一种顶底双向喷液多功能淬火实验装置及方法与流程

本发明涉及金属热处理技术领域，尤其涉及一种顶底双向喷液多功能淬火实验装置及方法。

背景技术：

随着科学技术的进步和工业生产的发展，各行业对高性能钢板的需求量与日俱增，通过浸液淬火获得高性能钢板的调质热处理工艺被各行业普遍采用。通常，高温钢板在平行液面进行浸液淬火时，其表面会持续产生大量气泡形成水汽膜，无法排出的水汽膜严重影响了高温钢板表面与冷却液的热交换，进而影响整个钢板冷却速度和淬透性。为消除高温钢板淬火时表面水汽膜造成的影响，现有技术中常采用在淬火槽中增加以一定角度、间距及压力喷射淬火液的方式打破高温钢板表面淬火水汽膜，然而针对不同材质和厚度的钢板，喷射角度、喷口间距及喷液压力等参数大多没有准确的数据标准作为参考，只能依靠科研人员的经验设定，进而使不同材质和厚度的高温钢板在同一淬火设备或相同材质和厚度的高温钢板在不同淬火设备上的淬火效果产生较大波动。此外，对于材质和厚度相同的高温钢板由于选择单纯浸液淬火、喷淋淬火、浸液并进行喷射高压淬火液破除表面水汽膜的复合型淬火等不同淬火方式而导致的淬火钢板组织差异尚无便于获得可靠对比实验数据且通用性较强的实验设备。

因此，开发一种能够对淬火液喷射角度、喷口间距和喷液压力等影响钢板淬火效果的因素进行调节或淬火方式进行调整的多功能实验装置，为获取不同材质和不同厚度的钢板淬火时与淬火液进行热交换后组织情况的可靠实验数据进而对其相变规律和机理进行深入研究，以及对工业批量生产淬火钢板在制定节能且有效的淬火工艺参数和大幅提升淬火钢板产品质量及性能的稳定性等方面具有重要现实意义。

目前公开文献中记载有淬火实验装置，如申请号为201310289530.8的中国专利公开的“一种快速水冷淬火实验装置”，包括缸体、内芯、密封压盖、密封填料和试样夹持组件及电动执行器；缸体为一个空心体，缸体顶部设置有冷却水进口，缸体的右端为冷却水出口；内芯为圆管形结构，与缸体主轴同一轴线，内芯由缸体左边装入缸体，在两者左端、内芯和缸体之间的间隙中装有密封填料后用密封压盖压紧；缸体右端冷却水出口处设有试样夹持组件，用于将需淬火的试样固定在冷却水出口中心位置；内芯左端通过压杆和电动执行器相连。该装置可以控制淬火实验中对热处理试样的冷却强度以满足对于合金试样在不同水冷强度下温降速率和相变规律，但缺点是实验设备操作复杂，不仅使淬火试样降温连续性受阻而且夹持过程受人工操作熟练程度等不确定因素影响较大。此外，受缸体、内芯管径等尺寸因素限制，实验试样尺寸较小，淬火试样各表面强度几乎处于无差异的理想状态，无法模拟钢板真实淬火情况，因此其实验结果数据对制定现场实际淬火工艺参数的参考价值非常有限。

申请号为201210253418.4的中国专利公开了“一种金属材料端面淬火试验机”，通过高频发生器的感应线圈对制成圆柱形的试样均匀加热，同时在试样上面中心开有盲孔以热电偶收集试样的温度变化，将加热部分制成水槽形式并在试样下方设置喷水口、上方设置冷却水管，通过安装在喷水口中间水管上的喷水控制阀控制喷水淬火时间，通过安装在冷却水箱内冷却水管上的冷却水控制阀控制冷却水的出水时间，并且将所使用的水资源收集在循环水箱中利用水泵循环使用。该实验设备将加热、淬火和冷却一体化，并在自动化中实现，具有加热时间短、操作方便并保证了淬火连续性等特点。但缺点是淬火试样需要加工为标准尺寸的圆柱体，且只能进行端面淬火实验，使该设备无法对板材类试样获取有效实验数据，更无法模拟现场实际淬火情况为改变现场淬火工艺参数提供有效的实验参考数据。

上述公开专利都是模拟淬火过程并获得相应数据的实验设备，但各专利对模拟钢板进行淬火的过程都存在不同程度的缺点和不足。因此，开发出一种通用性较强且能够根据要求对影响钢板淬火效果的因素进行调节或对淬火方式进行调整的实验装置，对研究不同材质和不同厚度的钢板淬火时的相变规律、内在机理以及制定节能且有效的工业批量生产淬火工艺参数和提高产品质量等方面是十分必要的。

