金属粒子制造设备及其转盘装置的制作方法

本实用新型涉及金属粒子制造技术领域，特别涉及一种金属粒子制造设备的转盘装置。还涉及一种应用该转盘装置的金属粒子制造设备。

背景技术：

金属粒子是指熔融液态金属滴落冷却后形成的颗粒状金属物质。以高纯硒粒为例进行说明，高纯硒粒的生产需要在真空、无污染的环境下进行。现有制作硒粒的设备中，通过加热套加热硒金属，得到熔融液态硒金属，液态硒金属从加热套中滴落出来，一个操作人员用料板承接滴落的液态硒金属，承接完成后，需要快速更换新的料板，液态硒金属在料板上冷却成硒粒，另一个操作人员用刀片将成型的硒粒从料板上刮下来。

可以看出，现有的金属粒子制造设备的工作劳动强度大，占用人力资源多，生产连续性较差，生产效率低。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种金属粒子制造设备的转盘装置，以降低劳动强度，提高生产效率。

本实用新型的另一个目的在于提供一种应用该转盘装置的金属粒子制造设备，提高生产效率。

为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种金属粒子制造设备的转盘装置，包括：

机架；

动力驱动部件，安装于所述机架上；

转盘，转动连接于所述机架上，所述动力驱动部件与所述转盘的转轴传动连接；

若干料板，沿圆周可拆卸地安装于所述转盘的盘面上。

优选的，在上述的转盘装置中，所述动力驱动部件包括：

电机；

减速机，与所述电机的输出轴连接，所述减速机与所述转盘的转轴传动连接。

优选的，在上述的转盘装置中，所述动力驱动部件与所述转盘的转轴通过带轮组传动连接，所述带轮组包括：

主传动带轮，与所述动力驱动部件的输出端连接；

副传动带轮，与所述转盘的转轴连接；

同步带，与所述主传动带轮和副传动带轮传动连接。

优选的，在上述的转盘装置中，所述带轮组还包括皮带张紧部件，与所述同步带张紧接触。

优选的，在上述的转盘装置中，所述料板为扇形板，所述扇形板沿圆周布置于所述转盘的盘面上。

优选的，在上述的转盘装置中，所述料板为镜面薄钢板。

优选的，在上述的转盘装置中，所述转盘的盘面上设置有第一定位部，所述料板的底部设置有与所述第一定位部嵌合的第二定位部。

优选的，在上述的转盘装置中，所述料板的外沿设置有折边。

本实用新型还提供了一种金属粒子制造设备，包括加热套，还包括如以上任一项所述的转盘装置，所述加热套通过支架固定于所述转盘装置的机架上，所述加热套包括云母加热套、保温外壳和熔炼坩埚，所述保温外壳包覆于所述云母加热套的外部，所述云母加热套套设于所述熔炼坩埚外部，所述熔炼坩埚的底部设置有若干出料孔；所述加热套位于所述转盘装置的上方。

优选的，在上述的金属粒子制造设备中，所述支架包括支腿和支撑板，所述支腿固定于所述机架上，所述支撑板固定于所述支腿上，所述加热套设置于所述支撑板上，所述支腿上设置有用于调节定位所述支撑板高度的高度调节定位机构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的金属粒子制造设备的转盘装置中，转盘转动连接于机架上，动力驱动部件安装在机架上并与转盘传动连接，用于驱动转盘在机架上转动，料板沿圆周可拆卸地安装于转盘的盘面上。工作时，转盘装置置于加热套的液态金属流出孔下方，液态金属滴落至料板上，料板随转盘一起转动，当位于加热套下方的一个料板上的液态金属冷却成型后，该料板从加热套的下方转出，工作人员将该料板从转盘上快速拆下，将其上的金属粒子取下，之后再将该料板快速装回转盘。可以看出，转盘装置可以同时进行金属粒子的成型和收集，能够连续进行制造，且只需要一个工作人员即可完成工作，不需要人工承接料板，降低了劳动强度，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种金属粒子制造设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种金属粒子制造设备的转盘装置的分解示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种金属粒子制造设备的加热套的分解示意图。

在图1-图3中，1为电机、2减速机、3为主传动带轮、4为同步带、5为支架、51为支腿、52为支撑板、53为高度调节定位机构、6为张紧部件、7为副传动带轮、8为轴承套、9为轴承、10为转盘、101为第一定位部、11为料板、111为第二定位部、112为折边、12为出料孔、13为熔炼坩埚、14为云母加热套、15为保温外壳、16为机架、17为盖板。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供了一种金属粒子制造设备的转盘装置，降低了劳动强度，提高了生产效率。

