本发明涉及钢包内衬的砌筑方法，具体为一种钢包复合内衬的砌筑方法。
背景技术：
钢包是连接炼钢和连铸的中间容器，几乎所有的钢水炉外精炼过程都必须在钢包内完成；钢包工况的好坏既影响前道炼钢工序的钢水质量、炉衬寿命、生产节奏；又影响后道精炼和连铸工序的钢水质量。然而这一切都取决于钢包内衬材料的优劣及砌筑质量。现在生产实际中对于钢包内衬材料的砌筑大致有两种。一种是单层砌筑，即先浇筑安全层，然后再砌筑工作层的方法，另一种是复合砌筑方法，即安全层与工作层都用耐火砖砌筑。采用浇筑安全层方法形成的耐火内衬的缺点是浇筑不均匀，浇筑层中夹带气泡或空洞，如果钢水碰到浇筑层，在钢水的热腐蚀和冲击下很容易穿包，直接影响钢包的使用寿命。还有就是如浇筑一般耐火材料，则使用寿命短。如采用优质材料，又加大了产品成本。采用耐火砖复合砌筑，其缺点是在维修拆除工作层时很容易破坏安全层，使安全层产生裂缝。还有就是砌筑安全层与工作层时在砖的接缝处容易出现空隙，使得钢水能够穿过缝隙，烧坏钢包外壳。同样影响使用寿命。
技术实现要素：
针对上述情况，本发明的目的是提供一种钢包复合内衬的镶嵌式砌筑方法，并带有过渡层，使得钢水不能直接进入耐火衬内部，提高钢包的使用寿命。
本发明为解决上述问题所采取的技术方案是；在钢包外壳内壁上带有保温层，在保温层内侧砌筑安全层，安全层采用铝镁低碳砖砌筑。安全层采用锯齿形砌筑，即将耐火砖每隔两块使用小型耐火砖。通常耐火砖长度为110毫米，小型砖则为80毫米。使得安全层为锯齿形结构。在安全层内侧砌筑工作层，在工作层与安全层之间带有过渡层。过渡层采用刚玉质尖晶石浇注料。过渡层厚度为3公分。操作时边砌筑安全层和工作层，边浇筑过渡层。
本发明方法简单，易于实施。由于带有过渡层，并且安全层采用锯齿结构砌筑方法，使得浇筑的过渡层阻隔了安全层和工作层因砌筑耐火砖所产生的缝隙，实现了无缝隙内衬，钢水不能够进入安全层内部。从而有效地保护了安全层不被钢水冲击和化学腐蚀，大幅度提高了钢包的安全性以及使用寿命。另外，采用锯齿状砌筑带来的优点是使安全层和过渡层结合牢固，同样保护了安全层不受到拆包时所产生的机械冲击，不会产生裂缝。解决了现有钢包内衬砌筑方法存在的诸多问题。
附图说明
附图为本发明结构示意图
1-钢包外壳2-保温层3-安全层4-过渡层5-工作层
具体实施方式
实例1：在钢包外壳内壁上带有保温层，在保温层内侧砌筑安全层，安全层采用铝镁低碳砖砌筑。安全层采用锯齿形砌筑，即将耐火砖每隔两块使用小型耐火砖。通常耐火砖长度为110毫米，小型砖则为80毫米。使得安全层为锯齿形结构。在安全层内侧砌筑工作层，在工作层与安全层之间带有过渡层。过渡层采用刚玉质尖晶石浇注料。过渡层厚度为3公分。操作时边砌筑安全层和工作层，边浇筑过渡层。
在唐山某钢厂对10个150吨钢包进行了跟踪观察，实际使用证明这种复合是比较理想的，平均精炼100炉次，包龄平均180炉，接缝处没有渗钢，渣线镁碳砖残厚平均10-30mm，包壁砖残厚平均10-30mm，能满足钢包使用的安全需求；钢包包龄提高了31炉，耐材消耗降低24％，耐材企业效益大幅度提升；炼钢厂煤气消耗大大降低，在线周转的钢包安全性得以保障。
实例2：在钢包外壳内壁上带有保温层，在保温层内侧砌筑安全层，安全层采用铝镁低碳砖砌筑。安全层采用锯齿形砌筑，即将耐火砖每隔两块使用小型耐火砖。通常耐火砖长度为110毫米，小型砖则为80毫米。使得安全层为锯齿形结构。在安全层内侧砌筑工作层，在工作层与安全层之间带有过渡层。过渡层采用刚玉质尖晶石浇注料。过渡层厚度为3公分。操作时边砌筑安全层和工作层，边浇筑过渡层。
在山东某钢厂对15个50吨vd精炼钢包进行了跟踪观察，实际使用证明这种复合是比较理想的，平均lf+vd90炉次，包龄平均90炉，接缝处没有渗钢，渣线镁碳砖残厚平均20-35mm，包壁砖残厚平均25-35mm，能满足钢包使用的安全需求；钢包包龄提高了22炉，耐材消耗降低30.5％，耐材企业效益大幅度提升；炼钢厂煤气消耗大大降低，在线周转的钢包安全性得以保障。