本发明属于铝合金压铸技术领域，具体涉及一种压铸缸体局部的挤压结构。
背景技术：
压铸业是汽车工业的重要支撑工业之一，近年来汽车业的迅速发展，加上汽车轻量化的发展趋势，带动了压铸市场的急剧过大。目前压铸产业中心逐步向中国转移，国内铝压铸行业有着广阔的发展前景。但是现有缸体挤压部位组织易疏松，造成主油道易产生泄露，现有方式无法解决此类泄露。
技术实现要素：
针对现有技术上存在的不足，本发明提供一种结构简单、通过改变缸体局部挤压深度，使局部组织更加致密、有效减少主油道泄露问题、降低产品不良率的压铸缸体局部的挤压结构。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：
一种压铸缸体局部的挤压结构，其包括压铸汽车缸体的凸模和凹模，所述凹模设置镶嵌结构的主油道成型模块，所述主油道成型模块可沿合模方向产生51mm的位移，所述主油道成型模块外设置挤压销，所述挤压销固定于挤压板，所述挤压板连接驱动装置。
进一步的，所述驱动装置包括气动或液压源，所述挤压板连接气路管或液压管，所述的气路管或液压管通过控制阀连接气源或液压源。
进一步的，所述驱动装置包括电动源，所述挤压板通过导线连接控制器。
进一步的，所述挤压板连接液压马达。
有益效果：
本发明通过增加挤压销对铸件二次挤压，改变缸体局部挤压深度，使挤压部位组织更加紧密，减少主油道泄露问题，降低产品不良率，其结构简单，容易实现或推广。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明；
图1为本发明的局部结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例
参照图1，本发明包括压铸汽车缸体的凸模1和凹模2，凹模2设置镶嵌结构的主油道成型模块3，主油道成型模块3可沿合模方向产生51mm的位移，主油道成型模块3外设置挤压销4，挤压销4固定于挤压板5，挤压板5连接驱动装置。驱动装置包括气动源，挤压板5连接气路管6，气路管6通过控制阀7连接气源。
作为进一步改进，驱动装置还可以是电动源，所述挤压板5通过导线连接控制器，驱动装置为液压源，挤压板5连接液压管，液压管通过控制阀7连接液压源，驱动装置为液压马达挤压板5直接连接液压马达。
本发明是发动机缸体，材料为国产h13，设备为2700t冷室压铸机，整个压铸过程为全自动化工艺。产品局部挤压深度不够，不良品率30％左右。通过增加局部挤压结构，铝水进入型腔后增压，增压结束后，模具上的挤压销4再对局部进行二次增压，增压后局部深度可达到51mm，此后增压结束，开模取件。通过对产品的挤压销4部位挤压，挤压部位变得更加紧密，减少主油道泄露率。
本发明通过增加挤压销4对铸件二次挤压，改变缸体局部挤压深度，使挤压部位组织更加致密，减少主油道泄露问题，降低产品不良率，其结构简单，容易实现或推广。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。