本发明涉及有色金属冶炼工艺中废渣中砷与有价金属分离技术，具体是含砷废渣的脱砷新方法。
背景技术：
近几年随着我国有色金属冶炼产能的不断增加，冶炼过程中产生的废渣在不断增加，其含砷量从百分之零点几到20％以上不等。例如国内每年仅进入铜冶炼系统的砷量就有上万吨，而铜渣中的砷将不断在系统内循环和富集，最终使得对铜冶炼原料中砷含量要求越来越严格。与此同时，在有色金属冶炼过程中，由于砷的存在不仅对冶炼操作人员的身体健康和环境构成严重威胁，而且将会降低冶炼金属纯度，严重影响产品性能，提高生产成本，对冶炼设备提出更高要求等。
目前，国内外并没有十分经济高效的综合回收利用技术，以便处理金属冶炼过程中产生的含砷废渣，各种金属冶炼渣及烟灰基本上是以堆放和回炉重炼的方式来处理。不仅占用土地、污染环境，而且造成资源的巨大浪费，已成为阻碍有色金属冶炼企业持续发展的重要因素。如何降低含砷废渣中的砷含量，以便高效回收利用砷以及脱砷后有价金属，对保护环境、节约资源等有重大意义。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种含砷废渣的脱砷方法，它是由氯化铁作氯化剂，与含砷废渣按一定比例混合，在一定的温度下焙烧，氯化挥发回收废渣中的砷元素，将渣中有价金属元素回收利用。
本发明的技术方案：一种含砷废渣的脱砷方法，包括以下过程：
将干燥的含砷废渣(含铜烟灰)与不含结晶水的氯化铁混合，混合质量比为100:0.1～100:1；为使生成砷的氯化物快速挥发，采用氩气作为焙烧的携带及保护气体；为使砷的氯化物挥发，而氯化铁尽可能的少挥发，把焙烧温度控制在280～300℃，焙烧时间控制在40～60min；把氩气与氯化砷混合气体通到带水的气体收集瓶内，氯化砷溶于水中予以收集，氩气逸出收集回收利用，最终砷以氯化物的形式挥发收集，而铁和其他有价金属留在渣中，从而可以除去砷并使含砷废渣中有价金属达到可回收利用的要求。
本发明利用废弃的含砷废渣，采用添加氯化铁焙烧冶炼渣，砷的挥发率近90％左右，从而高效除去有害杂质砷，并得到含有价金属的二次冶炼原料；本发明流程短、设备简单、操作温度低、反应周期短，不造成二次污染，同时能够以较低的成本直接从含砷废渣中除去砷，同时得到含有价金属的二次冶炼原料和砷氯化物的水溶液，有良好的经济效益；节约了有价金属资源和土地资源。
具体实施方式
本发明在现有密闭管式焙烧炉中进行。
实施例1：将干燥的氯化铁和含砷废渣按1:100质量配比，焙烧温度300度，通入保护气体氩气，焙烧时间50min，As的挥发率达到89.45％。在此条件下，能使As与Fe元素很好的分离，从而除去砷，并得到含有价金属的二次冶炼原料。
实施例2：将干燥的氯化铁和含砷废渣按1:100质量配比，焙烧温度290度，通入保护气体氩气，焙烧时间60min，As的挥发率达到90.14％。在此条件下，能使As与Fe元素很好的分离，从而除去砷，并得到含有价金属的二次冶炼原料。
实施例3：将干燥的氯化铁和含砷废渣按0.1:100质量配比，焙烧温度300度，通入保护气体氩气，焙烧时间45min，As的挥发率达到87.85％。在此条件下，能使As与Fe元素很好的分离，从而除去砷，并得到含有价金属的二次冶炼原料。
实施例4：将干燥的氯化铁和含砷废渣按0.5:100质量配比，焙烧温度290度，通入保护气体氩气，焙烧时间50min，As的挥发率达到85.57％。在此条件下，能使As与Fe元素很好的分离，从而除去砷，并得到含有价金属的二次冶炼原料。
实施例5：将干燥的氯化铁和含砷废渣按0.8:100质量配比，焙烧温度290度，通入保护气体氩气，焙烧时间45min，As的挥发率达到88.68％。在此条件下，能使As与Fe元素很好的分离，从而除去砷，并得到含有价金属的二次冶炼原料。