本发明涉及一种提高sus410l不锈钢退火稳定性的方法，属于不锈钢生产技术领域。
背景技术：
sus410l不锈钢多用于集装箱面板，对性能、板形、厚度要求高。为保证产品质量，一直采取“罩式炉退火+热线酸洗+轧制+冷线退火酸洗”生产工艺。但罩式炉退火不但生产周期长，而且生产成本高。为节约生产成本，缩短制造周期，取消了罩式炉退火，工艺变成“热线退火酸洗+轧制+冷线退火酸洗”，但经过一段时间生产，发现未经罩式炉退火而采取热线退火酸洗的卷，轧制时部份卷轧制压力不稳定，厚度波动大，断带率大副增加。经分析，主要是sus410l在热线退火时带钢性能对退火板温波动非常敏感，温度稍有变动，带钢性能断后伸长率便会大幅波动，有时甚至出现马氏体相变组织。因此，急需一种提高sus410l不锈钢退火稳定性的方法。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种不锈钢退火方法，确保sus410l退火时板温稳定受控，从而保证带钢性能稳定，轧制时轧制压力波动小，厚度偏差小，断带率降低。
本发明提供的不锈钢原料退火方法，通过改变原料退火酸洗时退火炉温设定模式以及原料退火后的冷却速度，提高原料退火均匀性以及冷却后钢带性能均匀性，并采取“原料退火酸洗+连轧机组轧制+成品退火酸洗”的工艺路线。
本发明提供了一种提高sus410l不锈钢原料退火稳定性的方法，包括以下步骤：
（1）加热段分为7个加热区，优化加热段1-5区炉温设定模式，将原来的抛物线加热炉温设定方式改为平衡加热模式，并提高1—5区炉温设定，由875-895℃提高至900-915℃,减小由于加热炉各区炉温设定引起的钢带板温不均衡；
（2）生产过程中关闭加热炉板温修正功能，有效避免焊缝前后由于厚度波动导致的板温波动；
（3）降低冷却ii段冷却水压力，由原来的3-5kg/cm2降低至1-2kg/cm2，避免因钢带在冷却ii区冷却过快导致性能不稳定；
（4）加热炉氧含量设定值，由原来的7%、7%、7%（体积比）修订至6%、7%、6%（体积比），保证sus410l加热板温稳定；
（5）提高开卷充套速度，由原来的90-110m/min提高至120-125m/min，并将前活套存储套量由原来的75%增加至90%，增加有效带钢存储长度68.7米，减少工艺段因焊带时套量减少造成的降速；
（6）在原料退火酸洗机组前活套2#纠偏辊上安装线性传感器，保证增加充套速度的同时减少活套内跑偏造成工艺段降速。
本发明的有益效果：
本发明提供的提高sus410l不锈钢退火稳定性的方法，保证了sus410l退火板温波动范围控制在±5℃之间，带钢退火后性能平稳。断后伸长率22%以上，轧制压力波动在±50kn之间，成品厚度波动≤±0.02mm，断带率在0.8%以下，完全实现了冷连轧轧制。
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。
实施例1：本实施例是对厚度为3.0mm，宽度为1240mm的sus410l按照此发明在1#热线进行原料退火酸洗处理生产时的实施方法，具体如下：
1、1#热线为不锈冷轧厂原料退火酸洗线，钢带间通过mig焊机将头尾焊接实现机组连续生产。为保证原料在退火生产时不受焊接影响，钢带头尾焊接完成后需快速充套，确保在下一次焊接时机组头部钢带存储长度大于焊接时退火工艺段运行的钢带长度。当3.0mm×1240mm黑皮卷原料sus410l钢带焊接完成后的开卷充套速度由原来的95m/min提高至122m/min；
2、1#热线机组前活套分4层运行，有效可存储有效带钢长度458米，受充套速度及套量长度影响，如充套速度过快或套量过大均可导致钢带跑偏影响退火工艺段，为消除跑偏现象对退火工艺段速度的影响，在原料退火线前活套2#纠偏辊处增加线性传感器；
3、sus410l通过前活套进入原料退火炉时，将原来的抛物线加热炉温设定方式改为平衡加热模式，通过提高1-5区炉温设定值，将抛物线炉温设定模式更改为平衡加热模式，该实施例具体设定值为:
4、受热轧原料头尾厚度不均匀限制，钢带头尾处经过原料退火炉时，钢带退火温度会出现异常起伏，导致轧制过程中压力波动。按照本发明提供的办法，该实施例中，关闭原料退火炉“pry”板温修正功能，避免钢带头尾退火温度异常波动；
5、3.0mm×1240mm黑皮卷原料sus410l进入退火炉后，提高1-5区炉温设定值的同时，将退火炉三个区间的氧含量从原来的7%、7%、7%（体积比）修订至6%、7%、6%,确保sus410l退火过程中钢带温度稳定受控；
6、sus410l原料经1#热线退火炉固溶处理后，钢带进入冷却段，确保钢带冷却效果的同时保证钢带冷却均匀、性能稳定。将冷却ⅱ区冷却水压力降低至1.5kg/cm2。
实施例2：本实施例是对厚度为3.5mm，宽度为1260mm的sus410l按照此发明在1#热线进行原料退火酸洗处理生产时的实施方法，具体如下：
1、1#热线为不锈冷轧厂原料退火酸洗线，钢带间通过mig焊机将头尾焊接实现机组连续生产。为保证原料在退火生产时不受焊接影响，钢带头尾焊接完成后需快速充套，确保在下一次焊接时机组头部钢带存储长度大于焊接时退火工艺段运行的钢带长度。当3.5mm×1260mm黑皮卷原料sus410l钢带焊接完成后的开卷充套速度由原来的90m/min提高至120m/min；
2、1#热线机组前活套分4层运行，有效可存储有效带钢长度458米，受充套速度及套量长度影响，如充套速度过快或套量过大均可导致钢带跑偏影响退火工艺段，为消除跑偏现象对退火工艺段速度的影响，在原料退火线前活套2#纠偏辊处增加线性传感器；
3、sus410l通过前活套进入原料退火炉时，将原来的抛物线加热炉温设定方式改为平衡加热模式，通过提高1-5区炉温设定值，将抛物线炉温设定模式更改为平衡加热模式，该实施例具体设定值为:
4、受热轧原料头尾厚度不均匀限制，钢带头尾处经过原料退火炉时，钢带退火温度会出现异常起伏，导致轧制过程中压力波动。按照本发明提供的办法，该实施例中，关闭原料退火炉“pry”板温修正功能，避免钢带头尾退火温度异常波动；
5、3.5mm×1260mm黑皮卷原料sus410l进入退火炉后，提高1-5区炉温设定值的同时，将退火炉三个区间的氧含量从原来的7%、7%、7%（体积比）修订至6%、7%、6%（体积比）,确保sus410l退火过程中钢带温度稳定受控；
6、sus410l原料经1#热线退火炉固溶处理后，钢带进入冷却段，确保钢带冷却效果的同时保证钢带冷却均匀、性能稳定。将冷却ii区冷却水压力降低至1.5kg/cm2。