背景技术：
：：和技术实现要素：本发明涉及在双辊铸机中通过连续铸造而铸造金属带。在双辊铸机中，将熔融金属导入一对反向旋转的水平铸辊之间，将这对铸辊冷却以便金属外壳在移动的辊表面上固化，并且在辊表面之间的压区（nip）处将这对铸辊结合在一起以生产固化的带产品，该带产品从位于这对辊之间的压区被向下输送。本文中所使用的术语“压区”是指一对辊的最接近的大致区域。熔融金属可从钢包中被倾倒入较小容器或较小容器的系列，熔融金属从该较小容器或较小容器的系列流动经过位于压区上方的金属输送喷嘴，从而形成被支撑在辊的铸造表面上的熔融金属的铸造池，该辊紧挨压区的上方并沿压区的长度而延伸。此铸造池通常被限制在侧板或挡板之间，这些侧板或挡板被保持在与辊的端面滑动接合的状态，从而阻止熔融金属从铸造池的两端外流。双辊铸机能够由熔融钢经过位于转台上的一系列钢包而连续地生产铸带。在流动经过金属输送喷嘴之前将熔融金属从钢包倾倒入中间包然后倾倒入可移动中间包，这使在不使铸带的生产中断的情况下在转台上的空钢包与满钢包的交换成为可能。在利用双辊铸机铸造薄带的过程中，铸辊的铸造表面的凸度在铸造阶段期间发生变化。铸辊的铸造表面的凸度相应地决定带厚度分布，即，由双辊铸机生产的薄铸带的截面形状。具有凸形（即，正的凸度）铸造表面的铸辊生产具有负（即，凹陷的）截面形状的铸带；并且具有凹形（即，负的凸度）铸造表面的铸辊生产具有正（即，凸起的）截面形状的铸带。铸辊通常是由铜或铜合金所形成，通常用铬或镍涂覆，并且具有用于冷却水循环的内部通道，从而使高热通量成为可能，以便在铸造阶段期间在暴露于熔融金属时铸辊经历明显热变形的情况下实现快速固化。在薄带铸造中，对于在典型的铸造条件下制得期望的截面厚度分布而言，辊凸度是需要的。通常在铸造期间利用初始凸度基于在铸辊的铸造表面中的突出凸度在冷时对铸辊进行机械加工。然而，在冷时与铸造条件之间铸辊的铸造表面的形状的差异是难以预测的。此外，铸辊的铸造表面的凸度在铸造阶段期间可以有显著变化。在铸造期间，由于提供给铸机的铸造池的熔融金属的温度变化、铸辊的铸造速度变化、和其它铸造条件（例如熔融钢组成中的轻微变化），因而铸辊的铸造表面的凸度可以变化。用于铸辊凸度控制的前述建议已经依赖于用于使铸辊发生物理变形的机械装置；例如，通过变形活塞或其它元件在铸辊内部的移动、或者通过向铸辊的支撑轴施加弯曲力。然而，这些用于铸辊凸度控制的前述建议具有局限性。例如，日本专利第2544459号（在本文中称为“jp'459”）描述了一种具有内部的“被嵌入两个端部部件中的水冷却辊加热装置”的铸辊，其用于在铸造期间控制在各辊端部所经历变形。参见jp'459中的章节：“用于解决问题的手段”。铸辊是具有内部冷却通道的固体金属辊，这些铸辊需要有位于铸辊端部的水加热装置。在jp'459中所公开的铸机的局限性在美国专利第5,560,421号（在本文中称为“'421专利”）中得到论述，在该美国专利中陈述“待加热的各卷筒01的热容量较大，待控制的卷筒的外表面形状的变形响应性较低，并且对工件的及时控制将会是困难或不可能的”。见专利'421的第1栏第64行至第2栏第1行。'421专利继续解释：“适当地控制被连续铸造工件的形状将会是不可能的”。同上，见专利'421的第2栏第6-7行。'421专利提出了一个解决方案，其中固体铸辊具有端切口，该端切口带有被水加热的大的外部（连接到固体辊）环形元件。这些环形元件是用于改变铸辊的轮廓。然而，例如由jp'459和'421专利所提出的大的固体铸辊的制造成本高、具有较短的使用寿命（这是由于作用在较大缸体质量的基于在双辊铸造期间所经历的循环热通量的热疲劳效应），并且由于它们的大的热质量因而响应性则小得多。因此，对于在铸造期间直接地且严密地控制在铸辊的铸造表面中的凸度形状并相应地控制由双辊铸机所生产薄铸带的截面的厚度分布（thicknessprofile）的可靠且有效的方法存在着需求。公开了一种控制铸辊凸度并相应地控制带截面的厚度分布的可靠且有效的方法，该方法通过利用位于形成铸辊的圆柱形的管内并与该圆柱形的管相邻的膨胀环来控制在铸造表面中的凸度。公开了一种通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的方法，该方法包括以下步骤：a.