技术实现要素：

本发明提供了一种顶底双向喷液多功能淬火实验装置及方法，其自动化程度高、通用性强，能够进行多种淬火方式的实验，并可对影响钢板淬火效果的因素进行调整；从而得到消除淬火水汽膜影响情况下获取不同材质、厚度钢板淬火后组织情况，以及相同材质、厚度的钢板选用不同淬火方式后组织情况等可靠的实验数据，对于深入研究钢材淬火后的相变规律和内在机理，以及工业批量生产淬火钢板时制定节能且有效的淬火工艺参数，大幅提升淬火钢板产品质量及性能的稳定性等方面具有重要意义。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种顶底双向喷液多功能淬火实验装置，包括淬火槽、传输装置、上料装置、对中装置、载料移动装置、顶部喷液装置和底部喷液装置；所述传输装置、上料装置和对中装置集成后通过销轴铰接在淬火槽一侧，并可在翻转后折叠到淬火槽内；载料移动装置设置在淬火槽内，能够承载钢板试样在淬火槽内升降移动；顶部喷液装置设有上高压喷液水排和上水排升降装置，底部喷液装置设有下高压喷液水排和下水排升降装置；底部喷液装置位于淬火槽内，顶部喷液装置通过直角拐臂与淬火槽另一侧铰接，并能够在90度范围内翻转实现仰俯动作，其下俯后上高压喷液水排探入到淬火槽内，与下高压喷液水排相对设置，以实现对钢板试样上、下表面的喷液功能。

所述淬火槽侧壁设有溢流口和进/出液口，上高压喷液水排上设有上高压喷液水排供液口，下高压喷液水排上设有下高压喷液水排供液口；溢流口通过带快速接头的软管连接地下储液池的淬火液回流口，进/出液口、上高压喷液水排供液口、下高压喷液水排供液口分别通过带快速接头的软管连接淬火液分配器，淬火液分配器与地下储液池内的变频泵相连。

所述传输装置由辊道支承座和安装在辊道支承座内的辊道组成，辊道的上料侧设上料装置，辊道中部设对中装置。

所述上料装置由上料架、上料拉杆和上料液压缸组成；上料拉杆一端可在上料液压缸的带动下沿固定的滑轨滑动，另一端与上料架铰接；上料架能够在水平方向与向上的竖直方向之间绕铰接点转动90°，并可在水平方向移动。

所述载料移动装置由倾斜轨道及运载小车组成，倾斜轨道设置在淬火槽内，顶部靠近销轴一侧；运载小车能够沿倾斜轨道在淬火槽内升降移动，其上设有水平的试样架。

所述试样架与钢板试样底部为点接触或线接触。

所述淬火槽内设有淬火液温度传感器。

所述上高压喷液水排和下高压喷液水排的喷液口处分别设喷口压力监测传感器。

所述淬火槽一侧设操作面板，操作面板上设多个控制按钮，通过控制系统分别对应连接传输装置、上料装置、对中装置、载料移动装置、顶部喷液装置、底部喷液装置和变频泵，控制系统另外连接淬火液温度传感器及喷口压力监测传感器。

基于所述装置的一种顶底双向喷液多功能淬火实验方法，包括如下步骤：

1)将顶底双向喷液多功能淬火实验装置安装在加热炉一侧，非工作状态时，传输装置、上料装置和对中装置处于折叠状态，同时顶部喷液装置折叠在淬火槽内；淬火实验开始时，当钢板试样加热完成、加热炉罩升起后，将集成的传输装置、上料装置和对中装置绕销轴旋转180度展开，并将上料架搭接到炉台上；

2)启动淬火槽底部的运载小车，使其沿倾斜轨道向上运行至淬火槽顶部，并与传输装置的出料侧对接；

3)通过直角拐臂将顶部喷液装置翻转至淬火槽外侧，使上高压喷液水排呈上仰状态；通过下水排升降装置将下高压喷液水排升至淬火槽顶部，通过人工操作分别将上高压喷液水排喷液口的喷射角度以及各喷口之间的纵横间距、下高压喷液水排喷液口的喷射角度以及各喷口之间的纵横间距调整至实验要求状态；

4)通过下水排升降装置将下高压喷液水排下降至实验要求的指定高度，再通过直角拐臂将顶部喷液装置翻转到淬火槽内的工作位置，然后通过上水排升降装置将上高压喷液水排调整至实验要求的指定高度；

