本实用新型涉及一种储粉筒，尤其涉及一种用于3D打印设备的智能式储粉筒。
背景技术：
选择性激光熔化（Selective Laser Melting，SLM）是金属件直接成型的一种3D打印技术，是快速成型技术的最新发展成果。该技术基于快速成型的最基本思想，即逐层熔覆的“增量”制造方式，根据三维 CAD模型直接成形具有特定几何形状的零件，成形过程中金属粉末完全熔化，产生冶金结合，该技术特别适用于传统机加工手段无法制造的复杂形状/结构的属零件。SLM技术具有以下优点：
1）能直接制造终端金属零件产品；
2）能得到具有非平衡态过饱和固溶体及均匀细小金相组织的实体，致密度几乎能达到100%，零件机械性能与锻造工艺所得相当；
3）使用具有高功率密度的激光器，以光斑很小的激光束加工金属，使得加工出来的金属零件具有很高的尺寸精度( 达0.1mm) 以及好的表面粗糙度(Ra 20～40μm)；
4）由于激光光斑直径很小，因此金属熔池的激光能量密度很高，使得用单一成分的金属粉末来制造零件成为可能，而且可供选用的金属粉末种类也大大拓展；
5）适合各种复杂形状的工件，尤其适合内部具有复杂异型结构(如空腔、三维网格)、用传统方法无法制造的复杂工件；
应用SLM技术的3D打印设备在零件打印过程中，粉末层的准备至关重要，对于上落粉式设备来说，如果储粉筒内的粉末已经耗尽，无法为后续打印过程再提供粉末，而控制系统没有监测到这一信息，仍继续控制激光进行烧结，则会导致严重后果。
技术实现要素：
为解决现有的应用SLM技术的3D打印设备在零件打印过程中无法监控储粉筒内的粉末是否耗尽的缺陷，本实用新型特提供一种用于3D打印设备的智能式储粉筒。
本实用新型的技术方案如下：一种用于3D打印设备的智能式储粉筒，包括设置在外部成形室中的支撑座，支撑座上连接有储粉筒；储粉筒的顶部设置有物位传感器A，物位传感器A通过传感器线缆连接有监控系统，物位传感器A在探测到粉末的上表面位置低于设定位置时将传递信号给监控系统，监控系统接收到物位传感器A传递的信号后将发出报警。在本方案中，物位传感器A的设置可以实时监测储粉筒内的剩余粉末数量，当储粉筒内的粉末上表面位置低于物位传感器A设定的位置时，物位传感器A将传递信号给监控系统，监控系统接收到信号后将报警，工作人员在听到报警后可以及时为储粉筒加粉，避免出现储粉筒内的粉末已经耗尽而激光还在烧结的情况发生。
作为本实用新型的优选结构，所述储粉筒的下方侧壁上设置有物位传感器B，物位传感器B与监控系统连接；物位传感器B在探测到粉末的上表面位置低于物位传感器B的安装位置时将传递信号给监控系统，监控系统接收到物位传感器B传递的信号后将发出报警。在本方案中，物位传感器B的设置可以实时监测储粉筒内的剩余粉末数量，当储粉筒内的粉末上表面位置低于物位传感器B的安装位置时，物位传感器B将传递信号给监控系统，监控系统接收到信号后将报警，工作人员在听到报警后可以及时为储粉筒加粉，避免出现储粉筒内的粉末已经耗尽而激光还在烧结的情况发生。在本实用新型中，物位传感器A、物位传感器B互为备份，大大地提高了对储粉筒内剩余粉末数量监测的可靠性。
进一步地，所述储粉筒的下端设置有落粉器。本方案中落粉器的设置可有效控制储粉筒内粉末的流出以及下落速度，保证最终产品的成形效果。
为更好地实现本实用新型，所述储粉筒的上端连接有延伸段，延伸段上扣合有顶盖。顶盖与延伸段相扣合，工作人员只需将顶盖打开即可向储粉筒中加入粉末，操作简单方便。
综上所述，本实用新型的有益技术效果如下：
1、物位传感器A的设置可以实时监测储粉筒内的剩余粉末数量，当储粉筒内的粉末上表面位置低于物位传感器A设定的位置时，物位传感器A将传递信号给监控系统，监控系统接收到信号后将报警，工作人员在听到报警后可以及时为储粉筒加粉，避免出现储粉筒内的粉末已经耗尽而激光还在烧结的情况发生。
