阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法与流程

本发明涉及一种蚀刻方法，尤其涉及一种阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法。

背景技术：

就目前的阳极制备尤其是针对钛板的处理过程中，均需要在涂覆前对钛板表面进行喷砂处理。但是，在喷砂处理期间，由于砂砾冲击钛表面产生激烈火花，温度升高可能导致变形、表面粗糙度不一致、效率慢等问题。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，使其更具有产业上的利用价值。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法。

本发明的阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，其包括以下步骤：步骤一，对钛板进行蚀刻前氧化。步骤二，进行预浸。步骤三，进行蚀刻。步骤四，首次清洗。步骤五，二次清洗。步骤六，烘干。

进一步地，上述的阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，其中，所述步骤一中，在450至600摄氏度下，保持氧化处理25至35分钟。

更进一步地，上述的阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，其中，所述预浸的过程为，采用5％至10％的草酸溶液，采用纯水作为水质基础，导电率小于10us/cm，温度为93至97摄氏度，持续时间为直至氧化层被去除。

更进一步地，上述的阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，其中，所述蚀刻过程为，采用5％至10％的草酸溶液，采用纯水作为水质基础，导电率小于10us/cm，温度为79至81摄氏度，持续时间14至16小时。

更进一步地，上述的阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，其中，所述首次清洗包括热清洗与冷清洗，

所述热清洗为，选用55至60摄氏度的纯水，导电率小于<10us/cm，清洗15至60分钟，

所述冷清洗为，选用导电率小于<10us/cm的冷纯水，洗15至60分钟。

更进一步地，上述的阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，其中，所述二次清洗为，通过导电率小于<10us/cm的纯水，采用功率为40至120kw的超声波清洗方式，清洗50至120秒，直至表面无颗粒脱落。

更进一步地，上述的阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，其中，所述烘干过程为，采用60至70摄氏度的设定温度，对处理完毕的钛板进行烘干，最终进行静置。

更进一步地，上述的阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，其中，所述步骤一前，需要去除钛板表面的油脂，且检查钛板表面无划痕。

再进一步地，上述的阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，其中，所述钛板中钛材含量大于99.5％。

借由上述方案，本发明至少具有以下优点：

1、采用化学方法蚀刻处理，令涂层牢固的附着在钛板表面上，比现有的物理方法机械喷砂处理效率更高，品质更加稳定。

2、能够令钛板实现有效的表面粗化，形成一种微观粗糙的结构，便于后续加工使用。

3、实施期间利用草酸的强腐蚀性，用草酸与钛板反应，拥有良好的反向效果。

4、能够令钛板由憎水性变为亲水性，提高药水与钛板表面之间的结合力。

5、大大改善传统喷砂处理使钛板变形定问题，可以很好的控制表面粗糙度。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是钛板处理前的SEM照片示意图。

图2是钛板处理后的SEM照片示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一，对钛板进行蚀刻前氧化。为了拥有较佳的使用效果，钛板中钛材含量大于99.5％。具体来说，为了保证表面预处理的完整性，不会出现处理瑕疵，需要去除钛板表面的油脂，且检查钛板表面无划痕。之后，在450至600摄氏度下，保持氧化处理25至35分钟。当然，就本发明一较为优化的实施方式来看，可在500摄氏度，保持氧化处理30分钟，能起到较佳的效果。

步骤二，进行预浸。在此期间，采用5％至10％的草酸溶液，以纯水作为水质基础，其导电率小于10us/cm。控制温度为93至97摄氏度，持续时间为直至氧化层被去除。同时，结合本发明一较佳实施方式来看，可采用8％的草酸溶液，控制温度为94摄氏度。

步骤三，进行蚀刻。可采用5％至10％的草酸溶液，通过纯水作为水质基础，控制导电率小于10us/cm。同时，设定温度为79至81摄氏度，持续时间14至16小时即可。并且，为了拥有较佳的蚀刻效果，可采用8％的草酸溶液，控制温度为80摄氏度，持续时间为15小时。

步骤四，首次清洗。本发明采用的首次清洗包括热清洗与冷清洗，以此能够起到最佳的清洗效果。具体来说，在热清洗期间，选用55至60摄氏度的纯水，导电率小于<10us/cm，清洗15至60分钟。与之对应的是，采用的冷清洗，可选用导电率小于<10us/cm的冷纯水，洗15至60分钟。这样，不会残留先前蚀刻的溶液或是其他不良物质。

步骤五，二次清洗，实现全面清洗。为了能够有效清楚依附于钛板表面的颗粒物，在二次清洗期间，通过导电率小于<10us/cm的纯水，采用功率为40至120kw的超声波清洗方式进行。由于附着物的颗粒直径大小不同，依附力度也不一样，清洗50至120秒，直至表面无颗粒脱落即可。

