一种降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的方法及系统与流程

本发明属于炼铁料烧结技术领域，尤其涉及一种降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的方法及系统。

背景技术：

烧结矿的成矿主要是靠燃料燃烧产生的热量来提供，燃料中的C在风机抽风的作用下从上到下依次燃烧并传递热量，从而使烧结料粘结成矿。

在烧结矿的生产过程中，由于C的燃烧具有完全燃烧和不完全燃烧两种形式，且完全燃烧所释放的热量是不完全燃烧的三倍之多；故提高烧结燃料的燃烧效率是增加烧结过程热量、降低燃料消耗的重要手段；同时燃料消耗降低又可以降低烧结废气中的污染物。但用CO₂/(CO+CO2)来评价烧结过程燃料的燃烧效率时，对烧结废气成分测试发现，废气中CO含量最高在3％，而CO2/(CO+CO₂)则在75％左右，这表示烧结燃料中4份的C中，有3份是生成了CO₂，而有1份则生成了CO，说明烧结燃料利用率较低。并且如果能提高CO₂/(CO+CO₂)，增加C转化成CO₂的比例，则同等发热量所需的燃料用量将减少，更有助于实现节能减排。同时，在C的燃烧过程中，喷加蒸汽是有利于降低料层最高温的，结合烧结燃烧效率的提高，则有利于抑制烧结过程燃料型和热力型氮氧化物的生成，从而有利于废气中氮氧化物的减排。

基于此，本发明提供一种降低烧结废气含量中CO和氮氧化物的方法及系统，以解决现有技术中的上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的方法及系统，以解决现有技术中，在烧结矿的生产过程中，烧结燃料利用率低，燃烧不完全导致烧结废气中的污染物增多的技术问题。

本发明提供一种降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的方法，所述方法包括：

配备烧结所用的物料；

对所述物料进行一次混合；

对所述物料进行二次混合后，所述物料的配水量为6.0-8.0％；

将二次混合后的所述物料布设在烧结机上，布设厚度为400～1000mm；

控制所述烧结机的点火温度为1000～1200℃；

在预设的烧结区域内，利用加湿装置剩余的水量以蒸汽形式喷洒在所述烧结机上的烧结料面上。

上述方案中，所述物料的组分包括：

铁矿粉，其质量百分比为50～80％；

返矿，其质量百分比为10～30％；

生石灰，其质量百分比为0～10％；

白云石，其质量百分比为0～10％；

石灰石，其质量百分比为0～10％；

燃料，其质量百分比为3～8％。

上述方案中，控制所述烧结机的点火温度为1000～1200℃后，所述方法还包括：

控制烧结负压为7000～20000Pa；

控制点火负压为3000～15000Pa。

上述方案中，所述蒸汽的温度为不小于130℃。

本发明还提供一种降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的系统，所述系统包括：

配备单元，所述配备单元用于配备烧结所用的物料；

第一混合单元，所述第一混合单元用于对所述物料进行一次混合；

第二混合单元，所述第二混合单元用于对所述物料进行二次混合，二次混合后所述物料的配水量为6.0-8.0％；

布设单元，所述布设单元用于将二次混合后的所述物料布设在烧结机上，布设厚度为400～1000mm；

第一控制单元，用于控制控制所述烧结机的点火温度为1000～1200℃；

第二控制单元，用于控制加湿装置将剩余的水量以蒸汽形式喷洒在所述烧结机上的烧结料面上。

上述方案中，所述加湿装置包括：

主管道，所述主管道设置在烧结机的一侧；

支管，所述支管的一端与所述主管道相连；

喷射器件，所述喷射器件与所述各支管的另一端相连，并位于所述烧结料面的上方。

上述方案中，所述喷射器件与所述烧结料面之间的距离为5～30cm。

上述方案中，相邻支管上的喷射器件为交叉式布置。

上述方案中，所述蒸汽的温度不小于130℃。

上述方案中，每根支管之间的距离为1～8m。

本发明提供了一种降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的方法及系统，所述方法包括：配备烧结所用的物料；对所述物料进行一次混合；对所述物料进行二次混合，二次混合后所述物料的配水量为6.0-8.0％；将二次混合后的所述物料布设在烧结机上，布设厚度为400～1000mm；控制所述烧结机的点火温度为1000～1200℃；在预设的烧结区域内，利用加湿装置将剩余的水量以蒸汽形式喷洒在所述烧结机上的烧结料面上；如此，将剩余的水量通过向烧结料面喷洒蒸汽的方式加入至烧结物料中，可以提高烧结料面的透气性，促进烧结燃料的完全燃烧，进而降低烧结废气中CO和氮氧化物的含量。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的方法流程示意图；

