压铸机导向机构的制作方法

本实用新型涉及压铸机设计领域，尤其是涉及一种压铸机导向机构。

背景技术：

压铸机是一种在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件工业铸造机械。而压铸机加工前或加工时，定模板、动模板和尾板等部件通常都要进行一定的移动，来实现合模工作，注射工作等。

而传统的压铸机上的部件的移动通常是在压铸机上设置矩形的导轨，但是导轨和定模板、动模板和尾板等部件连接部分的缝隙较大，连接可靠性低，时间长容易造成移位，另一方面，矩形导轨和部件的接触面积小，所能承载的额定压力小，适应范围小。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种压铸机导向机构，可以解决上述现有技术问题中的一个或多个。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种压铸机导向机构，包括压铸机模架、压铸机机体、连接件和导轴，其中压铸机模架包括定模板、动模板和尾板，连接件安装在导轴上，定模板、动模板和尾板均与连接件相连接，导轴安装在压铸机机体上。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过连接件，使得定模板、动模板和尾板能连接在导轴上，来实现压铸机模架的支撑与定模板、动模板和尾板的移动，而由于利用了圆柱体状的导轴代替传统的长方体状的导轨，各部件和和导轴的缝隙小，各部件不易脱离导轴或者发生移位，工作可靠性强，而且连接件和导轴的接触面积大，能承载的额定压力大，因此能更好地适应各种压铸机模架来使用。

在一些实施方式中，连接件包括第一连接件和第二连接件，第一连接件设有通孔，第二连接件设有U型槽，通孔与U型槽均与导轴相匹配。带通孔的第一连接件能使第一连接件与导轴充分接触，便于作为支撑的部件与导轴的连接，而带U型槽的第二连接件则能贴合在导轴上，便于需要多次移动的部件能在导轴上稳定可靠地移动。

在一些实施方式中，定模板和尾板均与第一连接件相连接，动模板与第二连接件相连接。定模板和尾板的移动相对较少，而且其要起主要支撑作用，因此其与第一连接件连接，来提高其与导轴的接触面积，而动模板的移动相对较多，因此其与第一连接件连接，来保证其在导轴上的移动可靠性。

在一些实施方式中，本实用新型还包括轴承和半轴承，第一连接件通过轴承与导轴连接，第二连接件通过半轴承与导轴连接。轴承和半轴承的设置能减少第一连接件和第二连接件在移动时与导轴的摩擦，以延长其使用寿命。

在一些实施方式中，压铸机机体设有支撑块，导轴通过支撑块安装在压铸机机体上。支撑块的设置能保证导轴的安装可靠性。

附图说明

图1为本实用新型的一种实施方式的压铸机导向机构的正视图。

图2为图1的压铸机导向机构的A-A处的剖视图。

图3为图1的压铸机导向机构的B-B处的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

参考图1、图2和图3，本实用新型的压铸机导向机构，包括压铸机模架1、压铸机机体2、连接件3、导轴4、轴承5和半轴承6。

压铸机机体2上设有支撑块21，导轴4为圆柱体，导轴4的一端安装在一个支撑块21内，另一端安装在另一个支撑块21内，即导轴4通过支撑块21安装在压铸机机体2上，且导轴4为两根，两根导轴4对称设置在压铸机机体2上。

压铸机模架1包括定模板11、动模板12和尾板13，定模板11、动模板12和尾板13依次连接。连接件3包括第一连接件31和第二连接件32，定模板11的底部与两个第一连接件31一体成型，尾板13的底部也与两个第一连接件31一体成型，而动模板12的底部则与两个第二连接件32一体成型，即定模板11和尾板13均与第一连接件31相连接，所述动模板12与第二连接件32相连接。

第一连接件31设有通孔311，第二连接件32设有U型槽321，通孔311与U型槽321的大小均与导轴4的大小相匹配，使得通孔311内在装入轴承5后能让第一连接件31通过轴承5安装在导轴4上，并使得U型槽321内在装入半轴承6后能让第二连接件32通过轴承6安装在导轴4上。

本实用新型工作时，压铸机模架1被第一连接件31所支撑，并且定模板11和尾板13能通过第一连接件31在导轴4上运动，而动模板12能通过第二连接件32在导轴4上运动。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。