本实用新型还提供了一种应用该转盘装置的金属粒子制造设备，降低了劳动强度，提高了生产效率。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1和图2，本实用新型实施例提供了一种金属粒子制造设备的转盘装置，以下简称转盘装置，其包括机架16、动力驱动部件、转盘10和若干料板11；其中，机架16用于固定其它各个部件；动力驱动部件安装在机架16上；转盘10水平转动连接于机架16上，通过转盘10的转轴与机架16转动连接，动力驱动部件与转盘10的转轴传动连接，用于驱动转盘10转动；料板11安装在转盘10的盘面上，料板11沿圆周布置于转盘10的盘面上，且可从转盘10上拆卸。

上述转盘装置的工作原理是：将转盘装置置于加热套的液态金属流出孔下方，液态金属滴落至料板11上，料板11随转盘10一起转动，当位于加热套下方的一个料板11上的液态金属冷却成型后，该料板11从加热套的下方转出，工作人员将该料板11从转盘10上快速拆下，将其上的金属粒子取下，之后再将该料板11快速装回转盘10，用于下一次的生产。可以看出，转盘装置可以同时进行金属粒子的成型和收集，能够循环连续进行制造，且只需要一个工作人员即可完成工作，不需要人工承接料板，降低了劳动强度，提高了生产效率。

如图1所示，在本实施例中，动力驱动部件包括电机1和减速机2，电机1优选为伺服电机，减速机2与伺服电机的输出轴连接，减速机2与转盘10的转轴传动连接。伺服电机通过减速机2增大了输出扭矩，使转盘10在低速中拥有更好地平稳性，伺服电机能够更好地控制转盘10的转动速度。当然，动力驱动部件还可以只包括伺服电机，只是扭矩较小。或者动力驱动部件包括普通电机，只是转盘10的转速控制不如伺服电机精确。

如图1和图2，在本实施例中，动力驱动部件与转盘10的转轴通过带轮组传动连接，带轮组包括主传动带轮3、副传动带轮7和同步带4；其中，主传动带轮3与动力驱动部件的输出端连接，具体与减速机2的输出轴连接；副传动带轮7与转盘10的转轴连接，同步带4传动连接主传动带轮3和副传动带轮7。优选地，主传动带轮3与副传动带轮7的传动比为1：1，齿数均为23齿，带轮两侧带挡边，防止同步带4跑偏；同步带4材料优选为氯丁橡胶，平键安装在主传动带轮3和副传动带轮7上，用于传递同步带输出转矩。

进一步地，如图1和图2所示，在本实施例中带轮组还包括皮带张紧部件6，皮带张紧部件6与同步带4张紧接触。具体地，皮带张紧部件6由带轮底座、张紧轮、弹性挡圈组成，带轮底座安装在机架16上，张紧轮为轴承，弹性挡圈安装在带轮底座轴上做轴向定位，通过皮带张紧部件6对同步带4施加一个预紧力，保证同步带4传动平稳。当然，动力驱动部件与转盘10的转轴还可以通过齿轮组实现传动连接。

在本实施例中，转盘10与机架16的转动连接结构具体包括轴承座8、轴承9、弹性挡圈、转轴、平键和螺栓。轴承座8安装在机架16上，材料优选为45钢；轴承9安装在轴承座8上，型号优选为6205深沟球轴承，传动中既可承受径向力又可承受一定轴向力；弹性挡圈安装在轴承座8上，材料优选为45钢，作轴承9的轴向定位，防止轴承9轴向运动；转轴安装在轴承9上，材料优选为45钢，传递同步带4的输入转矩；转盘10安装在转轴上，材料优选为304镜面不锈钢，通过电机1转矩驱使转盘10匀速、平稳转动；平键安装在转轴上，材料优选为45钢，用于传递输出转矩，转盘10通过螺栓安装在转轴上，对转盘10进行轴向定位，防止转盘10轴向运动。

如图2所示，在本实施例中，料板11优选为扇形板，多个扇形板沿圆周布置于转盘10的盘面上。多个扇形板围成一个圆形板，每个扇形板可拆卸地安装于转盘10的盘面上，因此方便对单个扇形板进行安装和拆卸。当然，料板11还可以是其它形状，并不局限于本实施例所列举的形式。

进一步地，在本实施例中，料板11为镜面薄钢板，更优选为镜面304不锈钢薄板，镜面不锈钢薄板的表面光洁度及柔韧性好，金属粒子成型好，且只需轻掰柔韧性好的不锈钢板，粒子便瞬间脱落，不需要使用刮刀等工具，操作简便，进一步降低了劳动强度。