组装具有一对反向旋转的铸辊的铸机，该铸辊具有在铸辊之间的压区并且能够从压区向下输送铸带，每个铸辊具有由圆柱形的管所形成的铸造表面，圆柱形的管具有选自由铜和铜合金所组成的组的材料的不大于80毫米的厚度，任选地在该铸造表面上具有覆层，并且具有延伸经过管的多条纵向水流通道；b.将两个膨胀环定位在圆柱形的管内并与该圆柱形的管相邻，每个膨胀环的中心线在铸带的边缘部的450mm内（优选地在200mm内）间隔，该铸带的边缘部在铸造阶段（castingcampaign）期间形成于铸辊相对端部上，膨胀环适应于径向尺寸的增加，导致圆柱形的管发生膨胀，从而在铸造期间改变铸辊的铸造表面的辊凸度和铸带的厚度分布；c.组装能够形成铸造池的金属输送系统，该铸造池在压区上方被支撑在铸辊的铸造表面上，并且侧挡板与压区的端部相邻，用以限制铸造池；d.将能够感测下列特性中的至少一个特性的至少一个传感器加以定位：-下游的铸带的厚度分布；-在靠近铸带边缘的限定点处的铸带的局部厚度；-在铸造阶段期间的铸辊表面凸度；-在靠近铸带边缘的限定点处的径向铸辊膨胀程度；并且生成表征铸带的上述特性的至少一个特性的数字或模拟信号（通常是电信号）；和e.响应于从传感器所接收的数字或模拟信号中的至少一种信号来控制膨胀环的径向尺寸，以便在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。此外，通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的方法还可包括以下步骤：响应于从至少一个传感器所接收的数字或模拟信号中的至少一种信号来控制铸辊驱动装置，以改变铸辊的旋转速度同时改变膨胀环的径向尺寸，以便在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。此外，通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的方法还可包括以下步骤：在铸造期间将与形成于铸辊上的铸带的中心部相对应的一个膨胀环或多个膨胀环（例如，高达15个的膨胀环）加以定位，该膨胀环适应于径向尺寸的增加，导致圆柱形的管发生膨胀，从而在铸造期间改变铸造表面的凸度和铸带厚度分布。此外，通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的方法可包括以下步骤：响应于从传感器所接收的电信号控制铸辊驱动装置，以改变铸辊的旋转速度同时改变与铸带的边缘部间隔的膨胀环的径向尺寸和与铸带的中心部相对应的膨胀环的径向尺寸，以便在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。可替代地，通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的方法可包括以下步骤：a.组装具有一对反向旋转的铸辊的铸机，该铸辊具有在这对铸辊之间的压区并且能够从压区向下输送铸带；每个铸辊具有大体上圆柱形的管所形成的铸造表面，该大体上圆柱形的管具有选自由铜和铜合金所组成的组的材料的不大于80毫米的厚度，任选地在该铸造表面上具有覆层，并且具有延伸经过该管的多条纵向水流通道；b.在铸造阶段期间在与形成于铸辊上的铸带的中心部相对应的位置，将至少一个膨胀环定位在圆柱形的管内并与该圆柱形的管相邻，该膨胀环适应于径向尺寸的增加，导致圆柱形的管发生膨胀，从而在铸造期间改变铸造表面的凸度和铸带的厚度分布；c.组装能够形成铸造池的金属输送系统，该铸造池在压区上方被支撑在铸辊的铸造表面上，侧挡板与压区的端部相邻，用以限制铸造池；d.将能够感测下列特性中的至少一个特性的至少一个传感器加以定位：-下游的铸带的厚度分布；-在靠近铸带中心的限定点处的铸带的局部厚度；-在铸造阶段期间的铸辊表面凸度；-在靠近铸带中心的限定点处的径向铸辊膨胀程度；并且生成表征铸带的至少一个上述特性的数字或模拟信号（通常是电信号）；和e.响应于从传感器所接收的数字或模拟信号中的至少一种信号来控制膨胀环的径向尺寸，以便在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。