本发明涉及焊丝生产工艺技术领域，特别涉及一种用于焊丝生产工艺的在线监测与实时反馈及自动补偿系统。
背景技术：
焊丝生产属于金属材料的塑形加工过程，其生产工艺流程为：原材料盘元首先进行前处理去除表面锈蚀和氧化皮，通过拉拔生产使原材料减径至所需规格，对拉拔半成品进行表面镀铜处理使焊丝表面形成镀铜层，最后将镀铜半成品进行层绕包装得到成品焊丝。生产的核心是焊丝拉拔工序和焊丝表面镀铜工序。
焊丝拉拔工序的目的是通过冷拉使原材料线材直径减小，过程中要严格控制拉拔后半成品的尺寸情况及其表面状况。目前采用人工检查的方式进行判定和控制，工人使用千分尺测量半成品的直径确定尺寸，并通过肉眼观察半成品是否存在失圆和表面划伤等现象。这种检验方式具有以下缺点：第一，如果在拉拔过程中产生了尺寸拉小、划伤、失圆等情况，并不能在产生该现象时就立即发现，只能在一个工字轮拉拔完成后通过测量和观察发现，这种方法是一种对已经发生的不合格品的检验，给后续返工和补救造成了较大的工作量，同时也提高了成本。第二，这种检测方式是对生产完成的焊丝进行抽检，与生产量相比抽检所占比例较小，不能完全的代表所有产品的性能。
焊丝表面镀铜工序的目的是形成防锈保护层并增强使用过程中的导电性。镀铜前焊丝需通过脱脂槽、电解碱洗槽、水冲洗槽、电解酸洗槽等槽体进行表面清洁，清洁后的焊丝通过镀铜槽进行表面化学镀铜，镀铜后的焊丝需通过水洗槽、热水洗槽进行清洁，并通过烘干箱出去表面水分。镀铜生产时，所有槽体中均添加符合参数浓度的液体，部分槽体根据工艺情况需要对液体进行加热，焊丝依次通过规定槽体时液体需完全浸没焊丝。目前，镀铜工序酸洗溶液、碱洗溶液及镀铜溶液各成分的浓度均为定期人工采样化验，这种方式采样比例小，可控时间短，不能有效的了解镀铜生产的整个周期中溶液中各成分的变化情况。对部分需要控制温度和电流电压的槽体，以及所有液槽的液面高度，采用人工不定期抽检的方式进行参数的确认，这种间歇性的检查不能第一时间发现生产中不符合标准范围的参数并且不能及时的做出调整，这就使焊丝生产产生了较大的不确定性。
技术实现要素：
为了克服现有焊丝生产工艺中焊丝直径和光洁度无法准确监测以及焊丝镀铜时各个液体槽内的变化情况无法准确确认的问题，本发明提供一种用于焊丝生产工艺的在线监测实与时反馈及自动补偿系统，在焊丝拉拔工序中进行焊丝直径的在线监测，在焊丝镀铜工序中进行镀铜重要工艺参数的在线监测实时反馈及自动补偿。
为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
一种用于焊丝生产工艺的在线监测与实时反馈及自动补偿系统，其包括系统控制器以及与系统控制器连接的显示器，所述系统控制器分别通过浮球连续性液位传感器与与焊丝生产工艺中的脱脂槽、电解碱洗槽、碱后中和洗槽、电解酸洗槽、中和活化槽、镀铜槽、水冲洗槽以及热水洗槽连接，系统控制器还分别通过温度传感器与电解碱洗槽、镀铜槽、中和活化槽、热水洗槽以及烘箱连接，上述电解碱洗槽和电解酸洗槽中安装酸碱度监测控制仪，所述镀铜槽中安装硫酸铜浓度测量仪，所述电解碱洗槽以及电解酸洗槽的电解电源通过导线与系统控制器连接。
优选的，还包括激光扫描测径仪，其设置于焊丝收线机前，对焊丝两个垂直方向上的直径进行测量，所述激光扫描测径仪与系统控制器相连，系统控制器输出直径测量结果并在显示器上显示，当所测直径不在预设范围内或两个方向的直径差大于0.03mm时，系统控制器输出信号控制警报装置发出警报。
优选的，所述浮球连续性液位传感器与系统控制器相连，系统控制器输出所测液面高度并在显示器上显示，当槽内液面高度低于预设值时，系统控制器输出信号控制警报装置发出警报；同时启动该槽液泵电磁阀补液至达标。
优选的，所述温度传感器与系统控制器相连，系统控制器输出所有液体和烘箱的温度并在显示器上显示，当温度不满足预设条件时，系统控制器输出信号控制警报装置发出警报；同时启动控温加热装置加热。
优选的，电解碱洗槽和电解酸洗槽各有一液体存储灌与其相连，由电磁阀控制存储灌的输液泵，灌内为配置完成的高浓度碱液或酸液，酸碱度监测控制仪与系统控制器相连，系统控制器输出碱液和酸液浓度并在显示器上显示；当浓度不满足预设条件时，系统控制器输出信号控制警报装置发出警报；同时启动补液电磁阀补充液体至浓度达标。
