平均。L5/L15的上限不特别限定，通常难以成为5.0左右以上。因此，5.0是L5/L15的实质的上限。

本实施方式涉及的钢箔的镍层只要取得fcc结构即可，例如可以在一部分中固溶有Fe。即使在固溶有Fe的镍层中，也能够通过上述方法和定义来确定极密度、晶界和亚晶界。

本实施方式涉及的钢箔的镍层，需要具有上述的织构和规定比例以上的亚晶界，而且还具备金属元素中含有90质量％以上的Ni的上层部、和含有Fe以及小于90质量％的Ni的下层部。上层部的表面与铬系表面处理层接触，下层部的下表面与轧制钢箔接触。

通过上层部的Ni含量在金属元素中为90质量％以上，耐腐蚀性提高。可以认为这是由于有机电解液中所含的腐蚀原因物质对镍层的腐蚀受到了抑制的缘故。如果上层部的Ni含量低于90％，则相对地镍层的表面中的Fe含量增加。可以认为，该情况下耐腐蚀性降低，其结果是基材与树脂层的密合性降低。上层部的Ni含量优选为95质量％以上，更优选为98质量％以上。Ni含量也可以为100％。

上层部可在对再结晶退火后的镀镍层进行轧制时通过调整压下率而形成。在压下率的调整不顺利的情况下，Fe会扩散到镍层整体中，镍层的最表面的镍浓度会在金属元素中小于90％。

图3A中示出具备上层部的镍层的深度方向的金属元素分析结果，所述上层部在金属元素中具有90质量％以上的Ni。另外，图3B中示出不具备含有90质量％以上的Ni的上层部的镍层的深度方向的金属元素分析结果。图3A和图3B示出通过氩等离子体对镍层蚀刻到1μm的深度，并且通过辉光放电发射光谱分析来进行元素分析而得到的结果。可知图3A所示的镍层，在从表面到深度0.1μm的范围中，Ni含量在金属元素中超过90质量％，Fe含量小于10质量％。另一方面，可知图3B所示的镍层中，Ni含量最高也小于80质量％。在图3A和图3B中，从深度超过0.4μm处附近开始，Ni含量大致变为0％，这是由于该比0.4μm更深的部分为轧制钢板。因此，在图3A所示的镍层中，直到深度0.1μm为止的Ni含量为90％以上的区域是上层部，深度0.1～0.4μm的范围是Ni含量小于90％的下层部。图3B所示的镍层中，Ni的最高浓度小于80％，不存在成为上层部的区域。

另外，镍层需要具备金属元素中含有Fe和小于90质量％的Ni的下层部。下层部中所含的Fe主要是从轧制钢箔扩散来的。通过存在下层部，镍层与轧制钢箔的密合强度提高，能够抑制由有机电解液所含的腐蚀原因物质导致轧制钢箔与镍层剥离的情况。

上层部的厚度优选为0.005μm以上。如果上层部的厚度小于0.005μm，则得不到充分的耐腐蚀性。优选上层部的厚度为0.02μm以上。关于厚度的上限，从耐电解液性的观点出发，没有特别限制的理由。但是，为了增厚而需要增加镀敷时的Ni附着量，或者需要进行道次数非常多的轧制。因此，从经济观点出发优选为0.5μm以下。

另外，下层部的厚度优选为0.02μm以上。下层部有助于镍层与轧制钢箔的密合性，因此如果过薄则无法确保密合性。优选为0.1μm以上。与上层部同样地，从经济观点出发，上限优选为5μm以下。

本实施方式涉及的钢箔的镍层，优选附着量为0.3g/m²以上。通过将附着量设为0.3g/m²以上，能够提高相对于有机电解液所含的腐蚀原因物质的耐腐蚀性。如果附着量小于0.3g/m²，则无法充分得到相对于有机电解液所含的腐蚀原因物质的耐腐蚀性。另外，采用EBSD法进行的对织构的确定也变得困难。在此，本实施方式中的镍层的附着量是采用JIS H8501规定的荧光X射线式试验方法测定的值，更详细而言，意味着采用荧光X射线式试验方法从镍层表面测定Ni的Kα荧光X射线强度，换算成为Ni的附着量而得到的值。