此外，通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的方法还可包括以下步骤：响应于从传感器所接收的电信号控制铸辊驱动装置，以改变铸辊的旋转速度同时改变膨胀环的径向尺寸，以便在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。此外，通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的方法还可包括以下步骤：将两个膨胀环定位在圆柱形的管内并与该圆柱形的管相邻，每个膨胀环在铸带的边缘部的450mm内间隔，该铸带的边缘部在铸造阶段期间形成于铸辊的相对端部上，膨胀环适应于径向尺寸的增加，导致圆柱形的管发生膨胀，从而在铸造期间改变铸辊的铸造表面的辊凸度和铸带的厚度分布。此外，通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的方法可包括以下步骤：响应于从传感器所接收的电信号控制铸辊驱动装置，以改变铸辊的旋转速度同时改变与铸带的中心部相对应的膨胀环的径向尺寸和与铸带的边缘部间隔的膨胀环的径向尺寸，以便在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。在各实施例中，每个膨胀环可由奥氏体不锈钢（例如18/8奥氏体不锈钢）制成。每个膨胀环可具有在50至150毫米之间、优选地70毫米的环形尺寸。每个膨胀环可具有高达200毫米、优选地高达100毫米、更优选地83.5毫米的宽度。在所述方法的各实施例中，可以容易地改变在铸辊的铸造表面中的凸度，以实现期望的铸带的厚度分布。每个膨胀环适应于径向尺寸的增加，导致圆柱形的管发生膨胀，从而改变铸辊的铸造表面的凸度和铸带的厚度分布。圆柱形的管的厚度可在40和80毫米之间的厚度范围内，或者在60和80毫米之间的厚度范围内。在所述方法的各实施例中，适合于感测铸带的厚度分布且能够生成表征铸带的厚度分布的电信号的传感器是位于下游。该传感器可位于与夹送辊相邻的位置，铸带在铸造后经过该夹送辊。每个膨胀环可提供高达30kw、优选地6kw的加热输入。铸辊的铸造表面的凸度控制是通过响应于从所述分布传感器所接收的电信号来控制每个膨胀环的径向尺寸而实现。此外，铸辊的铸造表面的凸度控制可通过以下实现的：响应于从传感器所接收的电信号来控制铸辊驱动装置，以改变铸辊的旋转速度同时改变每个膨胀环的径向尺寸。每个膨胀环的径向尺寸可独立于其它的一个或多个膨胀环的径向尺寸而加以控制。与形成于铸辊的铸造表面上的带边缘相邻的膨胀环的径向尺寸可彼此独立地加以控制。此外，与形成于铸辊的铸造表面上的带边缘相邻的膨胀环的径向尺寸可独立于与铸带的中心部相对应的膨胀环而加以控制。还公开了一种用于连续地铸造薄带以便控制辊凸度的装置，该装置包括：a.一对反向旋转的铸辊，所述一对反向旋转的铸辊具有在其间的压区并且能够从压区向下输送铸带，每个铸辊具有由圆柱形的管所形成的铸造表面，该圆柱形的管具有选自由铜和铜合金所组成的组的材料的不大于80毫米的厚度，任选地具有在其上的覆层，并且具有延伸经过管的多条纵向水流通道；b.在圆柱形的管内并与该圆柱形的管相邻的两个膨胀环，每个膨胀环位于铸带的边缘部的450mm内，该铸带的边缘部在铸造阶段期间形成于铸辊的相对端部上，每个膨胀环适应于径向尺寸的增加，导致圆柱形的管发生膨胀，从而在铸造期间改变铸辊的铸造表面的辊凸度和铸带的厚度分布；c.位于压区上方且能够形成被支撑在铸辊的铸造表面上的铸造池的金属输送系统，侧挡板与压区的端部相邻，用以限制铸造池；和d.传感器，该传感器能够感测位于压区下游的铸带的厚度分布并且生成表征铸带厚度分布的电信号，以便响应于从传感器接收的电信号来控制膨胀环的径向尺寸，从而在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。此外，用于通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的装置可包括控制系统，该控制系统能够响应于从传感器所接收的电信号来控制铸辊驱动装置并改变铸辊的旋转速度同时改变膨胀环的径向尺寸以便在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。