5)将淬火槽的溢流口通过带快速接头的软管连接地下储液池淬火液回流口，将进/出液口、上高压喷液水排供液口和下高压喷液水排供液口分别通过带快速接头的软管与淬火液分配器的对应接口相连；淬火液分配器再与地下储液池内的变频泵连接；启动变频泵，将地下储液池内的淬火液经淬火液分配器、软管和进/出液口注入淬火槽内；

6)高温的钢板试样从加热炉内移至炉台后，通过上料装置中的上料架将钢板试样移至传输装置的辊道上，开始进行传输；

7)钢板试样在辊道上传输过程中，经对中装置对中后继续传输至运载小车的试样架上；

8)钢板试样随运载小车沿倾斜轨道瞬间浸入淬火槽内淬火液中进行淬火冷却，同时通过淬火液分配器开启上高压喷液水排和下高压喷液水排的喷液功能，打爆钢板试样表面持续产生的淬火水汽膜；同时，通过上、下高压喷液水排上的喷口压力监测传感器分别对上、下高压喷液水排的喷射压力进行实时监测，通过控制系统进行调整；

9)通过淬火液温度传感器对淬火槽内淬火液的温度进行实时监测，温度监测信号传递给控制系统，由控制系统控制变频泵供给淬火液的速度，进而调节淬火槽内淬火液的温度；

10)钢板试样达到实验预期淬火温度后，重新启动载有淬火后钢板试样的运载小车，使其沿倾斜轨道向上运行至淬火液液面以上，将钢板试样取走进行金相组织检验；

11)淬火实验结束后，关闭变频泵；将与淬火液分配器相连的软管通过快速接头脱开，淬火槽内的淬火液在重力作用下经进/出液口和软管回流至地下储液池中；

12)将与淬火槽连接的软管通过快速接头脱开，先通过下水排升降装置将下高压喷液水排降至最低位置，然后通过上水排升降装置将上高压喷液水排升至最高位置；再将运载小车沿倾斜轨道运行至淬火槽内最低位置，最后将集成的传输装置、上料装置和对中装置重新折叠收纳到淬火槽内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)所述装置结构精巧、自动化程度高、通用性强，使用方便；

2)采用一种设备即可实现多种功能、多种条件下的淬火实验；

3)能够对影响钢板淬火效果的因素进行调节，或对淬火方式进行调整，如可选择如下淬火方式：向浸入淬火液中的高温钢板上、下表面双向喷射高压淬火液破除淬火水汽膜、仅向浸入淬火液中的高温钢板下表面单向喷射高压淬火液破除淬火水汽膜、向不浸液的高温钢板上、下表面双向喷射淬火液进行喷淋冷却、将高温钢板进行单纯浸液等；

4)在消除淬火水汽膜影响情况下获取不同材质和不同厚度钢板淬火后组织情况，或相同材质和厚度的钢板选用不同淬火方式后组织情况，实验数据可靠；对于深入研究钢板淬火后的相变规律和内在机理，以及工业批量生产淬火钢板时在制定节能且有效的淬火工艺参数、大幅提升淬火钢板产品质量及性能的稳定性等方面均可起到重要参考作用。

附图说明

图1是本发明所述顶底双向喷液多功能淬火实验装置的立体结构示意图一(不含加热炉、地下储液池及连接管路，主视，折叠状态)。

图2是本发明所述顶底双向喷液多功能淬火实验装置的立体结构示意图二(不含加热炉、地下储液池及连接管路，后视，折叠状态)。

图3是本发明所述顶底双向喷液多功能淬火实验装置的立体结构示意图三(主视，展开状态)。

图4是本发明所述顶底双向喷液多功能淬火实验装置的立体结构示意图四(后视，展开状态)。

图5是本发明所述顶底双向喷液多功能淬火实验装置的应用状态示意图一(钢板试样待输送)。

图6是本发明所述顶底双向喷液多功能淬火实验装置的应用状态示意图二(钢板试样输送到运载小车的试样架上)。

图7是本发明所述顶底双向喷液多功能淬火实验装置的应用状态示意图三(钢板试样随运载小车浸入淬火液中)。

图8是本发明所述上/下高压喷液水排的结构示意图。

图中：1.淬火槽 2.销轴 3.传输装置 4.上料装置 5.对中装置 6.倾斜轨道 7.运载小车 8.直角拐臂 9.上水排升降装置 10.上高压喷液水排 11.下水排升降装置 12.下高压喷液水排 13.喷口压力监测传感器 14.淬火液温度传感器 15.操作面板 16.溢流口 17.进/出液口 18.下高压喷液水排供液口 19.上高压喷液水排供液口 20.地下储液池 21.淬火液分配器 22.地下储液池淬火液回流口 23.变频泵 24.软管 25.淬火液 26.加热炉 27.钢板试样 28.炉台

