本发明涉及合金冶炼技术领域，尤其涉及一种eaf炉冶炼低cr耐磨钢的方法。
背景技术：
低cr耐磨钢是指cr含量要求范围≤0.24%或≤0.19%的一系列钢种。
目前冶炼这种钢的投炉料只能是废钢加生铁，而废钢、生铁本身cr含量在0.05%～0.15%之间。
通常铸钢件生产厂家的eaf炉是碳钢、低合金钢穿插冶炼的，这样会有部分含cr的残留钢液及氧化渣沾附在炉壁的耐火材料上，在冶炼低cr钢时，沾附在炉壁上的渣、冷钢会进入到钢液中，导致cr含量上升。
技术实现要素：
有必要提出一种从原材料上、及冶炼过程中全方位进行控制的一种eaf炉冶炼低cr耐磨钢的方法。
一种eaf炉冶炼低cr耐磨钢的方法，包括以下步骤：
控制前一炉冶炼钢液的cr含量：在连续生产中，为了避免前面一炉冶炼钢液对后面一炉冶炼钢液的影响，对前一炉冶炼的钢液进行控制，首先，控制前一炉的投炉料中含cr的原材料占投炉料的总重量不超过50%，其次，在前一炉钢液冶炼过程中，待炉料熔清后，钢液中的cr含量小于0.5%，第三，在前一炉钢液出钢时，控制钢液温度大于1660℃，出钢后，炉壁上不粘有氧化渣；
控制原材料：待前一炉钢液出钢完成后，将冶炼低cr耐磨钢所需的原材料加入eaf炉内进行冶炼，所述冶炼低cr耐磨钢所需的原材料为生铁和干净废钢，所述生铁和干净废钢的重量比为4:6，所述干净废钢中的cr含量小于0.2%；
吹氧：在冶炼过程中，向钢液中吹入氧气，以使氧气和cr反应生产氧化渣，以降低cr的含量，吹氧时，钢液温度为1590℃～1600℃；
去除氧化渣：上述吹氧过程中，当钢液表面形成泡沫时，倾斜炉门，将夹渣氧化渣的泡沫从炉门流出去；
出钢：待钢液表面的泡沫流完之后，控制钢液温度不小于1660℃，将钢液出到钢包内；
扒渣：待钢液在钢包内平稳后，观察钢液表面的渣层的厚度，使用渣耙将钢包表面的渣层耙出，控制钢液表面的渣层厚度不大于20mm；
lf炉精炼：将钢包内的钢液加入到lf炉进行精炼，精炼的过程中加入还原剂。
本发明克服现有技术的不足，通过控制原材料、eaf炉体的干净程度、eaf吹氧过程及吹氧产生的氧化渣量，降低钢液中的cr含量，并且防止cr元素进一步还原回去，确保cr元素满足顾客要求。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对结合实施例做进一步的说明。
本发明实施例提供了一种eaf炉冶炼低cr耐磨钢的方法，包括以下步骤：
控制前一炉冶炼钢液的cr含量：在连续生产中，为了避免前面一炉冶炼钢液对后面一炉冶炼钢液的影响，对前一炉冶炼的钢液进行控制，首先，控制前一炉的投炉料中含cr的原材料占投炉料的总重量不超过50%，其次，在前一炉钢液冶炼过程中，待炉料熔清后，钢液中的cr含量小于0.5%，若取样检测钢液中cr含量大于0.5%，需要进一步加入不含cr的投炉料来调整cr含量，第三，在前一炉钢液出钢时，控制钢液温度大于1660℃，出钢后，炉壁上不粘有氧化渣；
控制原材料：待前一炉钢液出钢完成后，将冶炼低cr耐磨钢所需的原材料加入eaf炉内进行冶炼，所述冶炼低cr耐磨钢所需的原材料为生铁和干净废钢，所述生铁和干净废钢的重量比为4:6，所述干净废钢中的cr含量小于0.2%；
干净废钢为没有锈渍的废钢，干净废钢中不得混入废钢底料，因为废钢底料中一般cr、ni含量都比较高，加入这种料会导致cr含量增加。严禁加入含cr的其它返回料，从源头控制cr的含量。
吹氧：在冶炼过程中，向钢液中吹入氧气，以使氧气和cr反应生产氧化渣，以降低cr的含量，吹氧时，钢液温度为1590℃～1600℃；
如果钢液的温度高于此温度时，氧气就会与钢液中的c反应剧烈，而与cr反应的机会就会减少，所以此处控制温度很重要。
去除氧化渣：上述吹氧过程中，当钢液表面形成泡沫时，倾斜炉门，将夹渣氧化渣的泡沫从炉门流出去；
出钢：待钢液表面的泡沫流完之后，控制钢液温度不小于1660℃，将钢液出到钢包内；
扒渣：待钢液在钢包内平稳后，观察钢液表面的渣层的厚度，使用渣耙将钢包表面的渣层耙出，控制钢液表面的渣层厚度不大于20mm；
在去除氧化渣和扒渣的步骤中，已经基本将含cr较多的氧化渣去除，避免了氧化渣含量较多时，在后序的精炼时加入还原剂又将氧化渣还原为单质cr，导致cr又上升的问题。
lf炉精炼：将钢包内的钢液加入到lf炉进行精炼，精炼的过程中加入还原剂。
本发明中，将含cr较多的氧化渣在精炼之前事先去除，而加入还原剂的阶段是在精炼，这样避开了还原剂和氧化渣接触反应的时机，既能达到还原的目的，又不会将氧化物中的cr元素再次还原出来，形成cr单质，导致cr的含量再次提高。
使用此方法冶炼得到的低cr耐磨钢，可以满足所有低cr钢耐磨钢铸件的技术标准要求，不仅从内部减少了废品的产生，降低了企业生产成本，提高了生产效率，同时也优化了公司的产品结构，进一步增强了企业的综合竞争力。
本发明实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。