此外，用于通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的装置还可包括在圆柱形的管内并与该圆柱形的管相邻的至少一个膨胀环，其位于在铸造期间与形成于铸辊上的铸带的中心部相对应的位置，膨胀环适应于径向尺寸的增加，导致圆柱形的管发生膨胀，从而在铸造期间改变铸辊的铸造表面的凸度和铸带的厚度分布。此外，用于连续地铸造薄带以便控制辊凸度的装置还可包括控制系统，该控制系统能够响应于从传感器所接收的电信号来控制铸辊驱动装置并且改变铸辊的旋转速度同时改变与铸带边缘部间隔的膨胀环的径向尺寸和与铸带的中心部相对应的膨胀环的径向尺寸，从而在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。可替代地，用于连续地铸造薄带以便控制辊凸度的装置可包括：a．一对反向旋转的铸辊，所述一对反向旋转的铸辊具有在其间的压区并且能够从压区向下输送铸带，每个铸辊具有由圆柱形的管所形成的铸造表面，该圆柱形的管具有选自由铜和铜合金所组成的组的材料的不大于80毫米的厚度，任选地在铸造表面上具有覆层，并且具有延伸经过管的多条纵向水流通道；b.在圆柱形的管内并与该圆柱形的管相邻的至少一个膨胀环，其位于在铸造阶段期间与形成于铸辊上的铸带的中心部相对应的位置，膨胀环适应于径向尺寸的增加，导致圆柱形的管发生膨胀，从而在铸造期间改变铸造表面的凸度和铸带的厚度分布；c.位于压区上方且能够形成被支撑在铸辊的铸造表面上的铸造池的金属输送系统，侧挡板与压区的端部相邻，用以限制铸造池；和d.传感器，该传感器能够感测位于压区下游的铸带的厚度分布并且生成表征铸带的厚度分布的电信号，以便响应于从传感器所接收的电信号来控制膨胀环的径向尺寸，以便在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。此外，用于通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的装置可包括控制系统，该控制系统能够响应于从传感器所接收的电信号来控制铸辊驱动装置并且改变铸辊的旋转速度同时改变膨胀环的径向尺寸，以便在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。此外，用于通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的装置还可包括在圆柱形的管内并与该圆柱形的管相邻的两个膨胀环，每个膨胀环在铸带的边缘部的450mm内间隔，该铸带的边缘部在铸造阶段期间形成于铸辊的相对端部上，膨胀环适应于径向尺寸的增加，导致圆柱形的管发生膨胀，从而在铸造阶段期间改变铸辊的铸造表面的辊凸度和铸带的厚度分布。此外，通过控制辊凸度而连续地铸造薄带的装置还可包括控制系统，该控制系统能够响应于从传感器所接收的电信号来控制铸辊驱动装置，并且改变铸辊的旋转速度同时改变与铸带的中心部相对应的膨胀环的径向尺寸和与铸带的边缘部间隔的膨胀环的径向尺寸，从而在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。在所述装置的各实施例中，膨胀环可由奥氏体不锈钢（例如18/8奥氏体不锈钢）制成。每个膨胀环可具有在50和150毫米之间、优选地70毫米的环形尺寸。每个膨胀环可具有高达200毫米、优选地83.5毫米的宽度。在所述装置的各实施例中，每个膨胀环适应于径向尺寸的增加，导致圆柱形的管发生膨胀，从而在铸造期间改变铸辊的铸造表面的凸度和铸带的厚度分布。此外，在所述装置的各实施例中，能够感测铸带的厚度分布并且能够生成表征铸带厚度分布的电信号的传感器可位于下游。该传感器可位于与夹送辊相邻的位置，铸带在铸造后所经过该夹送辊。每个膨胀环可提供高达30kw、优选地6kw的加热输入。铸辊的铸造表面的凸度控制可通过响应于从所述传感器所接收的电信号来控制每个膨胀环的径向尺寸而实现。此外，铸辊的铸造表面的凸度控制可通过以下方式实现：响应于从传感器接收的电信号来控制铸辊驱动装置，以改变铸辊的旋转速度同时也改变每个膨胀环的径向尺寸。每个膨胀环的径向尺寸可独立于其它的一个或多个膨胀环的径向尺寸而加以控制。与形成于铸辊的铸造表面上的带边缘相邻膨胀环的径向尺寸可彼此独立地加以控制。