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

如图1-图4所示，本发明所述一种顶底双向喷液多功能淬火实验装置，包括淬火槽1、传输装置3、上料装置4、对中装置5、载料移动装置、顶部喷液装置和底部喷液装置；所述传输装置3、上料装置4和对中装置5集成后通过销轴2铰接在淬火槽1一侧，并可在翻转后折叠到淬火槽1内；载料移动装置设置在淬火槽1内，能够承载钢板试样27在淬火槽1内升降移动；顶部喷液装置设有上高压喷液水排10和上水排升降装置9，底部喷液装置设有下高压喷液水排12和下水排升降装置11；底部喷液装置位于淬火槽1内，顶部喷液装置通过直角拐臂8与淬火槽1另一侧铰接，并能够在90度范围内翻转实现仰俯动作，其下俯后上高压喷液水排10探入到淬火槽1内，与下高压喷液水排12相对设置，以实现对钢板试样27上、下表面的喷液功能。

所述淬火槽1侧壁设有溢流口16和进/出液口17，上高压喷液水排10上设有上高压喷液水排供液口19，下高压喷液水排12上设有下高压喷液水排供液口18；溢流口16通过带快速接头的软管24连接地下储液池的淬火液回流口22，进/出液口17、上高压喷液水排供液口19、下高压喷液水排供液口18分别通过带快速接头的软管24连接淬火液分配器21，淬火液分配器21与地下储液池20内的变频泵23相连。

所述传输装置3由辊道支承座和安装在辊道支承座内的辊道组成，辊道的上料侧设上料装置4，辊道中部设对中装置5。

所述上料装置4由上料架、上料拉杆和上料液压缸组成；上料拉杆一端可在上料液压缸的带动下沿固定的滑轨滑动，另一端与上料架铰接；上料架能够在水平方向与向上的竖直方向之间绕铰接点转动90°，并可在水平方向移动。

所述载料移动装置由倾斜轨道6及运载小车7组成，倾斜轨道6设置在淬火槽1内，顶部靠近销轴2一侧；运载小车7能够沿倾斜轨道6在淬火槽1内升降移动，其上设有水平的试样架。

所述试样架与钢板试样27底部为点接触或线接触。

所述淬火槽1内设有淬火液温度传感器14。

所述上高压喷液水排10和下高压喷液水排12的喷液口处分别设喷口压力监测传感器13(如图8所示)。

所述淬火槽1一侧设操作面板15，操作面板15上设多个控制按钮，通过控制系统分别对应连接传输装置3、上料装置4、对中装置5、载料移动装置、顶部喷液装置、底部喷液装置和变频泵23，控制系统另外连接淬火液温度传感器14及喷口压力监测传感器13。

基于所述装置的一种顶底双向喷液多功能淬火实验方法，包括如下步骤：

1)将顶底双向喷液多功能淬火实验装置安装在加热炉26一侧，非工作状态时，传输装置3、上料装置4和对中装置5处于折叠状态，同时顶部喷液装置折叠在淬火槽1内；如图3所示，淬火实验开始时，当钢板试样27加热完成、加热炉罩升起后，将集成的传输装置3、上料装置4和对中装置5绕销轴2旋转180度展开，并将上料架搭接到炉台28上；

2)启动淬火槽1底部的运载小车7，使其沿倾斜轨道6向上运行至淬火槽1顶部，并与传输装置3的出料侧对接；

3)通过直角拐臂8将顶部喷液装置翻转至淬火槽1外侧，使上高压喷液水排10呈上仰状态；通过下水排升降装置11将下高压喷液水排12升至淬火槽1顶部，通过人工操作分别将上高压喷液水排10喷液口的喷射角度以及各喷口之间的纵横间距、下高压喷液水排12喷液口的喷射角度以及各喷口之间的纵横间距调整至实验要求状态；

4)如图5所示，通过下水排升降装置11将下高压喷液水排12下降至实验要求的指定高度，再通过直角拐臂8将顶部喷液装置翻转到淬火槽1内的工作位置，然后通过上水排升降装置9将上高压喷液水排10调整至实验要求的指定高度；