用于将荧光X射线强度换算为附着量的校准线，使用将与没有形成Ni层的基材同种类的钢板作为Ni附着量为0的标准试验材料，测定在相同的钢材上附着了规定量的纯Ni的镀Ni钢板而作成的校准线。严格地讲，如果使用由附着有纯Ni的标准试验材料得到的校准线，来测定含有基体金属Fe和合金化的Ni的材料的Ni附着量，则测定出的值会比实际的Ni附着量低。但是，本实施方式涉及的钢箔中，通过箔轧制只在比通常的钢材的镀层薄的表面层中分布有Ni，因此合金化的影响很小。另外，为了目标的耐腐蚀性，期望一定量以上的附着量，并且，期望最表面的Ni浓度高，因此通过利用这样测定出的Ni附着量来规定镍层的附着量，能够更切实地确保耐腐蚀性，所以在本实施方式中如上述那样规定。

镍层的附着量的上限不特别限制，但考虑到成本，优选为5g/m²以下。即使是这样的少量的镍层也可得到有意义的效果。

在现有技术中，应用没有控制织构的镀镍层的情况下，如果不将其附着量最低设为9g/m²左右以上，则不能期待相对于有机电解液所含的腐蚀原因物质的耐腐蚀性。而且，由现有技术得到的改善效果比本申请发明的改善效果小。在现有技术中，随着镍层的附着量的增加，只能得到很小的改善效果，即使是增加至90g/m²左右的情况，也得不到与本实施方式涉及的钢箔的同等的显著的改善效果。在本实施方式中，镍层由特定的织构构成，并且，在镍层的表层中具有金属元素中含90质量％以上的镍的部分，因此相对于非水电解液的耐腐蚀性飞跃性地提高，耐电解液性提高。

<铬系表面处理层>

本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔，在镍层的表面具备铬系表面处理层。铬系表面处理层，优选将其厚度设为2nm以上且200nm以下，更优选设为5nm以上且60nm以下，进一步优选设为8nm以上且40nm以下。铬系表面处理层形成于至少一面上即可，也可以形成于两面上。

在铬系表面处理层的厚度均匀且小于2nm、或者厚度不均匀且部分性地小于2nm、或者具有针孔的情况下，为了用作为蓄电装置用容器的坯料，在本实施方式涉及的钢箔的铬系表面处理层的表面形成了聚烯烃系树脂层时，有时在非水电解液中的聚烯烃系树脂层与基材的密合力变得不充分，成为剥离的原因。另外，如果铬系表面处理层的厚度大于200nm，则在对蓄电装置容器用钢箔进行加工时，有可能铬系表面处理层产生裂纹，在电解液中的聚烯烃系树脂层与基材的密合力变得不充分，成为剥离的原因。另外，如果铬系表面处理层过度地厚，则也存在环境负担大的铬酸盐、铬系化合物的使用量增多这一缺点。

铬系表面处理层的厚度通过以下方法测定：一边从铬系表面处理层的表层照射Ar离子等进行溅射，一边每隔一定时间通过XPS分析(X射线光电子能谱分析)来调查元素的存在状态。具体而言，进行XPS分析的结果，将从表层起算的直到检测出Ni元素为止的溅射深度作为铬系表面处理层的厚度。溅射深度采用以二氧化硅的溅射速度换算出的深度。在表面具有聚烯烃系树脂层的情况下，使用锐利的刀具斜着切断表面，对其截面进行XPS分析。

<聚烯烃系树脂层>

本实施方式涉及的钢箔，可以在铬系表面处理层的表面还具备聚烯烃系树脂层。

作为聚烯烃系树脂层，可例示低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、交联型聚乙烯、聚丙烯或它们的两种以上的混合物。

聚烯烃系树脂层，可以是单层也可以是多层。另外，也可以在聚烯烃系树脂层上被覆聚烯烃、聚酯、聚酰胺、聚酰亚胺等树脂而形成为多层。

聚烯烃系树脂层的优选的厚度范围为0.5～200μm，更优选为15～100μm。另外，即使是在聚烯烃系树脂层的上层层叠聚烯烃、聚酯、聚酰胺、聚酰亚胺的情况，层叠的总层厚度的范围也优选为0.5～200μm，更优选为15～100μm。如果总层厚度小于0.5μm，则有时无法充分防止非水电解液所含的腐蚀原因物质的透过。另外，如果总层厚度大于200μm，则有时加工性变差等，不适合作为二次电池容器用部件，难以体现出经济优势(成本增高)。