此外，与形成于铸辊的铸造表面上的带边缘相邻的膨胀环的径向尺寸可独立于与铸带的中心部相对应的膨胀环而加以控制。基于以下的详细描述、附图和权利要求，本发明的各种方面对于本领域技术人员而言将变得清楚。附图说明下面参照附图更详细地描述本发明，在附图中：图1是本公开的双辊铸机的图解侧视图；图2是包括用于测量带的分布的带检测装置的、图1的双辊铸机的一部分的放大局部剖视图；图2a是图2的双辊铸机的一部分的示意图；图3a是具有与铸带的中心部相对应的膨胀环的、纵向地经过图2的一个铸辊的一部分的剖视图；图3b是在线a-a所截取的、纵向地经过图3a的铸辊的其余部分的剖视图；图4是图3a的在线4-4处所截取的铸辊的端视图，并且在剖视图中示出了局部内部细节；图5是图3a的在线5-5处所截取的铸辊的剖视图；图6是图3a的在线6-6处所截取的铸辊的剖视图；图7是图3a的在线7-7处所截取的铸辊的剖视图；图8是纵向地经过图2的一个铸辊的一部分的剖视图，其中两个膨胀环与铸带的边缘部间隔开；图9是纵向地经过铸辊的一部分的剖视图，其中膨胀环与铸带的边缘部间隔开；图10是纵向地经过图2的铸辊中的一个的一部分的剖视图，其中两个膨胀环与铸带的边缘部间隔开，并且一膨胀环与铸带的中心部相对应；并且图11是半带厚度的修正与沿圆柱形的管的长度（mm）的廓线图。具体实施方式现在参照图1、图2和图2a，示出了包括主机器框架10的双辊铸机，该主机器框架10从车间地板立起并且支撑被安装在辊箱11中的模块中的一对反向旋转的铸辊12。铸辊12被安装在辊箱11中，从而易于操作和移动，如下所述。辊箱11便于准备好进行铸造的铸辊12作为整体从设置位置容易快速移动进入铸机中的操作铸造位置，并且当铸辊12要被更换时容易地将铸辊12从铸造位置取出。没有辊箱11的期望的特定构造，只要它执行促进铸辊12的移动和定位的功能，如本文中所描述。用于连续地铸造薄钢带的铸造装置包括具有铸造表面12a的一对可反向旋转的铸辊12，这些铸造表面12a侧向地定位从而在其之间形成压区18。熔融金属从钢包13经过金属输送系统提供至金属输送喷嘴17、在压区18上方位于铸辊12之间的芯喷嘴。因此，被输送的熔融金属在压区18上方形成熔融金属的铸造池19，铸造池19被支撑在铸辊12的铸造表面12a上。此铸造池19被一对侧密封板或侧挡板20（在图2和图2a中用虚线表示）限制在位于铸辊12的端部的铸造区中。铸造池19的上表面（通常被称为“弯月面”）可在输送喷嘴17的下端上方升高，以便输送喷嘴17的下端浸没在铸造池19内部。该铸造区包括在铸造池19上方加入保护性气氛，从而抑制在铸造区中熔融金属的氧化。钢包13通常是被支撑在旋转转台40上的常规结构。就金属输送而言，钢包13位于在铸造位置的可移动中间包14上方，以便用熔融金属填充中间包14。该可移动中间包14可位于中间包车66上，该中间包车能够将中间包14从其中将中间包14加热到接近铸造温度的加热站（未图示）转移到铸造位置。例如导轨39的中间包导向装置可位于中间包车66的下方，从而能够使可移动中间包14从加热站移动到铸造位置。可移动中间包14可装备有滑动水口25，该滑动水口可被伺服机构驱动从而允许熔融金属从中间包14经过滑动水口25，然后经过耐火出口护罩15流动到在铸造位置中的过渡件或分布器16。熔融金属从分布器16流动到在压区18上方位于铸辊12之间的输送喷嘴17。侧挡板20可由耐火材料制成，例如氧化锆石墨、石墨氧化铝、氮化硼、氮化硼-氧化锆、或者其它合适的复合材料。侧挡板20具有能够与铸辊12和铸造池19中的熔融金属物理接触的表面。侧挡板20被安装在侧挡板保持器（未图示）中，可利用侧挡板致动器（未图示，例如液压缸或气压缸、伺服机构、或其它致动器）使该保持器移动，从而使侧挡板20实现与铸辊12的端部接合。此外，侧挡板致动器能够在铸造期间使侧挡板20定位。在铸造操作期间，侧挡板20形成用于在铸辊12上的金属熔融池的端密封。图1示出了用于生产铸带21的双辊铸机，铸带21越过导向台30而到达包括夹送辊31a的夹送辊架31。当离开夹送辊架31时，薄铸带21可通过热轧机32，热轧机32包括一对工作辊32a和支承辊32b，从而形成能够对从铸辊12输送来的铸带21进行热轧的间隙，其中对铸带21进行热轧从而使带减小到期望的厚度，改善带表面，并且改善带的平整性。工作辊32a具有与在整个工作辊32a上的期望的带分布相关的工作表面。