图2为本发明实施例一提供的加湿装置的整体结构示意图。

图3为为本发明实施例三提供的降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的系统结构示意图。

具体实施方式

在烧结矿的生产过程中，为了促进烧结燃料的完全燃烧，进而降低烧结废气中CO和氮氧化物的含量，本发明提供了一种降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的方法及系统，所述方法包括：配备烧结所用的物料；对所述物料进行一次混合；对所述物料进行二次混合，二次混合后所述物料的配水量为6.0-8.0％；将二次混合后的所述物料布设在烧结机上，布设厚度为400～1000mm；控制所述烧结机的点火温度为1000～1200℃；在预设的烧结区域内，利用加湿装置将剩余的水量以蒸汽形式喷洒在所述烧结机上的烧结料面上。

下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

实施例一

本实施例提供一种降低烧结废气含量的方法，如图1所示，所述方法包括以下步骤：

步骤110，配备烧结所用的物料。

本步骤中，在烧结前，需要配备烧结所需的物料；在配备物料之前，利用消化器将白灰与水配制成消石灰，所述消石灰为成分稳定的粉末状。配备物料时，将燃料总质量的40-80％在配料室添加至所述物料中。

其中，所述物料的组分包括：铁矿粉，其质量百分比为50～80％；优选地为60～70％；返矿，其质量百分比为10～30％，优选地为15～25％；生石灰，其质量百分比为0～10％，优选地，为4～8％；白云石，其质量百分比为0～10％，优选为5～9％；石灰石，其质量百分比为0～10％，优选为4～7％；燃料，其质量百分比为3～8％；其中，所述燃料一般为焦粉。

步骤111，对所述物料进行一次混合，一次混合时间为2～4min。

本步骤中，当物料配备好之后，需要对所述物料进行一次混合，且一次混合的时间为2～4min，优选地为2.5～3.5min。

步骤112，对所述物料进行二次混合，二次混合时间为2～4min。

本步骤中，对物料进行一次混合后，还需对所述物料进行二次混合以将物料制粒，二次混合时间为2～4min；并且二次混合后所述物料的配水量为总配水量的6.0-8.0％。其中，将所述燃料总质量的20-60％在二次混合的最后1min内加入至所述物料中。

步骤113，将二次混合后的所述物料布设在烧结机上，布设厚度为400～1000mm。

本步骤中，当物料混合好之后，将二次混合后的所述物料均匀布设在烧结机上，布设厚度为400～1000mm，优选地，为600～900mm。

步骤114，在预设的烧结区域内，将剩余的水量以蒸汽形式喷洒在所述烧结机上的烧结料面上。

本步骤中，当所述物料均匀布设在烧结机上后，控制所述烧结机的点火温度为1000～1200℃；控制点火负压为3000～15000Pa；控制烧结负压为7000～20000Pa。

当烧结机的点火温度、点火负压和烧结负压都设置好之后，在预设的烧结区域内，利用加湿装置将剩余的水量以蒸汽形式喷洒在所述烧结机上的烧结料面上。其中，预设的烧结区域可以包括：距离烧结机点火位置处的20～40m，或者距离烧结机点火位置处的30～70m。

具体地，参见图2，加湿装置包括：主管道1，支管2、喷射器件3；其中，

所述主管道1设置在烧结机的一侧，用于向支管2提供水源或蒸气源。其中，所述支管2与所述烧结机点火处4之间有一预设的距离；所述距离不能过小，以防止刚形成的烧结高温带被水或蒸汽所熄灭；也不能过大，否则起不到喷洒效果，因此可以将距离所述烧结机点火处最近的支管2与所述烧结机点火处4之间的距离设为10～15m。优选地为12m。