本实施方式涉及的钢箔的抗拉强度，优选为600～1200MPa。在蓄电装置容器用钢箔的抗拉强度小于600MPa的情况下，由于活性物质伴随充放电而膨胀收缩，在用作为蓄电装置用容器的情况下钢箔有时会发生变形。如果蓄电装置容器用钢箔的抗拉强度超过1200MPa，则钢箔的操作变得困难。

在此，抗拉强度是在常温下采用依据了JIS Z2241中规定的金属材料的拉伸试验方法之中的薄板材料的评价所使用的方法的方法来测定。但是，使用钢箔的情况下，端面的粗糙度的影响非常大，因此制作试样时需要尽可能减小端面的表面加工的粗糙度。因此，在箔的拉伸试验中，对以JIS 13B号为基准的试样进行加工使得端面的粗糙度Ra成为0.2μm以下之后，供于拉伸试验。不限定调整粗糙度的方法，在本实施方式中，通过用厚度为1mm左右的薄钢板从两侧夹持固定对象钢箔，对端面进行铣削加工的方法来制作了试样。

本实施方式涉及的钢箔的基材的厚度，优选为100μm以下。这是由于在使电池小型化和轻量化基础上，也期望使容器更薄。对于下限不特别限定，但如果考虑到成本或厚度的均匀性，则期望将钢箔的厚度设为5μm以上。

下面，对本实施方式涉及的蓄电装置用容器进行说明。

本实施方式涉及的蓄电装置用容器，由在铬系表面处理层的表面还具有聚烯烃系树脂层的本实施方式涉及的蓄电装置用钢箔构成。具体而言，可通过将具有聚烯烃系树脂层的本实施方式涉及的蓄电装置用钢箔，采用公知的方法成形为例如图6的标记21所示那样的形状而得到。由于化学成分、组织不会因成形而发生变化，因此本实施方式涉及的蓄电装置用容器的化学成分、组织与本实施方式涉及的蓄电装置用钢箔是相同的。

下面，对本实施方式涉及的蓄电装置进行说明。

本实施方式涉及的蓄电装置具备蓄电装置用容器。例如，如图6所示，可通过在蓄电装置用容器21的内部，至少容纳浸于电解液中的正极和负极以及构成电池的部件，并且进一步设置与正极连接的正极引线22、与负极连接的负极引线23等而得到。

下面，对本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔的制造方法进行说明。本实施方式涉及的蓄电装置容器用钢箔的制造方法，如图4所示，具备以下工序：对钢板实施镀镍的镀镍工序；在镀镍工序之后进行镍的再结晶退火的再结晶退火工序；对钢板实施冷轧而形成箔的冷轧工序；和铬系表面处理工序。通过经过这样的工序，能够制造本实施方式的具有镍层的箔，所述镍层具有特定的织构。另外，在冷轧工序之后采用再退火工序进行再次退火，能够调整箔强度(钢箔的抗拉强度)。进而，可以在铬系表面处理工序后具备聚烯烃树脂层形成工序。

对于各工序的优选的条件进行说明。

(镀镍工序)

首先，为了得到具备镍层的本实施方式涉及的钢箔，对采用公知的方法得到的钢板实施镀镍。此时的钢板可以是冷轧态的冷轧钢板，也可以是退火后的冷轧钢板。对于镀镍层的形成方法不特别限定，但从成本方面出发优选电镀法。对于电镀中使用的镀浴不特别限定，但从制造成本或附着量控制性的观点出发，优选包含硫酸镍、氯化镍、硼酸的瓦特(Watt)浴。作为瓦特浴，例如可以使用包含200～400g/l的硫酸镍、20～100g/l的氯化镍、5～50g/l的硼酸的瓦特浴。