经热轧的铸带21然后到达输出台（run-outtable）33，其中通过与经由水射流90或其它合适的手段所提供的冷却剂（例如水）接触并且通过对流和辐射可使铸带冷却。在任何情况下，经热轧的铸带21然后可通过第二夹送辊架91从而提供铸带21的拉紧，然后到达卷取机92。在热轧前，铸带21可具有在约0.3和2.0毫米之间的厚度。在铸造操作开始时，通常生产短长度的有缺陷的带，因为铸造条件稳定化。在形成连续铸造之后，使铸辊12略微地移动到间隔开，然后再次结合到一起，导致铸带21的这一前端脱开，从而形成后面的铸带21的清洁的头端。该有缺陷材料下落进入可在废料贮器导向装置上移动的废料贮器26。废料贮器26位于在铸机下方的废料接受位置中并且形成密封壳体27的一部分，如下所述。壳体27通常是水冷却。在此时，水冷却防护板28通常从枢轴29向下悬挂到壳体27中的一侧，并旋转就位从而将铸带21的清洁端引导到导向台30上，该导向台将铸带馈送到夹送辊架31。然后，将防护板28收回到其悬挂位置，从而允许在铸带到达导向台30（在此处铸带与一系列的导辊接合）之前铸带21以环状悬挂在壳体27中的铸辊12的下方。可将溢流容器38设置在可移动中间包14的下方，用于接收可从中间包14中溢出的熔融材料。如图1中所示，溢流容器38可在导轨39或另一个导向装置上移动，以便在铸造位置根据需要可将溢流容器38置于可移动中间包14的下方。此外，可设置与分布器16相邻的、用于分布器16的任选的溢流容器（未图示）。密封的壳体27是由若干单独的壁部所形成，这些壁部在各种密封连接处安装到一起从而形成连续的壳体壁，该壳体壁允许在壳体27内部的气氛的控制。此外，废料贮器26可以能够与壳体27附接使得壳体27能够在铸造位置紧挨铸辊12的下方支撑保护性气氛。壳体27包括在壳体27的下部（下壳体部44）中的开口，从而提供用于废料的出口，以便使废料从壳体27进入处于废料接收位置的废料贮器26中。下壳体部44可作为壳体27的一部分而向下延伸，开口位于处于废料接收位置的废料贮器26的上方。在本文中的说明书和权利要求中所使用的与废料贮器26、壳体27及相关特征有关的“密封件”、“密封的”、“密封”和“密封地”可以不是完全密封以防止泄漏，相反地，通常视情况是不太完美的密封，从而通过一些容许的泄露而允许根据需要对在壳体27内部的气氛加以控制和支撑。边缘部45可包围下壳体部44的开口并且可以可移动地位于废料贮器26的上方，其能够密封地接合和/或附接到处于废料接收位置的废料贮器26。该边缘部45可在其中边缘部45与废料贮器26接合的密封位置与其中边缘部45与废料贮器26分离的间隙位置之间移动。另一方面，铸机或废料贮器26可包括提升机构，用于将废料贮器26提高到与壳体27的边缘部45密封接合，然后使废料贮器26下降到间隙位置。当被密封时，壳体27和废料贮器26被期望的气体（例如氮）填充，以减小在壳体27中的氧的量并且为铸带21提供保护性气氛。壳体27可包括上套环部43，用于紧挨处于铸造位置的铸辊12的下方支撑保护性气氛。当铸辊12处在铸造位置时，使上套环部43移动到延伸位置，从而将在与铸辊12相邻的壳体部53（如图2中所示）与壳体27之间的空间闭合。可将上套环部43设置在壳体27内部或与之相邻，并与铸辊12相邻，并且可利用多个致动器（未图示）使上套环部43移动，该致动器例如伺服机构、液压机构、气动机构、和旋转致动器。对铸辊12进行内部水冷却，如下所述，以便当使铸辊12反向旋转时，当随着铸辊12的每次旋转铸造表面12a移动到与铸造池19接触并且经过铸造池19时，外壳在铸造表面12a上固化。在位于铸辊12之间的压区18处使外壳结合到一起，从而生产从压区18向下输送的薄铸带产品21。在位于铸辊12之间的压区18处由外壳形成薄铸带产品21并且被向下输送并向下游移动，如上所述。现在参照图3a-图9，每个铸辊12包括选自由铜和铜合金所组成的组的金属的圆柱形的管120，任选地在其上具有覆层（例如铬或镍），从而形成铸造表面12a。可将各圆柱形的管120安装在一对短轴（stubshaft）组件121和122之间。短轴组件121和122分别具有端部127和128（示于图4-图6中），这些端部紧密地配合在圆柱形的管120的端部内从而形成铸辊12。