各支管2的一端分别与所述主管道1相连，所述支管2包括多个，具体可以为：8～40根；且所述各支管2之间的距离为1～8m。

所述各喷射器件3分别与所述各支管2的另一端相连，所述喷射器件3位于所述烧结料面的上方，用于向烧结料面喷洒水或蒸汽；其中，在每根支管2上分别布设有4～10个喷射器件3；所述喷射器件3具体可以为喷头或喷嘴。这里，为了保证喷洒效果，相邻支管2上的喷射器件3为交叉式布置。

进一步地，在烧结机运行过程中，烧结面料会收缩，其在烧结机上的高度会逐渐减小，为了保证喷洒效果，所述喷射器件3与所述烧结面料之间的距离始终保持在5～30cm；优选地，为20cm。并且，在喷洒过程中，所述喷洒蒸汽的温度不小于130℃。

在烧结过程中，所述喷洒水或蒸汽总量可以为1-6t/h，且相应降低点火之前烧结混合料中的配水量，以保证总水量一定。

实际生产中，在烧结机点火5分钟左右后，控制各支管2上的阀门打开，各喷射器件3开始对烧结面料进行均匀喷洒，并在烧结废弃温度升高前停止喷洒。

当烧结完成后，利用环冷机将烧结矿的温度降至不大于200℃。采用筛孔为5.0mm的振动筛对冷却处理后的烧结矿颗粒进行筛分，筛下物为烧结返矿，筛上物为成品烧结矿。并利用检测仪器对烧结矿的常规指标进行检测，利用烟气分析仪对烧结废气进行检测。其中，所述常规指标包括：转鼓指数、粒径为5～10mm的成品率、粒径小于5mm的成品率、固体燃耗和氮氧化物NOx的含量。

本实施例提供的降低烧结废气的方法，在烧结机点火后，利用喷射器件对烧结面料喷洒蒸汽，由于H₂O的出现，使得烧结燃料燃烧的效果更好，提高料层透气性，促进了燃料的完全燃烧，更多地生成CO₂，生成CO减少，并有利于抑制烧结过程燃料型和热力型氮氧化物的生成，进而降低烧结废气中CO和氮氧化物的含量，并实现节能降耗。

实施例二

相应于实施例一，本实施例还提供一种降低烧结废气含量的系统，如图3所示，所述系统包括：配备单元31、第一混合单元32、第二混合单元33、布设单元34、第一控制单元35及第二控制单元36；其中，

所述配备单元31用于配备烧结所用的物料；具体地，在烧结前，所述配备单元31需要配备烧结所需的物料；在配备物料之前，所述配备单元31利用消化器将白灰与水配制成消石灰，所述消石灰为成分稳定的粉末状。配备物料时，所述配备单元31将燃料总质量的40-80％在配料室添加至所述物料中。

所述物料的组分包括：铁矿粉，其质量百分比为50～80％；优选地为60～70％；返矿，其质量百分比为10～30％，优选地为15～25％；生石灰，其质量百分比为0～10％，优选地，为4～8％；白云石，其质量百分比为0～10％，优选为5～9％；石灰石，其质量百分比为0～10％，优选为4～7％；燃料，其质量百分比为3～8％；其中，所述燃料一般为焦粉。

当配备单元31将物料配备好之后，所述第一混合单元32用于对所述物料进行一次混合，一次混合时间为2～4min；优选地为2.5～3.5min。

当所述第一混合单元32对物料进行一次混合后，所述第二混合单元33用于对所述物料进行二次混合进行制粒，二次混合时间为2～4min，二次混合后所述物料的配水量为总配水量的6.0-8.0％；其中，在二次混合的最后1min内，所述第二混合单元33还用于将所述燃料总质量的20-60％加入至所述物料中。

当物料混合好之后，所述布设单元34用于将二次混合后的所述物料布设在烧结机上，布设厚度为400～1000mm；优选地，为600～900mm。

当物料布设好之后，第一控制单元35用于控制控制所述烧结机的点火温度为1000～1200℃；控制点火负压为3000～15000Pa；控制烧结负压为7000～20000Pa。