在镀镍工序中对钢板施加的镀镍层的附着量，优选为1g/m²以上。如果小于1g/m²，则有时通过后面的冷轧，被覆率降低，相对于有机电解液所含的腐蚀原因物质的耐腐蚀性降低。另外，有时通过后面的冷轧，钢箔中的镍层的附着量小于0.3g/m²。对于上限不需要特别限定，从成本的观点出发，通常优选为40g/m²以下。冷轧前的镀镍层的附着量更优选为10～30g/m²。但是，即使冷轧前的镀镍层的附着量大于40g/m²，也能够得到金属组织和特性较理想的钢箔。

(再结晶退火工序)

对通过镀镍工序而形成了镀镍层的钢板(镀镍钢板)进行退火使得引起再结晶。在此，再结晶，(1)在镀镍前的原板为未退火板的情况下意味着钢板和镀镍层这两者的再结晶，(2)在镀镍前的原板为退火板的情况下意味着镀镍层的再结晶。即，进行退火使得至少镀镍层发生再结晶。将镀镍层和钢板的再结晶温度进行比较，通常镀镍层的再结晶温度低。这是由于在镀镍工序中被导入到镀镍层中的应变成为再结晶的驱动力的缘故。

是否进行了再结晶，可以通过组织观察或硬度变化的测定而确认。例如，镀镍层，在通过电镀而生成的状态下，维氏硬度(HV)为250～300左右，但如果通过退火而发生再结晶，则维氏硬度(HV)降低至200以下。适当的退火条件由温度与时间的乘积来决定。即，如果是高温则需要进行相对短时间的退火，如果是低温则需要进行相对长时间的退火。作为具体的退火方法，有箱型退火和连续退火。

箱型退火在设备特性方面无法进行短时间的处理。因此，在采用箱型退火的情况下，通常进行几小时～几日的长时间处理。箱型退火时的板温度低，具体而言，设定为500～700℃的情况较多。连续退火，优选为了提高生产性而以短时间进行处理。因此，在采用连续退火的情况下，进行几秒～几分钟的短时间处理的情况较多。连续退火的情况下的板温度高，具体而言，设定为700～900℃的情况较多。在再结晶退火工序中，如果适当控制温度和时间使得发生再结晶，则可以采用箱型退火、连续退火的任一方。在没有以适当的条件进行再结晶退火的情况下，在接下来的冷轧工序中容易发生镀镍层的剥离，另外，无法得到<111>取向与轧制方向平行的织构。进而，有时L5/L15的平均值会低于1.0。

(冷轧工序)

对再结晶退火工序后的镀镍钢板实施冷轧从而制造钢箔。此时，钢箔的厚度优选为100μm以下，更优选为20μm以下。在退火后的冷轧中，如后所述，通过对各道次的压下率进行控制，可得到具有下述镍层的轧制钢箔，所述镍层具备金属元素中含有90％以上的镍的上层部、以及含有Fe和小于90％的镍的下层部，并具有<111>取向与轧制方向平行的织构，L5/L15的平均值为1.0以上。

冷轧的直到最终道次为止的累计压下率(总累计轧制率)为70％以上，优选为90％以上。在此，累计压下率是直到该道次为止的累计压下量(最初的道次前的入口板厚与该道次后的出口板厚之差)相对于最初的轧制道次的入口板厚的百分率。如果直到最终道次为止的累计压下率小，则得不到期望的Ni织构。另外，箔强度有时会低于600MPa。进而，L5/L15的平均值有时会低于1.0。对于直到最终道次为止的累计压下率的上限不特别限定，但就通常的轧制能力而言，98％左右为极限。

另外，冷轧以多次的道次来进行。为了在镍层中形成上层部和下层部，除了直到最终道次为止的累计压下率以外，还需要对各轧制道次的压下率进行控制。具体而言，将轧制道次的次数设为至少7道次以上，将第1次的轧制道次的压下率设为30％以下，将直到第4次的轧制道次为止(也包括第4次的轧制道次)的累计压下率设为70％以下，将直到倒数第3次的轧制道次为止的累计压下率与直到最终道次为止的累计压下率之差设为5％以下。