5)如图4所示，将淬火槽1的溢流口16通过带快速接头的软管24连接地下储液池淬火液回流口22，将进/出液口17、上高压喷液水排供液口19和下高压喷液水排供液口18分别通过带快速接头的软管24与淬火液分配器21的对应接口相连；淬火液分配器21再与地下储液池20内的变频泵23连接；启动变频泵23，将地下储液池20内的淬火液经淬火液分配器21、软管24和进/出液口17注入淬火槽1内；

6)如图5所示，高温的钢板试样27从加热炉26内移至炉台28后，通过上料装置4中的上料架将钢板试样27移至传输装置3的辊道上，开始进行传输；

7)如图6所示，钢板试样27在辊道上传输过程中，经对中装置5对中后继续传输至运载小车7的试样架上；

8)如图7所示，钢板试样27随运载小车7沿倾斜轨道6瞬间浸入淬火槽1内淬火液25中进行淬火冷却，同时通过淬火液分配器21开启上高压喷液水排10和下高压喷液水排12的喷液功能，打爆钢板试样27表面持续产生的淬火水汽膜；同时，通过上、下高压喷液水排上的喷口压力监测传感器13分别对上、下高压喷液水排10、12的喷射压力进行实时监测，通过控制系统进行调整；

9)通过淬火液温度传感器14对淬火槽1内淬火液25的温度进行实时监测，温度监测信号传递给控制系统，由控制系统控制变频泵23供给淬火液的速度，进而调节淬火槽1内淬火液25的温度；

10)钢板试样27达到实验预期淬火温度后，重新启动载有淬火后钢板试样27的运载小车7，使其沿倾斜轨道6向上运行至淬火液25液面以上，将钢板试样27取走进行金相组织检验；

11)淬火实验结束后，关闭变频泵23；将与淬火液分配器21相连的软管24通过快速接头脱开，淬火槽1内的淬火液25在重力作用下经进/出液口17和软管24回流至地下储液池20中；

12)将与淬火槽1连接的软管24通过快速接头脱开，先通过下水排升降装置11将下高压喷液水排12降至最低位置，然后通过上水排升降装置9将上高压喷液水排10升至最高位置；再将运载小车7沿倾斜轨道6运行至淬火槽1内最低位置，最后将集成的传输装置3、上料装置4和对中装置5重新折叠收纳到淬火槽1内。

本发明中，传输装置3、上料装置4和对中装置5集成后通过销轴2与淬火槽1进料端铰接并可绕销轴2转动折叠收纳在淬火槽1顶部，能够实现该实验装置在非工作状态下节省占地空间的目的。与加热炉炉台28搭接的上料装置4通过上料架在工作时能够将炉台28上高温的钢板试样27移至传输装置3的辊道上实现钢板试样27的传输；安装于传输装置3辊道中部的对中装置5用于实现钢板试样27在辊道上传输过程的对中，进而为钢板试样27顺利传输至运载小车7的试样架上做好准备；运载小车7用于装载钢板试样27沿倾斜轨道6瞬间浸入淬火槽1内的淬火液25中，以减小钢板试样27各表面浸液淬火的时间差，并便于将完成淬火实验后的钢板试样27从淬火液25中取出；运载小车7前端设有一个略高于传输装置3辊道的托辊，当钢板试样27传输至运载小车7前端时在该托辊作用下其整体翘起，然后落到运载小车7的试样架上；钢板试样27底部与试样架间为点接触或线接触，其在淬火液25中基本处于悬空状态，不仅有利于钢板试样27下表面与淬火槽1内淬火液25充分接触，还有利于下高压喷液水排12喷射出的淬火液直接作用于钢板试样27的下表面。

直角拐臂8的两端分别与淬火槽1和顶部喷液装置铰接，具有将顶部喷液装置翻转的功能，方便人工调节上高压喷液水排10喷液口纵横间距和喷射角度，调整后再将顶部喷液装置翻转到工作位置；上水排升降系统9具有调节上高压喷液水排10高度的功能，进而实现上高压喷液水排10喷液口与钢板试样27上表面之间垂直间距的调整。下高压喷液水排12在下水排升降系统11的作用下不仅能够上升到淬火槽1顶部以方便人工调节下高压喷液水排12喷液口的纵横间距和喷射角度，还能够下降至淬火槽1内指定高度以实现下高压喷液水排12喷液口与钢板试样27下表面之间垂直间距的调整。

