本发明涉及一种金属冶炼设备领域，具体是一种管状铸造锭连续切割用铸造炉。
背景技术：
铸造炉是一种必不可少的铸件生产加工设备，其应用非常广泛。无论大中小铸造企业的炉子形式怎样，吨位多少，其内部结构大部分是硼酸、金粉、石英、砂子、石棉布、泡花碱等材料经压实振动而制成，耐用性低，其外部结构大多采用钢板制成，重量较大，不易运输和移动，且强度不够，不能满足生产使用者的使用需求。铸造炉的炉气若直接排放，影响环境，现有技术中炉壁是用多块纤维条进行拼接，而纤维条因为工艺本身的原因，不可能做到厚度密度的均一化，所以不同部位其保温效果也有差异，再加上由于是拼接的原因，接缝处的保温效果也会比较差，因此造成了整个炉腔内温度均一性不是很好。目前用于该炉的纤维条只能从国外进口，国内的品质更差。安装纤维条需要一条一条进行长度和宽度的修正，安装比较麻烦，传统的铸造炉是将粉尘和未燃尽的一氧化碳直接排放到空气中，严重污染了环境，虽然有加热管，但是升温有限，炉膛狭窄不能充分燃烧，炉膛温度低。熔化材料考究，所以耗能大、成本高，而且只能作为铸造炉使用。
现有技术中，铸造炉在进行胚件铸造时容易出现胚件表面被氧化，导致胚件产品的质量不稳定，且在熔炼过程中容易出现吹炼不彻底，产品质量低。
技术实现要素：
本发明目的是提供了一种结构简单，胚件加工质量稳定，铸造熔炼炉的熔炼效率高，产品不易氧化，下料运输方便的管状铸造锭连续切割用铸造炉。
本发明解决技术问题提供如下方案：
一种管状铸造锭连续切割用铸造炉，包括炉体，其特征在于：所述炉体内设有熔炼腔，所述熔炼腔的下方通过通孔连通溶液腔，所述溶液腔内设有加热座，所述加热座上设有多个矿渣腔，所述加热底座内设有电磁加热装置，所述溶液腔的下方设有吹炼通道，所述吹炼通道的侧壁上设有多个挡流板，所述吹炼通道的底部连通进气管，所述溶液腔的侧壁上通过导料通道连通储液槽，所述储液槽的上方设有精炼腔，所述精炼腔底部设有鼓吹嘴，所述精炼腔内设有氧气检测传感器，所述储液槽的底部设有排液通道，所述排液通道连接密封筒，所述密封筒的侧壁上设有惰性气体通入管道，所述密封筒的下方设有浇铸腔，所述浇铸腔的下方设有成型模具，所述成型模具下方连通冷却腔，所述冷却腔的内壁上设有导料辊，所述导料辊的一侧设有冷却液喷涂罩，所述冷却液喷涂罩的内壁上设多个喷孔，所述冷却液喷涂罩连通外部罐体，所述冷却液喷涂罩下端设有切断装置。
所述冷却腔的下方设有下料通道，所述下料通道内设有弹簧，所述弹簧表面减震板。
本发明在熔炼炉的底部设有溶液腔，在溶液腔的底部设有吹炼通道，在吹炼通道的侧壁上设有多个挡流板，再在吹炼通道的底部设有进气管，这样通过挡流板的作用，可以使得溶液与气体的接触时间更长，且更加充分，在储液槽的底部连通有密封筒，在密封筒内设有模具，这样熔炼的钢水经过模具成型，再经过下方的冷却液喷涂罩，且在密封筒内通入惰性气体，有效防止氧化，经过导料辊实现铸造胚件的顺畅下料，且在冷却液喷涂罩的下方设有弹性减震板，方便下料。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
参见附图，一种管状铸造锭连续切割用铸造炉，包括炉体1，所述炉体1内设有熔炼腔2，所述熔炼腔2的下方通过通孔连通溶液腔3，所述溶液腔3内设有加热座4，所述加热座4上设有多个矿渣腔5，所述加热底座4内设有电磁加热装置6，所述溶液腔3的下方设有吹炼通道7，所述吹炼通道7的侧壁上设有多个挡流板8，所述吹炼通道7的底部连通进气管9，所述溶液腔3的侧壁上通过导料通道连通储液槽10，所述储液槽10的上方设有精炼腔11，所述精炼腔11底部设有鼓吹嘴12，所述精炼腔11内设有氧气检测传感器13，所述储液槽10的底部设有排液通道14，所述排液通道14连接密封筒27，所述密封筒的侧壁上设有惰性气体通入管道15，所述密封筒的下方设有浇铸腔16，所述浇铸腔16的下方设有成型模具17，所述成型模具17下方连通冷却腔18，所述冷却腔18的内壁上设有导料辊19，所述导料辊19的一侧设有冷却液喷涂罩20，所述冷却液喷涂罩20的内壁上设多个喷孔21，所述冷却液喷涂罩20连通外部罐体22，所述冷却液喷涂罩下端设有切断装置23。
所述冷却腔18的下方设有下料通道24，所述下料通道24内设有弹簧25，所述弹簧表面减震板26。