另外，优选通过将轧制道次的次数设为至少7道次以上，来减小每1次轧制道次的压下率。另外，通过将第1次的轧制道次的压下率设为30％以下，将直到第4次的轧制道次为止的累计压下率设为70％以下，来使轧制道次中的前半的累计压下率不过大。进而，通过将直到倒数第3次的轧制道次为止的累计压下率与直到最终道次为止的累计压下率之差设为5％以下，后半与前半相比，抑制压下率而进行轧制。通过这样地对各轧制道次的压下率进行控制，能够在镍层的最表面残留纯Ni，并且在镍层中形成上层部和下层部。如果脱离上述的条件，则会在前半的轧制道次中将镍层一下子压坏，无法在镍层中形成上层部和下层部。

本实施方式涉及的制造方法的冷轧，基于与为了降低制造成本而减少轧制道次数的集电箔的制造方法相反的想法来进行。

(再退火工序)

在上述轧制之后，也可以再次进行退火来调整箔强度(再退火工序)。但是，如果再退火工序中的退火的温度过高，则有时镍层的织构会崩溃。因此，即使是进行再退火的情况，退火温度也需要设为600℃以下。在进行了再退火的情况下，有时箔强度会低于上述的优选的范围(600～1200MPa)，但不会由此损害相对于电解液的耐腐蚀性。

(铬系表面处理工序)

对冷轧后的钢箔进行铬系表面处理，在镍层的表面形成铬系表面处理层。铬系表面处理包括3价铬处理、铬酸盐处理等。

作为具体的铬系表面处理的方法，可例示涂布以氧化铬为主成分的水溶液、以氧化铬和磷酸为主成分的水溶液等的方法，或进行电解铬酸盐处理的方法。此外，作为以往公知的铬系表面处理方法，也可例示涂布以氧化铬和聚丙烯酸为主成分的水溶液并进行加热和干燥的方法。但是，并不限定于此。

(聚烯烃树脂层的形成工序)

可以在铬系表面处理工序后的钢箔上形成聚烯烃树脂层。聚烯烃树脂层通过热层压法来层叠即可。

这样制造出的蓄电装置容器用钢箔，进一步经过压制成型等而被加工成为蓄电装置用容器。另外，通过将电极插入到蓄电装置用容器中，注入有机电解液等非水电解液，从而可制造出蓄电装置。例如，作为电极使用能够吸藏和释放锂离子的正极和负极，作为电解液使用含有锂盐的有机电解液，由此能够制造锂离子二次电池。另外，通过由活性炭构成的电极与有机电解液的组合，能够制造电容器。

实施例

下面，对本发明的实施例进行说明，但实施例的条件只是为了确认本发明的可实施性和效果而采用的一个条件例，本发明并不限定于该一个条件例。在本发明中，只要不脱离本发明的主旨、且能够达到本发明的目的，就可以采用各种条件。

(实施例1～24、26、27和比较例3、比较例6～10)

对表1所示的成分组成的冷轧钢板(未退火材料)，进行脱脂和酸洗之后，采用电镀法进行了镀镍。

在镀镍时，使用含有320g/l的硫酸镍、70g/l的氯化镍、40g/l的硼酸的镀浴，在浴温度：65℃、电流密度：20A/dm²下形成了各种附着量的镀镍层。接着，在5％H₂(余量为N₂)气氛中，以规定的温度和时间进行了连续退火处理。然后，以规定的累计压下率进行冷轧，从而制造出箔。将原板的厚度、使用荧光X射线分析装置测定出的镀镍层的附着量(镀Ni量)、退火条件、总累计压下率、以及所得到的箔的厚度示于表2。

表3是示出了各个总累计压下率(直到最终道次为止的累计压下率)的情况下的、表示直到各轧制道次为止的累计压下率的压下模式的表。例如，在实施例1中，累计压下率为98％，为压下模式A9，因此如表3的压下模式A9所示，示出了合计进行了17道次。

表1

表2

※1在冷轧后进行了退火

表3

(实施例25)

在5％H₂(余量为N₂)气氛中，对表1所示的成分组成Al-k的冷轧钢板实施保持温度750℃且保持时间60秒的连续退火，接着进行镀镍、加热处理和冷轧，来制造了钢箔。镀镍的条件与实施例1～24、26和27的镀敷条件相同。镀敷后的加热处理(退火)是在5％H₂(余量为N₂)气氛中以保持温度600℃且保持时间60秒来进行的。将原板的厚度、使用荧光X射线分析装置测定出的镀镍层的附着量、退火条件、总累计压下率、以及所得到的箔的厚度示于表2。