当烧结机的点火温度、点火负压和烧结负压都设置好之后，在第二控制单元36用于控制加湿装置将剩余的水量以蒸汽形式喷洒在所述烧结机上的烧结料面上的预设的烧结区域内，其中，预设的烧结区域可以包括：距离烧结机点火位置处的20～40m，或者距离烧结机点火位置处的30～70m。

具体地，参见图2，加湿装置包括：主管道1，支管2、喷射器件3；其中，

所述主管道1设置在烧结机的一侧，用于向支管2提供水源或蒸气源。其中，所述支管2与所述烧结机点火处4之间有一预设的距离；所述距离不能过小，以防止刚形成的烧结高温带被水或蒸汽所熄灭；也不能过大，否则起不到喷洒效果，因此可以将距离所述烧结机点火处最近的支管2与所述烧结机点火处4之间的距离设为10～15m。优选地为12m。

各支管2的一端分别与所述主管道1相连，所述支管2包括多个，具体可以为：8～40根；且所述各支管2之间的距离为1～8m。

所述各喷射器件3分别与所述各支管2的另一端相连，所述喷射器件3位于所述烧结料面的上方，用于向烧结料面喷洒蒸汽；其中，在每根支管2上分别布设有4～10个喷射器件3；所述喷射器件3具体可以为喷头或喷嘴。这里，为了保证喷洒效果，相邻支管2上的喷射器件3为交叉式布置。

进一步地，在烧结机运行过程中，烧结面料会收缩，其在烧结机上的高度会逐渐减小，为了保证喷洒效果，所述喷射器件3与所述烧结面料之间的距离始终保持在5～30cm；优选地，为20cm。并且，在喷洒过程中，所述喷洒蒸汽的温度不小于130℃。

在烧结过程中，所述喷洒水或蒸汽总量可以为1-6t/h，且相应降低点火之前烧结混合料中的配水量，以保证总水量一定。

实际生产中，在烧结机点火5分钟左右后，所述第二控制单元控制预设烧结区域内的各支管2上的阀门打开，各喷射器件3开始对烧结面料进行均匀喷洒，并在烧结废弃温度升高前停止喷洒。

当烧结完成后，利用环冷机将烧结矿的温度降至不大于200℃。采用筛孔为5.0mm的振动筛对冷却处理后的烧结矿颗粒进行筛分，筛下物为烧结返矿，筛上物为成品烧结矿。并利用检测仪器对烧结矿的常规指标进行检测，利用烟气分析仪对烧结废气进行检测。其中，所述常规指标包括：转鼓指数、粒径为5～10mm的成品率、粒径小于5mm的成品率、固体燃耗和氮氧化物NOx的含量。

实际应用中，所述配备单元31、第一混合单元32、第二混合单元33、布设单元34、第一控制单元35及第二控制单元36可以由该装置中的中央处理器(CPU，Central Processing Unit)、数字信号处理器(DSP，Digtal Signal Processor)、可编程逻辑阵列(FPGA，Field Programmable Gate Array)、微控制单元(MCU，Micro Controller Unit)实现。

本实施例提供的降低烧结废气含量的系统，在烧结机点火后，控制喷射器件向预设区域内的烧结面料喷洒蒸汽，由于H₂O的出现，使得烧结燃料燃烧的效果更好，提高料层透气性，促进了燃料的完全燃烧，更多地生成CO₂，生成CO减少，并有利于抑制烧结过程燃料型和热力型氮氧化物的生成，进而降低烧结废气中CO和氮氧化物的含量，并实现节能降耗。

实施例三

实际应用中，当利用实施例一提供的降低废气含量的方法及实施例二提供的降低废气含量的系统生产烧结矿时，具体如下：

在烧结前，需要配备烧结所需的物料；在配备物料之前，利用消化器将白灰与水配制成消石灰，所述消石灰为成分稳定的粉末状。配备物料时，将质量百分比为2％的燃料在配料室添加至所述物料中。

其中，所述物料的组分包括：铁矿粉，其质量百分比为64％；返矿，其质量百分比为24％；生石灰，其质量百分比为4％；石灰石，其质量百分比为5％；燃料，其质量百分比为3％；其中，所述燃料一般为焦粉。

