本发明属铁水预处理脱硫设备领域，尤其涉及一种熔体脱硫涡轮式搅拌装置。
背景技术：
随着现代工业生产和科学技术的迅速发展，对钢材质量的要求日益提高。例如，为了避免钢坯产生内部裂纹和得到良好的表面质量，要求普通钢的含硫量小于0.020%；为了使结构钢具有均匀的机械性能，要求钢中含硫量小于0.010%；为了使石油和天然气输送管、石油精炼设备用钢、海上采油平台用钢、低温用钢、厚船板钢和航空用钢等具有抗氢致裂纹性能、更均匀的机械性能和更高的冲击韧性，硅钢具有良好的电磁性能，薄板钢具有优良的深冲性能等等，要求钢中含硫量小于0.005%。要求如此低硫的钢材，用传统的高炉连续铸钢炼铁一转炉炼钢工艺是很难生产的，只有在炼钢之前加上铁水预脱硫工序、炼钢之后加上炉外精炼工艺才能生产。铁水预脱硫已成为优化冶金生产工艺的不可缺少的工序之一，它可降低连续铸钢|炼铁的焦比和提高生产率，减少炼钢的石灰消耗量和渣量等，从而降低了生产成本。
机械搅拌法脱硫中主要有KR法、RS法和DO法。KR法是新日铁广烟制铁所于1963年开始研制，并于1965年投入工业生产。以后被日本钢管和住友金属公司等采用。上述KR法利用机械搅拌作用使铁水与脱硫剂很好地接触，脱硫效率高而稳定，能得到低硫或超低硫铁水。但，现有KR法机械搅拌装置，普遍存在搅拌力方向单一，搅拌力不足，会造成一些脱硫剂，没参与脱硫就已上浮到渣中，一些脱硫产物上浮不充分仍在铁水内，起不到脱硫的效果，搅拌力弱，导致脱硫反应速度慢，脱硫效率低。
技术实现要素：
本发明旨在克服现有技术的不足之处而提供一种结构简单，搅拌力强，脱硫效率高的熔体脱硫涡轮式搅拌装置。
为解决上述技术问题，本发明是这样实现的。
熔体脱硫涡轮式搅拌装置，包括下部配有搅拌叶片的搅拌本体；在所述搅拌叶片的上下两侧依次水平固定设有第一轮毂及第二轮毂；在搅拌轴的中部固定套有喷管；在所述第一轮毂内腔横向固定设有分歧管；所述分歧管的一端口与喷管的下端口相通；分歧管的另一端口与第一轮毂的喷口相通；在所述搅拌本体外部固定设有耐火材料保护层。
作为一种优选方案，本发明所述搅拌叶片的表面与第一轮毂表面间的夹角为33～66 度。
进一步地，本发明在所述搅拌叶片上可设有搅拌孔。
本发明通过喷管向铁水中吹入氮气（或其它惰性气体），提高搅拌力，还可降低搅拌装置的温度，延长其使用寿命，使铁水中硫重量含量降低到目标要求,实现了铁水镁脱硫高效化,满足洁净钢生产需要。
本发明通过设置有平直的叶片，且叶片的表面与圆形盘体的上表面间的夹角为30～60 度，倾斜设置的叶片能够有效地提高搅拌效率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。本发明的保护范围不仅局限于下列内容的表述。
图1为本发明的整体结构示意图。
图中：1、搅拌叶片；201、第一轮毂；202、第二轮毂；3、搅拌轴；4、喷管；5、分歧管；6、耐火材料保护层；7、搅拌孔。
具体实施方式
如图所示，熔体脱硫涡轮式搅拌装置，包括下部配有搅拌叶片1的搅拌本体；在所述搅拌叶片1的上下两侧依次水平固定设有第一轮毂201及第二轮毂202；在搅拌轴3的中部固定套有喷管4；在所述第一轮毂201内腔横向固定设有分歧管5；所述分歧管5的一端口与喷管4的下端口相通；分歧管5的另一端口与第一轮毂201的喷口相通；在所述搅拌本体外部固定设有耐火材料保护层6。
本发明所述搅拌叶片1的表面与第一轮毂201表面间的夹角为33～66 度。本发明在所述搅拌叶片1上设有搅拌孔7。一般说来，涡轮式搅拌器的功率分配对湍流脉动有利，而旋桨式搅拌器对总体流动有利。对于同一类型的搅拌器来说，在功率消耗相同的条件下，大直径、低转速的搅拌器，功率主要消耗于总体流动，有利于宏观混合。
本发明与传统铁水脱硫搅拌装置相比，避免了载气搅拌方向范围狭窄、搅拌强度不足的缺点，实现了在铁水内360度全方位喷吹与搅拌，搅拌强度提高一倍。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。