(比较例1)

使用表1所示的成分组成Al-k的冷轧钢板(未退火材料)，在5％H₂(余量为N₂)气氛中，以规定的温度和时间进行了连续退火处理。然后，以规定的累计压下率进行冷轧，来制造了箔。没有进行镀镍。

(比较例2)

使用表1所示的成分组成Al-k的冷轧钢板(未退火材料)，在与前面的例子同样的条件下进行镀镍，然后在5％H₂(余量为N₂)气氛中，以规定的温度和时间进行了连续退火处理。没有进行退火后的冷轧。

(比较例4)

将表1所示的成分组成Al-k的冷轧钢板在5％H₂(余量为N₂)气氛中，进行保持温度750℃且保持时间60秒的连续退火处理，接着，进行镀镍和累计压下率60％的冷轧，来制造了箔。镀浴使用了在前面的条件的浴中作为光泽添加剂添加2g/l的糖精和0.2g/l的2-丁炔-1,4-二醇而得到的镀浴。其它镀敷条件与前面的镀敷条件相同。在比较例4中，在冷轧中一部分镀Ni层剥离了。因此，无法测定镍层的Ni浓度和Ni状态。

(比较例5)

使用表1所示的成分组成Al-k的20μm的箔，对箔进行了镀镍。即，比较例5的镀镍层，没有进行再结晶退火和冷轧。镀镍的条件与前面的镀敷条件相同。

对于这些钢箔，评价了镍(Ni)层的附着量、从表面到规定的深度的Ni浓度、RD方向的<111>取向的极密度、亚晶界的长度L5相对于大角度晶界的长度L15的比例、耐电解液性。各自的评价方法如下。

(评价方法)

镍层的附着量：

采用与钢板的镀Ni层附着量的测定同样的方法，使用荧光X射线分析装置测定了镍层的附着量。具体而言，切取边长为35mm的正方形的样品，使用株式会社リガク的荧光X射线分析装置ZSX-100e，以掩模直径30mmφ，从镍层表面测定了Ni的Kα荧光X射线强度。将其利用校准线换算成Ni的附着量，来作为镍层的附着量，所述校准线是对相同的钢材和使纯镀Ni层附着于该钢材而得到的标准材料进行测定而作成的。

Ni浓度：

采用氩等离子体来蚀刻镍层直到1μm的深度为止，通过辉光放电发射光谱分析来对Ni浓度进行了分析。将沿深度方向测定的范围之中、在镍层的表面侧Ni浓度为90％以上的区域作为上层。另外，将镍层之中、相比于上层靠钢箔侧且Ni浓度小于90％的区域作为下层。将结果示于表4。在镍层的表面侧Ni浓度小于90％的情况下，在上层一栏中记为“小于90”。该情况下，意味着不具有本发明的镍层的上层部。

极密度和亚晶界的比例：

采用EBSD法测定了极密度和亚晶界的比例。具体而言，对供试验材料实施预处理(丙酮超声波脱脂)之后，置于SEM/EBSD试样台上，对于RD方向为120μm且TD方向为100μm的区域以0.2μm的间隔进行了取向测定。测定使用了搭载有肖特基型热电子枪的FE-SEM(日立制SU-70)，加速电压设定为25kV。作为用于执行EBSD法分析的软件，使用了TSLソリューションズ制OIM系统v5.31。

根据RD的反极图，将随机状态的极密度设为1，求出了<111>取向的极密度。这里的<111>取向的极密度是从<111>起5°以内的范围中的最大的极密度的值。

采用与上述同样的方法，对角度差(相对取向差)为2°以上且5°以下的两个晶粒的晶界即亚晶界的长度(亚晶界长度(L5))、和角度差为15°以上的两个晶粒的晶界即大角度晶界的长度(晶界长度(L15))进行计测，求出了它们的比L5/L15。