淬火槽1侧壁设置的上高压喷液水排供液口19、下高压喷液水排供液口18、进/出液口17和溢流口16分别通过带有快速接头的软管24与地下储液池淬火液回流口22、淬火液分配器21的对应接口连接；通过与淬火液分配器21连接的变频泵23向淬火槽1内供入淬火液25，通过溢流口16将淬火槽1内溢流出的淬火液25回流至地下储液池20中，从而组成淬火液循环冷却系统；利用淬火槽1内淬火液温度传感器14对实验过程中淬火槽1内淬火液25温度进行实时监测，温度监测信号即时传送给控制系统，控制系统再通过控制变频泵23对淬火槽1内淬火液25的供给速度，实现淬火槽1内淬火液25温度的控制。

本发明中，传输装置3、上料装置4、对中装置5、运载小车7驱动装置、直角拐臂8、上水排升降系统9、上高压喷液水排10的喷液阀、下水排升降系统11、下高压喷液水排12的喷液阀、变频泵23及淬火液分配器21等各部分的控制操作均通过设置在淬火槽1侧壁外部的操作面板15完成，各系统的工作状态和操作情况均在操作面板15的液晶显示板中进行实时显示。

当需要调整实验参数对钢板试样27进行一系列顶底双向喷液破淬火水汽膜淬火实验时，只需重复顶底双向喷液多功能淬火实验方法中的步骤2、3、5-9即可。

本发明用于仅向浸入淬火液中的钢板试样下表面单向喷射高压淬火液破除淬火水汽膜的淬火实验时，仅需将顶底双向喷液多功能淬火实验方法中的步骤3、4、5和步骤8改为如下步骤即可：

步骤3)通过下水排升降系统11将下高压喷液水排12升至适当高度，通过人工将下高压喷液水排12喷液口的喷射角度及各喷口之间的纵横间距调整至实验要求状态；

步骤4)通过下水排升降系统11将下高压喷液水排12下降至实验要求的指定高度；

步骤5)将淬火槽1的溢流口16通过带快速接头的软管24与地下储液池淬火液回流口22连接，将进/出液口17和下高压喷液水排供液接口18通过带快速接头的软管24与淬火液分配器21的对应接口连接，再将淬火液分配器21与变频泵23相连；通过变频泵23将地下储液池20内的淬火液经淬火液分配器21、软管24和进/出液口17注入淬火槽1内；

步骤8)钢板试样27随运载小车7沿倾斜轨道6瞬间浸入淬火槽1内淬火液25中进行淬火冷却，同时通过淬火液分配器21开启下高压喷液水排12的喷液功能，打爆钢板试样27下表面持续产生的淬火水汽膜；同时通过下喷口压力监测传感器13对下高压喷液水排12的喷射压力进行实时监测，通过控制系统进行调整。

本发明用于向不浸液的高温钢板上下表面双向喷射淬火液进行喷淋冷却淬火实验时，仅需将顶底双向喷液多功能淬火实验方法中的步骤5和步骤8改为如下步骤并取消步骤9即可：

步骤5)将上高压喷液水排供液接口19和下高压喷液水排供液口18通过带快速接头的软管24与连接变频泵23的淬火液分配器21的对应接口连接；将进/出液口17与地下储液池淬火液回流口22通过软管24连接；

步骤8)钢板试样27随运载小车7沿倾斜轨道6运行至淬火槽内最低位置，通过淬火液分配器21开启上高压喷液水排10和下高压喷液水排12的喷液功能向钢板试样27上、下表面双向喷射淬火液进行喷淋淬火冷却，同时通过上、下喷口压力监测传感器13对喷射压力进行实时监测，通过控制系统进行调整；

本发明用于将钢板试样进行单纯浸液淬火实验时，仅需将顶底双向喷液多功能淬火实验方法中的步骤3和4取消，并将步骤5、8和12改为如下步骤即可：

步骤5)将淬火槽的溢流口16通过带快速接头的软管连接地下储液池淬火液回流口22，将进/出液口17通过带快速接头的软管24与连接变频泵23的淬火液分配器21的对应接口连接，利用变频泵23将地下储液池20内的淬火液经淬火液分配器21、软管24和进/出液口17注入淬火槽1内；

步骤8)钢板试样27随运载小车7沿倾斜轨道6瞬间浸入淬火槽1内淬火液25中进行淬火冷却。

12)将与淬火槽1连接的软管通过快速接头脱开，将运载小车7沿倾斜轨道6运行至淬火槽1内最低位置，最后将集成的传输装置3、上料装置4和对中装置5重新折叠收纳到淬火槽1内。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。