当物料配备好之后，需要对所述物料进行一次混合，且一次混合的时间为2min。

对物料进行一次混合后，还需对所述物料进行二次混合，二次混合时间为3min；并且二次混合后所述物料的配水量为总配水量的6.5-7.0％。其中，将质量百分比为1％的燃料在二次混合的最后1min内加入至所述物料中。

当物料混合好之后，将二次混合后的所述物料均匀布设在烧结机上，布设厚度为800mm。

当所述物料均匀布设在烧结机上后，控制所述烧结机的点火温度为1050℃；点火时间为3min，控制点火负压为9000Pa；当物料中的焦粉开始燃烧，控制烧结负压为150000Pa。

在烧结过程中，距离烧结机点火位置处的20～40m的烧结区域内，利用加湿装置将剩余的水量以蒸汽形式喷洒在所述烧结机上的烧结料面上。具体地，参见图2，加湿装置包括：主管道1，支管2、喷射器件3；其中，

所述主管道1设置在烧结机的一侧，用于向支管2提供水源或蒸气源。其中，所述支管2与所述烧结机点火处4之间有一预设的距离；所述距离不能过小，以防止刚形成的烧结高温带被水或蒸汽所熄灭；也不能过大，否则起不到喷洒效果，因此可以将距离所述烧结机点火处最近的支管2与所述烧结机点火处4之间的距离设为10～15m。优选地为10m。

各支管2的一端分别与所述主管道1相连，所述支管2包括多个，具体可以为：8～40根，本实施例开启了6根；且所述各支管2之间的距离为4m。

所述各喷射器件3分别与所述各支管2的另一端相连，所述喷射器件3位于所述烧结料面的上方，用于向烧结料面喷洒水或蒸汽；其中，在每根支管2上分别布设有4～10个喷射器件3；所述喷射器件3具体可以为喷头或喷嘴。这里，为了保证喷洒效果，相邻支管2上的喷射器件3为交叉式布置。

进一步地，在烧结机运行过程中，烧结面料会收缩，其在烧结机上的高度会逐渐减小，为了保证喷洒效果，所述喷射器件3与所述烧结面料之间的距离始终保持在5～30cm；优选地，为20cm。并且，在喷洒过程中，所述喷洒蒸汽的温度不小于130℃。

在烧结过程中，所述喷洒水或蒸汽总量可以为2t/h，且相应降低点火之前烧结混合料中的配水量，以保证总水量一定。

实际生产中，在烧结机点火5分钟左右后，控制相应支管2上的阀门打开，各喷射器件3开始对烧结面料进行均匀喷洒，并在烧结废弃温度升高前停止喷洒。

当烧结完成后，利用环冷机将烧结矿的温度降至不大于200℃。采用筛孔为5.0mm的振动筛对冷却处理后的烧结矿颗粒进行筛分，筛下物为烧结返矿，筛上物为成品烧结矿。并利用检测仪器对烧结矿的常规指标进行检测，利用烟气分析仪对烧结废气进行检测。其中，常规指标一般为：转鼓指数、固体燃耗、返矿率，矿粒直径(包括5-10mm及<5mm)；烧结废气主要包括氮氧化物NOx；并与现有技术中烧结工艺进行对比，其对比结果如表1所示：

表1

由表1可以看出，本实施例中烧结废气中氮氧化物的含量明显降低。

本实施例利用实施例一提供的降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的方法，在烧结机点火后，利用喷射器件对距离烧结机点火位置处的20～40m的烧结区域的烧结面料喷洒蒸汽，由于H₂O的出现，使得烧结燃料燃烧的效果更好，提高料层透气性，促进了燃料的完全燃烧，更多地生成CO₂，生成CO减少，进而降低烧结废气中CO和氮氧化物的含量，并实现节能降耗。

实施例四

相应于实施例三，当本实施例利用实施例一提供的降低废气含量的方法及实施例二提供的降低废气含量的系统生产烧结矿时，具体如下：

在烧结前，需要配备烧结所需的物料；在配备物料之前，利用消化器将白灰与水配制成消石灰，所述消石灰为成分稳定的粉末状。配备物料时，将质量百分比为2％的燃料在配料室添加至所述物料中。