因此，圆柱形的管120分别是由具有凸缘部129和130的端部127和128所支撑，从而在其中形成内腔163，并且将组装的铸辊支撑在短轴组件121和122之间。各圆柱形的管120的圆柱形外表面是辊铸造表面12a。圆柱形的管120的径向厚度可以是不大于80毫米厚。管120的厚度可在40和80毫米的厚度之间、或者在60和80毫米的厚度之间变化。各圆柱形的管120具有一系列的纵向水流通道126，这些水流通道126可通过经过圆柱形的管120的周向厚度从一端到另一端钻出长的孔而形成。接着，使用端塞141将这些孔的端部封闭，该端塞利用紧固件171而附接到短轴组件121和122的端部127和128。利用端塞141经过圆柱形的管120的厚度而形成水流通道126。可根据需要来选择短轴紧固件171和端塞141的数量。利用下文所述的在短轴组件中的水通道，端塞141可布置成提供从辊12的一端到另一端的单通冷却；或者可替代地，端塞141可布置成提供多通冷却，其中，例如将流动通道126连接，使得在使水直接地或经过腔163返回到供水装置之前经过相邻流动通道126提供三程冷却水。经过圆柱形的管120的厚度水流通道126可连接到与腔163串联的供水装置。水流通道126可连接到供水装置，使得冷却水首先通过腔163然后经过供水通道126而流动到回流管路，或者首先经过供水通道126然后经过腔163而流动到回流管路。圆柱形的管120可具有在端部的周向阶梯部123，以便形成肩部124，在两者之间具有辊12的辊铸造表面12a的工作部。在铸造操作期间，肩部124布置成与侧挡板20接合并且限制如上所述的铸造池19。短轴组件121和122的端部127和128分别通常密封地与圆柱形的管120的端部接合，并且具有图4-图6中所示的径向延伸的水通道135和136，用以将水输送至延伸经过圆柱形的管120的水流通道126。径向流动通道135和136连接到至少部分的水流通道126的端部，例如成螺纹布置，这基于冷却是单通还是多通冷却系统。水流通道126的其余的端部可用例如如上所述的螺纹端塞141加以闭合，其中水冷却是多通系统。如由图7详细地示出，在根据需要的水流通道126的单通或多通阵列中，圆柱形的管120可位于圆柱形的管120的厚度中的环形阵列中。水流通道126在铸辊12的一端通过径向端口160而连接到环形通道140并相应地连接到在短轴组件120中的端部127的径向流动通道135，并且在铸辊12的另一端通过径向端口161连接到环形通道150并相应地连接到在短轴组件121中的端部128的径向流动通道136。经过一个环形通道140或150而提供的水，在辊12的一端可以并行流过全部的单通水流通道126，并流动到辊12的另一端并且经过径向通道135或136及在圆柱形的管120的另一端部的另一环形通道150或140而流出。根据需要，可利用供给和返回管路的适当连接将定向流动反转。可替代地或此外，水流通道126中的所选择的一个通道可任选地连接或与径向通道135和136阻断，从而提供多通布置，例如三通。短轴组件122可长于短轴组件121，并且短轴组件122具有两组水流端口133和134。水流端口133和134能够与旋转水流联接器131和132连接，利用该水流联接器131和132将水轴向地经过短轴组件122输送到铸辊12和从铸辊12中输送水。在操作中，冷却水经过径向通道135和136而流动到在圆柱形的管120中的水流通道126并从水流通道126流出，径向通道135和136分别延伸经过短轴组件121和122的端部127和128。短轴组件121配备有轴向管137，从而提供在端部127中的径向通道135与在铸辊12内部的中心腔之间的流体连通。短轴组件122配备有轴向间隔管138，用于将与中心腔163流体连通的中心水导管138和与在短轴组件122的端部122中的径向通道136流体连通的环形水流动导管139分离。中心水导管138和环形水导管139能够提供冷却水流动到铸辊12和来自铸辊12的流入和流出。在操作中，进入的冷却水可经过供给管路131经过端口133被提供至环形导管139，该端口133相应地与径向通道136、通道150和水流通道126流体连通，然后经过通道140、径向通道135、轴向管137、中心腔163、和中心水导管138经由水流端口134而返回到流出管线132。