2、物位传感器B的设置可以实时监测储粉筒内的剩余粉末数量，当储粉筒内的粉末上表面位置低于物位传感器B的安装位置时，物位传感器B将传递信号给监控系统，监控系统接收到信号后将报警，工作人员在听到报警后可以及时为储粉筒加粉，避免出现储粉筒内的粉末已经耗尽而激光还在烧结的情况发生。
3、物位传感器A、物位传感器B互为备份，大大提高了对储粉筒内剩余粉末数量监测的可靠性。
4、落粉器的设置可有效控制储粉筒内粉末的流出以及下落速度，保证最终产品的成形效果。
5、顶盖与延伸段相扣合，工作人员只需将顶盖打开即可向储粉筒中加入粉末，操作简单方便。
附图说明
图1为一种用于3D打印设备的智能式储粉筒的结构示意图；
其中附图标记所对应的零部件名称如下：
1-支撑座，2-储粉筒，3-物位传感器A，4-传感器线缆，5-监控系统，6-物位传感器B ，7--落粉器，8-顶盖。
具体实施方式
如图1所示，一种用于3D打印设备的智能式储粉筒，包括设置在外部成形室中的支撑座1，支撑座1上连接有储粉筒2；储粉筒2的顶部设置有物位传感器A3，物位传感器A3通过传感器线缆4连接有监控系统5，物位传感器A3在探测到粉末的上表面位置低于设定位置时将传递信号给监控系统5，监控系统5接收到物位传感器A3传递的信号后将发出报警。在本实施例中，物位传感器A3的设置可以实时监测储粉筒2内的剩余粉末数量，当储粉筒2内的粉末上表面位置低于物位传感器A3设定的位置时，物位传感器A3将传递信号给监控系统5，监控系统5接收到信号后将报警，工作人员在听到报警后可以及时为储粉筒2加粉，避免出现储粉筒2内的粉末已经耗尽而激光还在烧结的情况发生。
作为本实用新型的优选结构，所述储粉筒2的下方侧壁上设置有物位传感器B6，物位传感器B6与监控系统5连接；物位传感器B6在探测到粉末的上表面位置低于物位传感器B6的安装位置时将传递信号给监控系统5，监控系统5接收到物位传感器B6传递的信号后将发出报警。在本实施例中，物位传感器B6的设置可以实时监测储粉筒2内的剩余粉末数量，当储粉筒2内的粉末上表面位置低于物位传感器B6的安装位置时，物位传感器B6将传递信号给监控系统5，监控系统5接收到信号后将报警，工作人员在听到报警后可以及时为储粉筒2加粉，避免出现储粉筒2内的粉末已经耗尽而激光还在烧结的情况发生。在本实用新型中，物位传感器A3、物位传感器B6互为备份，大大地提高了对储粉筒2内剩余粉末数量监测的可靠性。
进一步地，所述储粉筒2的下端设置有落粉器7。本实施例中落粉器7的设置可有效控制储粉筒2内粉末的流出以及下落速度，保证最终产品的成形效果。
为更好地实现本实用新型，所述储粉筒2的上端连接有延伸段，延伸段上扣合有顶盖8。顶盖8与延伸段相扣合，工作人员只需将顶盖8打开即可向储粉筒2中加入粉末，操作简单方便。
实施例1
一种用于3D打印设备的智能式储粉筒，包括设置在外部成形室中的支撑座1，支撑座1上连接有储粉筒2；储粉筒2的顶部设置有物位传感器A3，物位传感器A3通过传感器线缆4连接有监控系统5，物位传感器A3在探测到粉末的上表面位置低于设定位置时将传递信号给监控系统5，监控系统5接收到物位传感器A3传递的信号后将发出报警。
实施例2
本实施例在实施例1的基础上，所述储粉筒2的下方侧壁上设置有物位传感器B6，物位传感器B6与监控系统5连接；物位传感器B6在探测到粉末的上表面位置低于物位传感器B6的安装位置时将传递信号给监控系统5，监控系统5接收到物位传感器B6传递的信号后将发出报警。
实施例3
本实施例在实施例1或实施例2的基础上，所述储粉筒2的下端设置有落粉器7。
实施例4
本实施例在实施例1或实施例2或实施例3的基础上，所述储粉筒2的上端连接有延伸段，延伸段上扣合有顶盖8。
如上所述，可较好地实现本实用新型。