本发明属于泵叶轮制造领域，具体涉及一种用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料。
背景技术：
：泵是输送流体或使流体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加。泵主要用来输送水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等液体，也可输送液、气混合物及含悬浮固体物的液体。叶轮是泵的核心部件,是工作效率的主要影响因素，在特定工况下,如果叶轮设计不好就会在泵入口和叶片处产生水力损失和间隙损失。目前，随着泵应用的越来越广泛，对泵叶轮的制造工艺提出了越来越高的要求，一些场合下使用的泵，不仅需要叶轮具有良好的抗腐蚀能力，而且要求其具有优异的耐磨损性能。目前，采用常规技术手段制造的泵叶轮，在浇注的过程中，泵表面的粗糙度较高，在后续的加工过程中，其表面的粗糙度也很难降低，较高的粗糙度会加快叶轮磨损和腐蚀的速率，严重影响了泵叶轮的使用寿命。技术实现要素：为了解决现有技术的不足，本发明提供一种用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料。本发明是通过以下技术方案实现的。一种用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料，由以下重量份的组分制成：海泡石36-48份、氟化镧2-6份、三氧化二镧1-3份、氟化铈3-6份、白钨矿9-13份、非离子表面活性剂1-3份、水15-20份，制备方法包括以下操作步骤：（1）将海泡石与其重量15倍重的水加入高压釜中，采用低速搅拌50-70min，然后过滤，将滤渣干燥，制得活化后的海泡石；（2）将白钨矿与其重量0.03-0.05倍重的碳酸氢钠混合后，向其中加入温水，低速搅拌30-40min后，过滤，将滤渣烘干，制得活化后的白钨矿；（3）将活化后的海泡石与活化后的白钨矿加入球磨机中，继续向其中加入氟化镧、三氧化二镧、氟化铈，机械混合2-3小时后，取出，向其中加入水和非离子表面活性剂，搅拌均匀后，制得用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料。具体地，所述海泡石中二氧化硅的含量为58%，氧化镁的含量为24%。具体地，所述白钨矿中三氧化钨的含量为60%，硫元素的含量为0.7%。具体地，所述非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚、烷基醇酰胺、烷基糖苷中的任意一种。具体地，上述步骤（1）中，高压釜内的温度130-140℃，低速搅拌的速率为20r/min。具体地，上述步骤（2）中温水的温度45-50℃，低速搅拌的速率为35r/min。具体地，所述用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料的使用方法为：在叶轮制造浇注前，在浇注的型腔内表面均匀的涂上一道涂料，然后让其自然晾干20-30min。由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是：本发明制得的用于泵叶轮浇注时使用的型腔涂料，使用方法简单，可以在浇注的过程中，有效的降低叶轮铸件表面的粗糙度，降低了叶轮后续加工的难度，极大地提升了叶轮的品质。其中，经过活化后的海泡石和白钨矿，具有极大的孔隙率和比表面积，可以有效的吸附浇注过程中产生的各种气体，进而提升了叶轮铸件的致密度，并且活化后的海泡石和白钨矿不会自行在高温中释放出气体；氟化镧、三氧化二镧、氟化铈和非离子表面活性剂协同作用后，可以有效的增加液态金属的动力粘度，降低气体的动力粘度，因而在型壁处形成的气膜薄，可以有效的降低叶轮铸件表面的粗糙度，并且其还可以改善型壁透气性，使得浇注过程中产生的一部分气体易于排出，可进一步的降低叶轮铸件的粗糙度。具体实施方式下面通过具体的实施例对本发明进行详细说明，但这些举例性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。实施例1一种用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料，由以下重量份的组分制成：海泡石36份、氟化镧2份、三氧化二镧1份、氟化铈3份、白钨矿9份、非离子表面活性剂1份、水15份，制备方法包括以下操作步骤：（1）将海泡石与其重量15倍重的水加入高压釜中，采用低速搅拌50min，然后过滤，将滤渣干燥，制得活化后的海泡石；（2）将白钨矿与其重量0.03倍重的碳酸氢钠混合后，向其中加入温水，低速搅拌30min后，过滤，将滤渣烘干，制得活化后的白钨矿；（3）将活化后的海泡石与活化后的白钨矿加入球磨机中，继续向其中加入氟化镧、三氧化二镧、氟化铈，机械混合2小时后，取出，向其中加入水和非离子表面活性剂，搅拌均匀后，制得用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料。