耐电解液性：

对实施例1～27和比较例1～7的钢箔，形成了铬系表面处理层。铬系表面处理，在由25g/L的铬酸酐、3g/L的硫酸、4g/L的硝酸组成的常温的浴中，适当添加磷酸、盐酸、氟化铵等来使用，以阴极电流密度25A/dm²形成了电解铬酸盐处理层。调整处理时间使该铬酸盐处理层的厚度为10nm。膜厚与处理时间不成比例，不能通过通电量、推定反应量等来控制膜厚，因此通过XPS分析(PHI公司制Quantum2000型，X射线源为AlKα(1486.7eV)单色化，X射线输出为15kV 1.6mA)直接测定铬酸盐处理层的厚度，并进行了控制。在本实施例和比较例中，仅对一面进行了铬酸盐处理。

接着，在铬酸盐处理层上，层压了厚度为30μm的聚丙烯薄膜。

然后，将层压有聚丙烯薄膜的钢箔切成5mm×40mm而得到试样，对于各例分别制作了10个上述试样，将一半即5个试样在可使用盖子密封的聚丙烯制瓶中完全浸渍于电解液中，在80℃下保持了7天。对于没有浸渍电解液的5个试样、和浸渍了电解液的5个试样，都实施了以JIS K 6854-2为基准的180°剥离试验，测定了聚丙烯薄膜的密合强度。将浸渍过的试样的密合强度的平均值除以未浸渍的试样的密合强度的平均值而得到的百分率作为降低率，作为耐电解液性的指标。降低率越低，表示耐电解液性越高。

本试验中的比较例2(镀镍态)的降低率大致为50％。在本实施例中，将比较例2作为基准，将降低率小于30％的记为与比较例2相比好得多的S(极好：Superior)，将30％以上且小于45％的记为与比较例2相比很好的Ex(优异；Excellent)，将45％以上且小于50％的记为与比较例2相比较好的但与“Ex”相比稍差的G(良好：GOOD)，将50％以上且小于60％的记为与比较例2等同的P(较差：POOR)、将60％以上的记为与比较例2相比不好的B(很差：BAD)。电解液使用了将六氟磷酸锂(LiPF₆)用下述溶剂稀释成1mol/L的浓度而得到的电解液，所述溶剂是将碳酸亚乙酯和碳酸二乙酯以1:1混合而成的。将结果示于表4。

表4

※2在冷轧时一部分镀层剥离了。

如表4所示，本发明的实施例显示出良好的耐电解液性。另一方面，比较例得到了耐电解液性较差的结果。

表4所示的实施例1～27和比较例6、7的镍层的织构中，RD的<111>和<001>取向的集积度高，RD的<111>取向的极密度为3.0以上。另外，关于ND，从<101>到<112>观察到集积，关于TD，观察到<101>取向的集积，但极密度分别小于2。因此，在这些实施例和比较例中，镍层由<111>取向与轧制方向平行的织构构成。进而，在实施例1～27中，在镍层中具有Ni浓度为90％以上的上层、和Ni浓度小于90％的下层。因此，实施例1～27显示出良好的耐电解液性。关于比较例6、7，可以认为由于镍层的表面中的Ni浓度小于90％，不存在Ni浓度为90％以上的区域，因此耐电解液性低。

在比较例2～5中，可以认为，由于RD的<111>和<001>取向的集积度低，RD的<111>取向的极密度小于3.0，不能说<111>取向与轧制方向平行，因此耐电解液性低。

产业上的可利用性

根据本发明，能够廉价地提供蓄电装置容器用钢箔，其是具有高强度的轧制钢箔，其在制成表面形成有聚烯烃树脂层的蓄电装置用容器的情况下，即使在电解液中也能维持基材与树脂层的密合力，具有良好的耐腐蚀性。另外，能够提供由该蓄电装置容器用钢箔构成的蓄电装置用容器和具备蓄电装置用容器的蓄电装置。因此，产业上的利用性高。

附图标记说明

1 镀镍工序

2 再结晶退火工序

3 冷轧工序

4 铬系表面处理工序

5 再退火工序

6 聚烯烃系树脂层形成工序

11 基材

12 轧制钢箔

13 镀镍层

14 铬系表面处理层

15 聚烯烃系树脂层

20 蓄电装置

21 蓄电装置用容器

22 正极引线

23 负极引线