一种还原炉用出料机构的制作方法

本发明属于钢带还原炉领域，尤其是一种产品质地平均的出料机构。

背景技术：

现有技术存在的问题是：在碳酸钴还原成钴粉后，因为经历了高温的加热，还有冷却，会有部分出现板结的状况，并且在钢带上粘连，即不方便回收，也无法保证回收后的产品质地均匀。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的旨在提供一种下料均匀并且清洁的出料机构。

本实用新型的技术方案如下：

一种还原炉用出料机构，包括输送机构、进料装置、还原装置、冷却装置、出料回收装置,所述输送机构包括钢带，所述出料回收机构包括螺旋碎料机构、回收机构、尾端出料机构；所述螺旋碎料机构设置于钢带表面，用于将冷却后的原料打碎并送至回收机构，所述尾端出料机构用于收集钢带表面的余量物料。

所述螺旋出料机构包括导杆、螺旋叶片、减速器和电动机，所述螺旋叶片设置于所述导杆周围，所述减速器用于在所述电动机的驱动下，带动所述导杆旋转。

在此基础之上：所述螺旋出料机构包括三组并串联。

所述回收机构包括过度仓和集料箱，所述过度仓用于沉降钴粉，所述集料箱用于收集所述过度仓和所述尾端出料机构传输的钴粉。

还包括密封盖，所述密封盖设置在所述钢带、所述螺旋进料机构和所述回收机构上方，用于阻挡钴粉扬尘。

在此基础之上，还包括气密机构，所述气密机构包括第二气密机构和第三气密机构，所述第二气密机构设置在所述出料回收装置的进料端、所述第三气密机构设置在所述尾端出料机构进料端。

本发明提供的技术方案的优势在于，其优势在于，将还原并冷却后结块的钴粉成品打碎，并回收，使得出料质地均匀，产品品质好。

附图说明

图1：一种还原炉加工系统发明整体示意图

图2：一种还原炉加工系统发明下料主视图示意图

图3：一种还原炉加工系统发明下料俯视图示意图

1——输送装置、101——钢带张紧机构、102-—钢带平整机构、2——进料装置、201——布料斗、202——转轴下料器、203——侧挡板、204——布料刮板、205——侧刮板、3——还原装置、301——尾气高位燃烧机构、3012——点火口、3013—-调节门、3014-—通道、4--冷却装置、5--出料回收装置、501--螺旋碎料机构、502--回收机构、503--密封盖、601--第一气密机构、602--第二气密机构、603——第三气密机构。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

由图1-图3所示的一种还原炉加工系统，用于对碳酸钴粉末的还原加工，包括输送装置1、进料装置2、还原装置3、冷却装置4、出料回收装置5；所述 输送装置1包括钢带和钢带驱动机构，所述钢带驱动机构驱动钢带循环转动，所述钢带驱动装置驱动所述钢带依次经过进料装置2、还原装置3、冷却装置4和出料回收装置5；所述进料装置2包括布料斗201和布料机构，布料机构将布料斗201中的碳酸钴均匀布置在刚带上；碳酸钴随钢带前进被被所述还原装置3还原；还原出的钴粉被冷却装置4冷却；所述出料回收装置5包括螺旋碎料机构501、回收机构502和尾端出料机构，被还原并冷却的钴粉随钢带前进被所述螺旋碎料机构501打碎并送至回收机构502，所述尾端出料机构用于刮掉钢带表面的余量物料。

进一步的，所述输送装置1还用于平整钢带，所述输送装置1还包括钢带张紧机构101、钢带平整机构102，所述驱动装置驱动钢带运动，所述钢带张紧机构101向外拉扯钢带，使其拉伸，所述钢带平整机构102滚压钢带，使其平展。

更进一步的，所述钢带张紧机构101包括配重、连接件和从动轮，钢带带动所述从动轮转动，所述连接件连接所述从动轮和所述配重，所述配重通过所述连接件拉动所述从动轮向外拉扯钢带。

更进一步的，所述钢带平整机构102包括大压带轮、小压带轮和拉伸弹簧，所述小压带轮设置在所述大压带轮下方，所述大压带轮与所述拉伸件连接，所述拉伸弹簧带动大压带轮压迫钢带，所述大压带轮在重力和拉伸弹簧的弹力驱动下将钢带压在所述小压带轮上，所述小压带轮同大压带轮碾压钢带，使其平展。

进一步的，所述送料机构还包括机架和过渡轮，所述机架贯穿上料装置、还原装置3、冷却装置4、出料回收装置5，用于对上述各装置的支撑，所述过渡轮设置在所述机架上，所述钢带上下两层平放在所述过渡轮上，保证所述钢 带在运转过程当中保持拉伸和平整的状态。

进一步的，所述布料机构包括转轴下料器202、电机和减速器，所述转轴下料器202设置在所述布料斗201下方，所述电机驱动所述减速器；所述减速器带动所述转轴下料器202旋转加速所述布料斗201中的碳酸钴滑落在所述钢带上。