优选的，所述镀铜槽与镀铜液存储灌相连，由电磁阀控制镀铜液存储灌的输液泵，灌内为配置完成的高浓度镀铜液；所述硫酸铜浓度测量仪与系统控制器相连，系统控制器输出镀铜液中硫酸铜浓度并在显示器上显示，当浓度不满足预设条件时，系统控制器输出信号控制警报装置发出警报；同时启动补液电磁阀补充液体至浓度达标。
优选的，所述显示器显示焊丝镀铜生产中电解碱洗槽和电解酸洗槽所对应的电流电压；当上述电解碱洗/酸洗槽电流电压不在预设标准范围内时，系统控制器接收该信号并启动警报装置发出警报，同时系统控制器发出调节信号调节对应的电解电源的输出电流电压。
本发明所带来的有益效果是：
1、该系统可实时在线监测拉拔后焊丝的直径和光洁度，并将测量值输出在显示器上，当所测直径及光洁度不在标准范围内时发出警报。
2、该系统可实时监测焊丝镀铜线上电解碱洗槽内的碱液浓度、温度、电流电压及液位高度，电解酸洗槽内的酸液浓度、电流电压及液位高度，镀铜槽内镀液浓度、温度及液位高度，三个水冲洗槽内的液位高度及酸碱度，热水洗槽内的热水温度及液位高度，烘箱温度等参数；并将实时监测的各参数值反馈显示在显示器上。当所监测的参数不在所规定的工艺参数范围内时，系统发出警报，并开启自动补偿，调节所测参数至合格范围内。
附图说明
图1是本发明所述系统结构框架图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
如图1所示，为本发明所述系统的结构框图，本发明所述实施例讲述的是一种用于焊丝生产工艺的在线监测与实时反馈及自动补偿系统，其特征在于，其包括系统控制器以及与系统控制器连接的显示器，所述系统控制器分别通过浮球连续性液位传感器与与焊丝生产工艺中的脱脂槽、电解碱洗槽、碱后中和洗槽、电解酸洗槽、中和活化槽、镀铜槽、水冲洗槽以及热水洗槽连接，系统控制器还分别通过温度传感器与电解碱洗槽、镀铜槽、中和活化槽、热水洗槽以及烘箱连接，上述电解碱洗槽和电解酸洗槽中安装酸碱度监测控制仪，所述镀铜槽中安装硫酸铜浓度测量仪，所述电解碱洗槽以及电解酸洗槽的电解电源通过导线与系统控制器连接。
还包括激光扫描测径仪，其设置于焊丝收线机前，对焊丝两个垂直方向上的直径进行测量，所述激光扫描测径仪与系统控制器相连，系统控制器输出直径测量结果并在显示器上显示，当所测直径不在预设范围内或两个方向的直径差大于0.03mm时，系统控制器输出信号控制警报装置发出警报。
所述浮球连续性液位传感器与系统控制器相连，系统控制器输出所测液面高度并在显示器上显示，当槽内液面高度低于预设值时，系统控制器输出信号控制警报装置发出警报；同时启动该槽液泵电磁阀补液至达标。
所述温度传感器与系统控制器相连，系统控制器输出所有液体和烘箱的温度并在显示器上显示，当温度不满足预设条件时，系统控制器输出信号控制警报装置发出警报；同时启动控温加热装置加热。
电解碱洗槽和电解酸洗槽各有一液体存储灌与其相连，由电磁阀控制存储灌的输液泵，灌内为配置完成的高浓度碱液或酸液，酸碱度监测控制仪与系统控制器相连，系统控制器输出碱液和酸液浓度并在显示器上显示；当浓度不满足预设条件时，系统控制器输出信号控制警报装置发出警报；同时启动补液电磁阀补充液体至浓度达标。
所述镀铜槽与镀铜液存储灌相连，由电磁阀控制镀铜液存储灌的输液泵，灌内为配置完成的高浓度镀铜液；所述硫酸铜浓度测量仪与系统控制器相连，系统控制器输出镀铜液中硫酸铜浓度并在显示器上显示，当浓度不满足预设条件时，系统控制器输出信号控制警报装置发出警报；同时启动补液电磁阀补充液体至浓度达标。
所述显示器显示焊丝镀铜生产中电解碱洗槽和电解酸洗槽所对应的电流电压；当上述电解碱洗/酸洗槽电流电压不在预设标准范围内时，系统控制器接收该信号并启动警报装置发出警报，同时系统控制器发出调节信号调节对应的电解电源的输出电流电压。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。