步骤六，烘干。考虑到能够对成品的钛板进行全方位的烘干，避免出现水渍残留，可设定60至70摄氏度的温度，对处理完毕的钛板进行烘干，最终进行静置。由图1、图2可见，钛板处理前后的对比明显，拥有较佳的微观表面粗糙度。

本发明的工作原理如下：

实施例一

阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，采用以下步骤：

首先，在450摄氏度下，对钛板进行蚀刻前氧化，且保持氧化处理25分钟。

之后，进行预浸。在此期间，采用5％的草酸溶液，以导电率为7us/cm的纯水作为水质基础。控制温度为93摄氏度，持续时间为直至氧化层被去除。

接着，进行蚀刻。通过5％的草酸溶液，以导电率为6us/cm的纯水作为水质基础。同时，设定温度为79摄氏度，持续时间14小时即可。

随后，进行首次清洗，其包括热清洗与冷清洗，在热清洗期间，选用55摄氏度导电率为7us/cm的纯水，清洗15分钟。与之对应的是，采用的冷清洗，通过导电率为8us/cm的冷纯水，洗15分钟。

然后，二次清洗，实现全面清洗。通过导电率为4us/cm的纯水，采用功率为40kw的超声波清洗方式清洗50秒，直至表面无颗粒脱落即可。

最终，烘干。考虑到能够对成品的钛板进行全方位的烘干，可采用60摄氏度的温度，对处理完毕的钛板进行烘干，最终进行静置即可。

实施例二

阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，采用以下步骤：

首先，在600摄氏度下，对钛板进行蚀刻前氧化，且保持氧化处理35分钟。

之后，进行预浸。在此期间，采用10％的草酸溶液，以导电率为8us/cm的纯水作为水质基础。控制温度为97摄氏度，持续时间为直至氧化层被去除。

接着，进行蚀刻。通过10％的草酸溶液，以导电率为4us/cm的纯水作为水质基础。同时，设定温度为81摄氏度，持续时间16小时即可。

随后，进行首次清洗，其包括热清洗与冷清洗，在热清洗期间，选用60摄氏度导电率为4us/cm的纯水，清洗60分钟。与之对应的是，采用的冷清洗，通过导电率为7us/cm的冷纯水，洗60分钟。

然后，二次清洗，实现全面清洗。通过导电率为5us/cm的纯水，采用功率为120kw的超声波清洗方式清洗120秒，直至表面无颗粒脱落即可。

最终，烘干。考虑到能够对成品的钛板进行全方位的烘干，可采用70摄氏度的温度，对处理完毕的钛板进行烘干，最终进行静置即可。

实施例三

阳极钛板前涂层前表面预处理蚀刻方法，采用以下步骤：

首先，在500摄氏度下，对钛板进行蚀刻前氧化，且保持氧化处理30分钟。

之后，进行预浸。在此期间，采用8％的草酸溶液，以导电率为4us/cm的纯水作为水质基础。控制温度为95摄氏度，持续时间为直至氧化层被去除。

接着，进行蚀刻。通过8％的草酸溶液，以导电率为9us/cm的纯水作为水质基础。同时，设定温度为80摄氏度，持续时间15小时即可。

随后，进行首次清洗，其包括热清洗与冷清洗，在热清洗期间，选用58摄氏度导电率为5us/cm的纯水，清洗30分钟。与之对应的是，采用的冷清洗，通过导电率为4us/cm的冷纯水，洗30分钟。

然后，二次清洗，实现全面清洗。通过导电率为7us/cm的纯水，采用功率为100kw的超声波清洗方式清洗100秒，直至表面无颗粒脱落即可。

最终，烘干。考虑到能够对成品的钛板进行全方位的烘干，可采用65摄氏度的温度，对处理完毕的钛板进行烘干，最终进行静置即可。

通过上述的文字表述并结合附图可以看出，采用本发明后，拥有如下优点：

1、采用化学方法蚀刻处理，令涂层牢固的附着在钛板表面上，比现有的物理方法机械喷砂处理效率更高，品质更加稳定。

2、能够令钛板实现有效的表面粗化，形成一种微观粗糙的结构，便于后续加工使用。

3、实施期间利用草酸的强腐蚀性，用草酸与钛板反应，拥有良好的反向效果。

4、能够令钛板由憎水性变为亲水性，提高药水与钛板表面之间的结合力。

5、大大改善传统喷砂处理使钛板变形定问题，可以很好的控制表面粗糙度。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。