更进一步的，所述转轴下料器202包括叶片和旋转轴，所述叶片设置在所示旋转轴上，所述减速器带动所述旋转轴转动，所述旋转轴带动所述叶片拨动碳酸钴，使其加速散落到钢带上。

进一步的，所述进料装置2还包括侧挡板203、布料刮板204和侧刮板205；所述侧挡板203设置在所述布料机构下方，钢带两侧，所述侧挡板203在左右方向上阻挡碳酸钴跌落出钢带的范围；所述布料刮板204设置在所述侧挡板203后方，与钢带之间构成间隙，所述布料刮板204将从其下方经过的碳酸钴料刮平，使其厚度与所述间隙厚度一致；所述侧刮板205设置在所述布料刮板204后方，钢带两侧，所述侧刮板205将钢带左右两侧散落的碳酸钴刮落下钢带，并重新投入布料斗201，并达到调整钢带上的物料宽度的效果。

进一步的，所述螺旋碎料机构501包括导杆、螺旋叶片、电动机和减速器；所述螺旋叶片设置在所述导杆上；所述电动机带动减速器转动；所述减速器带动所述导杆转动；所述导杆带动所述螺旋叶片旋转打碎钴粉并扬起到所述回收机构502回收。

更进一步的，所述出料回收装置5还包括出料炉管和尾端出料机构，钢带贯穿所述出料炉管，碳酸钴随钢带离开出料炉管；所述尾端出料机构设置在钢带循环的尾端；所述尾端出料机构刮掉并回收所述回收机构502回收过后，钢带上残留的钴粉。

更进一步的，所述出料回收机构502还包括密封盖503，所述密封盖503设置在所述螺旋碎料机构501和回收装置顶端，用于阻挡钴粉扬尘；所述螺旋碎料机构501将烧结成海绵状的钴粉打碎的过程中会部分的扬起粉尘，所述密封盖503板用于挡住粉尘从上方扩散。

进一步的，系统还包括气密机构，所述气密机构包括调节螺杆、密封座和气帘，所述密封座包覆所述调节螺杆，所述调节螺杆的被包覆段为光杆无螺纹段，所述调节螺杆连接所述气帘上下调节其高度，所述气帘用于喷射氮气形成风幕用来隔绝空间，且所述气帘能够上下运动以调整气幕的高度。

更进一步的，所述气密机构设置有三组，包括第一气密机构601、第二气密机构602和第三气密机构603，所述第一气密机构601设置在所述还原装置3前端，用于隔绝还原装置3和外界；所述第二气密机构602和第三气密机构603分别设置在所述密封盖503两端，用于密封冷却装置4和出料回收装置5以及储料回收装置和外界，所述第二气密结构将冷却装置4与回收装置隔离，第三气密机构603将回收机构502与外界隔离，当所述螺旋碎料机构501将钴粉打碎扬起的烟尘被密封盖503、第二气密机构602和第三气密机构603隔离在回收装置当中，无法飞回冷却装置4，或飞出外界。

进一步的，所述还原装置3还包括尾气高位燃烧机构301，所述尾气高位燃烧机构301包括点火口2012、调节门3013和通道3014；所述点火口2012设置在所述通道3014上端、所述调节门3013设置在所述通道3014中段；所述调节门3013调节氢气从管道溢出的快慢；炉管上层涌出的氢气在内部正压气势的带动下，经过通道3014涌出所述点火口2012，所述点火件在所述点火口2012外点燃氢气使得氢气的燃烧不会熏黑和烧结燃料。

进一步的，所述还原装置3包括还原炉管、炉管定向膨胀机构；所述水冷 装置包括水冷炉管和水冷炉管辊轮，所述炉管定向膨胀机构设置在所述还原炉管后端，所述水冷炉管设置在所述炉管定向膨胀机构后端，所述水冷炉管辊轮设施在所述水冷炉管下方；钢带贯穿所述还原炉管和所述水冷炉管；所述炉管定向膨胀机构限制所述还原炉管因膨胀冷缩而发生形变的方向，碳酸钴随钢带进入所述还原炉管并被还原；钴粉随钢带进入所述水冷炉管冷却；所述水冷炉管辊轮高度可调，随所述水冷热胀冷缩变化状况调整高度。

进一步的，所述还原炉加工系统还包括控制组件，所述控制组件包括传感器和控制器，所述传感器设置在所述输送装置1、进料装置2、还原装置3、冷却装置4、气密机构和出料回收装置5，收集环境参数；所述传感器与所述控制器电连接，所述控制器控制还原炉加工系统按照预设参数自动运转。

进一步的，所述还原炉加工系统还包括控制组件，所述控制组件包括传感器和控制器，所述传感器设置在所述输送装置1、进料装置2、还原装置3、冷却装置4、气密机构和出料回收装置5，收集环境参数；所述传感器与所述控制器电连接，所述控制器控制还原炉加工系统按照预设参数自动运转。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。