可替代地，根据需要，流到铸辊12、来自铸辊12和经过铸辊12的水流可在相反方向上。水流端口133和134可连接到水供应和返回管路，以便根据需要水可在任意方向上流动到在铸辊12的圆柱形的管120中的水流通道126和从水流通道126中流出。基于流动方向，在流动经过水流通道126之前或之后，冷却水流动经过腔163。各圆柱形的管120具有至少一个膨胀环。如图8中所示，各圆柱形的管120可设置具有至少两个膨胀环210，至少两个膨胀环210在铸带的边缘部的向内的450mm内在圆柱形的管120的相对端部上间隔，该铸带的边缘部在铸造阶段期间形成于铸辊的相对端部上。图9示出了纵向地经过铸辊的一部分的剖视图，其中膨胀环210与铸带的端部间隔。可替代地，如图10中所示，两个膨胀环210可在铸带的边缘部的450mm内在圆柱形的管的相对端部上间隔，该铸带的边缘部在铸造阶段期间形成于铸辊的相对端部上；并且另一个膨胀环200可在与在铸造期间形成于铸辊的铸造表面上的铸带的中心部相对应的位置位于圆柱形的管120内部和与圆柱形的管120相邻。在另一个替代实施例中，再次如图3a中所示，膨胀环220可在与在铸造期间形成于铸辊的铸造表面上的铸带的中心部相对应的位置位于圆柱形的管120内部和与圆柱形的管120相邻。与铸带边缘部间隔的每个膨胀环可具有在50和150mm之间、优选地70mm的环形尺寸。类似地，与在铸造期间形成于铸辊的铸造表面上的铸带的中心部相对应的膨胀环可具有在50和150mm之间、优选地70mm的环形尺寸。与铸带边缘部间隔的每个膨胀环可具有高达200mm、优选地83.5mm的宽度。类似地，与在铸造期间形成于铸辊的铸造表面上的铸带的中心部相对应的膨胀环可具有高达200mm、优选地83.5mm的宽度。可通过调整位于圆柱形的管内部的至少一个膨胀环的径向尺寸，而控制铸造表面的凸度的变形。可通过调节膨胀环的温度而控制至少一个膨胀环的径向尺寸。相应地，通过控制铸辊的铸造表面的凸度而控制铸带的厚度分布。因为圆柱形的管的周向厚度被制成不大于80mm，所以铸造表面的凸度可响应于膨胀环径向尺寸的变化而变形。每个膨胀环适应于径向尺寸的增加，从而导致圆柱形的管发生膨胀，从而改变在铸造期间铸造表面的凸度和铸带的厚度分布。电源线222和控制线224从滑环220延伸至每个膨胀环。电源线222提供能量从而给膨胀环提供电功率。控制线224调整给膨胀环提供电功率的能量。给每个膨胀环电加热从而增加其径向尺寸。每个膨胀环可提供高达30kw、优选地6kw的加热输入。由于径向尺寸增加所产生的力将被施加到圆柱形的管，从而导致圆柱形的管发生膨胀从而改变铸造表面的凸度和铸带的厚度分布。图12示出了膨胀环温度对铸带厚度分布的影响。图12是用于从40℃到200℃膨胀温度的半带厚度的分布修正与沿圆柱形的管（mm）的长度的关系图。为了通过膨胀环径向尺寸的控制和铸造速度的控制而实现期望的厚度分布，可使铸带厚度分布传感器71位于下游位置，用以检测铸带21的厚度分布，如图2和图2a中所示。通常，通过将铸带厚度传感器71设置在压区18和夹送辊31a之间，用以提供铸辊12的直接控制。传感器可以是x射线仪或者能够定期地或连续地直接测量沿铸带宽度的厚度分布的其它合适装置。可替代地，将多个非接触型传感器布置在辊台30处的整个铸带21上，并且利用控制器72对来自在整个铸带21上的多个位置的厚度测量的组合进行处理，以便定期地或连续地确定铸带的厚度分布。根据需要，可基于此数据定期或连续地确定铸带21的厚度分布。可独立于其它一个或多个膨胀环的径向尺寸，来控制每个膨胀环的径向尺寸。与形成于铸辊的铸造表面上的带边缘相邻的膨胀环的径向尺寸可彼此独立地控制。此外，可独立于与铸带的中心部相对应的膨胀环来而控制与形成于铸辊的铸造表面上的带边缘相邻的膨胀环的径向尺寸。传感器71生成表征铸带厚度分布的信号。根据由传感器所生成的信号来控制每个膨胀环的径向尺寸，由此相应地在铸造阶段期间控制铸辊的铸造表面的辊凸度。此外，可响应于从传感器71中所接收的电信号对铸辊驱动装置加以控制，从而改变铸辊的旋转速度同时也改变膨胀环的径向尺寸，从而在铸造阶段期间相应地控制铸辊的铸造表面的辊凸度。虽然已基于具体实施例解释并说明了本发明的原理和操作模式，然而必须理解的是在不背离其精神或范围的前提下，本发明可以以不同于具体解释和说明的方式而实施。当前第1页12当前第1页12