其中，所述物料的组分包括：铁矿粉，其质量百分比为64％；返矿，其质量百分比为24％；生石灰，其质量百分比为4％；白云石，其质量百分比为2％；石灰石，其质量百分比为3％；燃料，其质量百分比为3％；其中，所述燃料一般为焦粉。

当物料配备好之后，需要对所述物料进行一次混合，且一次混合的时间为3min。

对物料进行一次混合后，还需对所述物料进行二次混合进行制粒，二次混合时间为4min；并且二次混合后所述物料的配水量为总配水量的6.8-7.8％。其中，将质量百分比为1％的燃料在二次混合的最后1min内加入至所述物料中。

当物料混合好之后，将二次混合后的所述物料均匀布设在烧结机上，布设厚度为900mm。

当所述物料均匀布设在烧结机上后，控制所述烧结机的点火温度为1150℃；点火时间为4min，控制点火负压为10000Pa；当物料中的焦粉开始燃烧，控制烧结负压为160000Pa。

在烧结过程中，距离烧结机点火位置处的30～70m的烧结区域内，利用加湿装置将剩余的水量以蒸汽形式喷洒在所述烧结机上的烧结料面上。具体地，参见图2，加湿装置包括：主管道1，支管2、喷射器件3；其中，

所述主管道1设置在烧结机的一侧，用于向支管2提供水源或蒸气源。其中，所述支管2与所述烧结机点火处4之间有一预设的距离；所述距离不能过小，以防止刚形成的烧结高温带被水或蒸汽所熄灭；也不能过大，否则起不到喷洒效果，因此可以将距离所述烧结机点火处最近的支管2与所述烧结机点火处4之间的距离设为10～15m。优选地为10m。

各支管2的一端分别与所述主管道1相连，所述支管2包括多个，具体可以为：8～40根，本实施例开启了9根；且所述各支管2之间的距离为4.5m。

所述各喷射器件3分别与所述各支管2的另一端相连，所述喷射器件3位于所述烧结料面的上方，用于向烧结料面喷洒水或蒸汽；其中，在每根支管2上分别布设有4～10个喷射器件3；所述喷射器件3具体可以为喷头或喷嘴。这里，为了保证喷洒效果，相邻支管2上的喷射器件3为交叉式布置。

进一步地，在烧结机运行过程中，烧结面料会收缩，其在烧结机上的高度会逐渐减小，为了保证喷洒效果，所述喷射器件3与所述烧结面料之间的距离始终保持在5～30cm；优选地，为15cm。并且，在喷洒过程中，所述喷洒蒸汽的温度为150℃。

在烧结过程中，所述喷洒水或蒸汽总量可以为2t/h，且相应降低点火之前烧结混合料中的配水量，以保证总水量一定。

实际生产中，在烧结机点火5分钟左右后，控制相应支管2上的阀门打开，各喷射器件3开始对烧结面料进行均匀喷洒，并在烧结废弃温度升高前停止喷洒。

当烧结完成后，利用环冷机将烧结矿的温度降至不大于200℃。采用筛孔为5.0mm的振动筛对冷却处理后的烧结矿颗粒进行筛分，筛下物为烧结返矿，筛上物为成品烧结矿。并利用检测仪器对烧结矿的常规指标进行检测，利用烟气分析仪对烧结废气进行检测。其中，常规指标一般为：转鼓指数、固体燃耗、返矿率，矿粒直径(包括5-10mm及<5mm)；烧结废气主要包括氮氧化物NOx；并与现有技术中烧结工艺进行对比，其对比结果如表2所示：

表2

由表2可以看出，本实施例中烧结废气中氮氧化物的含量明显降低。

本实施例利用实施例一提供的降低烧结废气中CO和氮氧化物含量的方法，在烧结机点火后，利用喷射器件对距离烧结机点火位置处的30～70m的烧结区域的烧结面料喷洒蒸汽，由于H₂O的出现，使得烧结燃料燃烧的效果更好，提高料层透气性，促进了燃料的完全燃烧，更多地生成CO₂，生成CO减少，并有利于抑制烧结过程燃料型和热力型氮氧化物的生成，进而降低烧结废气中CO和氮氧化物的含量，并实现节能降耗。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。