具体地，所述海泡石中二氧化硅的含量为58%，氧化镁的含量为24%。具体地，所述白钨矿中三氧化钨的含量为60%，硫元素的含量为0.7%。具体地，所述非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚。具体地，上述步骤（1）中，高压釜内的温度130℃，低速搅拌的速率为20r/min。具体地，上述步骤（2）中温水的温度45℃，低速搅拌的速率为35r/min。具体地，所述用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料的使用方法为：在叶轮制造浇注前，在浇注的型腔内表面均匀的涂上一道涂料，然后让其自然晾干20min。实施例2一种用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料，由以下重量份的组分制成：海泡石32份、氟化镧4份、三氧化二镧2份、氟化铈5份、白钨矿11份、非离子表面活性剂2份、水17份，制备方法包括以下操作步骤：（1）将海泡石与其重量15倍重的水加入高压釜中，采用低速搅拌60min，然后过滤，将滤渣干燥，制得活化后的海泡石；（2）将白钨矿与其重量0.04倍重的碳酸氢钠混合后，向其中加入温水，低速搅拌35min后，过滤，将滤渣烘干，制得活化后的白钨矿；（3）将活化后的海泡石与活化后的白钨矿加入球磨机中，继续向其中加入氟化镧、三氧化二镧、氟化铈，机械混合2.5小时后，取出，向其中加入水和非离子表面活性剂，搅拌均匀后，制得用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料。具体地，所述海泡石中二氧化硅的含量为58%，氧化镁的含量为24%。具体地，所述白钨矿中三氧化钨的含量为60%，硫元素的含量为0.7%。具体地，所述非离子表面活性剂为烷基醇酰胺。具体地，上述步骤（1）中，高压釜内的温度135℃，低速搅拌的速率为20r/min。具体地，上述步骤（2）中温水的温度47℃，低速搅拌的速率为35r/min。具体地，所述用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料的使用方法为：在叶轮制造浇注前，在浇注的型腔内表面均匀的涂上一道涂料，然后让其自然晾干25min。实施例3一种用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料，由以下重量份的组分制成：海泡石48份、氟化镧6份、三氧化二镧3份、氟化铈6份、白钨矿13份、非离子表面活性剂3份、水20份，制备方法包括以下操作步骤：（1）将海泡石与其重量15倍重的水加入高压釜中，采用低速搅拌70min，然后过滤，将滤渣干燥，制得活化后的海泡石；（2）将白钨矿与其重量0.05倍重的碳酸氢钠混合后，向其中加入温水，低速搅拌40min后，过滤，将滤渣烘干，制得活化后的白钨矿；（3）将活化后的海泡石与活化后的白钨矿加入球磨机中，继续向其中加入氟化镧、三氧化二镧、氟化铈，机械混合3小时后，取出，向其中加入水和非离子表面活性剂，搅拌均匀后，制得用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料。具体地，所述海泡石中二氧化硅的含量为58%，氧化镁的含量为24%。具体地，所述白钨矿中三氧化钨的含量为60%，硫元素的含量为0.7%。具体地，所述非离子表面活性剂为烷基糖苷。具体地，上述步骤（1）中，高压釜内的温度140℃，低速搅拌的速率为20r/min。具体地，上述步骤（2）中温水的温度50℃，低速搅拌的速率为35r/min。具体地，所述用于铸造泵叶轮的型腔表面涂料的使用方法为：在叶轮制造浇注前，在浇注的型腔内表面均匀的涂上一道涂料，然后让其自然晾干30min。对比例1海泡石和白钨矿不进行活化处理，其余制备步骤与实施例1完全相同。对比例2不添加氟化镧、三氧化二镧、氟化铈、非离子表面活性剂，其余制备步骤与实施例2完全相同。对比例3采用市售普通的浇注用型腔表面涂料。试验：分别用个实施例和对比例中制得的型腔涂料制备相同型号的泵叶轮，制备过程中除了型腔涂料不同外，其余的制备方法完全相同，采用tr240型便携式表面粗糙度仪测量制得的泵叶轮铸件表面的粗糙度，测量结果如表1所示：表1不同型腔涂料对泵叶轮铸件表面粗糙度的影响项目表面粗糙度/μm实施例10.67对比例11.28实施例20.60对比例21.42实施例30.55对比例31.65由表1可知，采用本发明提供的型腔涂料，可以有效的降低泵叶轮铸件表面的粗糙度，极大地提升了叶轮铸件的品质。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。当前第1页12