如图2所示，更进一步地，转盘10的盘面上设置有第一定位部101，料板11的底部设置有与第一定位部101嵌合的第二定位部111。具体地，第一定位部101为沿转盘10的径向设置的长条形定位槽，第二定位部111为沿料板11的径向设置的长条形定位条，长条形定位条可嵌入长条形定位槽内，并在其中滑动。料板11可以通过长条形定位条快速推入转盘10上的长条形定位槽内，实现料板11的安装，拆卸时，只需要将料板11拉出即可。当然，第一定位部101还可以为长条形定位条，第二定位部111为长条形定位槽，或者为其它定位结构，只要能够实现料板11与转盘10的快速拆卸安装即可。

如图2所示，在本实施例中，料板11的外沿优选设置有折边112，方便对料板11施加径向力，利于料板11装入和取出。

如图1和图3所示，本实用新型实施例还提供了一种金属粒子制造设备，包括加热套，还包括如以上全部实施例所描述的转盘装置，加热套通过支架5固定于转盘装置的机架16上；加热套包括云母加热套14、保温外壳15和熔炼坩埚13，保温外壳15围绕于云母加热套14的外部，云母加热套14套设于熔炼坩埚13外部，熔炼坩埚13的底部设置有若干出料孔12；加热套位于转盘装置的上方。云母加热套14的材料为云母加热片，外层包覆0.5mm厚的不锈钢外壳，云母加热套14的加热电压为220V，加热功率优选为1.5KW，加热温度为优选为25℃-600℃，通过贴片式热电偶来测定和控制加热温度，加热稳定，温度上升快，符合材料的加热要求。

如图3所示，在本实施例中，支架5的材料优选为304不锈钢材料，整体安装在机架16上，支架5包括支腿51和支撑板52，支撑板52优选由方管和钢板焊接而成，支腿51优选由方管和钢板焊接而成。

进一步地，支腿51上设置有用于调节定位支撑板52高度的高度调节定位机构53，具体地，支撑板52设置有调节柱，支腿51上设置有与调节柱配合的调节槽，调节柱用于插入调节槽中，在调节槽的侧面钻有螺孔，用圆柱头螺钉紧固插入调节槽内的调节柱，通过调节柱在调节槽内的上下移动调节支撑板52的高度。通过控制支撑板52的高度来控制落料的距离。当然，高度调节定位机构53还可以是其它形式，如螺旋升降结构等，并不局限于本实施例所列举的结构形式。

在本实施例中，熔炼坩埚13材质优选为石英，出料孔12直径优选为1.5mm左右，此时，浇料效果最好。合适的出料孔12直径，不但能够更好地控制出料速度，实现精确、快速浇注，又能够节省设备成本。

保温外壳15的材料优选为304不锈钢，整体安装在支撑板52上，优选地，保温外壳15的顶部还设置有盖板17，盖板17上设置有通孔，用于向熔炼坩埚13中加入金属熔料。这样能够更好地提高保温效果。保温外壳15由2mm厚的钢板折弯焊接而成，盖板17为2mm厚的不锈钢板，盖板17安装在保温外壳15上，用于云母加热套14的保温，防止误接触云母加热套14造成烫伤。

上述金属粒子制造设备的使用方法是：

一、将金属粒子制造设备放入洁净环境的手套箱中，防止粉尘等杂质接触物料，保证物料纯度；二、将预热好的金属产品投入熔炼坩埚13中，开启云母加热套14加热；三、设定合适的加热电流，加热熔炼坩埚13内的物料，将金属融化成液态状；四、液态状材料从熔炼坩埚13底部的锥形出料孔12浇注在料板11上，通过控制加热温度，调整支撑板52高度，调整料盘10的旋转速度来控制粒度的大小及均匀程度；五、料板11上的粒子空冷后，取出料板11，用手轻掰料板使其发生弹性变形，粒子瞬间从料板11上脱落；六、将脱落的粒子放置到成品装置区后，快速将料板11装入转盘10上，开始下一次的生产。

对于高纯硒粒子的制造，具体的制造参数为：转盘10的转速2.5r/min，将预热好的高纯硒材料倒入石英熔炼坩埚13，熔炼坩埚13直径150mm，高度130mm,熔炼坩埚13上的出料孔12直径1.5mm；开启云母加热套14，加热温度为230℃，高纯硒熔料沿出料孔缓慢匀速流出，浇料速度约30-50克/分钟。

该金属粒子制造设备结构简单、操作简便、能够高效、便捷、连续实现金属粒子的制备，还可适用于需要在中高温、真空、对物料无污染的环境下进行金属粒子的制作。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。