一种铝合金型材全自动成型装置的制作方法

本发明涉及一种铝合金加工设备领域，具体是一种铝合金型材全自动成型装置。

背景技术：

近年来，我国国民经济和高新技术的稳定、持续、快速发展，促使我国铝冶炼和铝型材加工业发展十分迅速，铝合金型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料，铝合金型材被广泛的应用在航空、航天、汽车、机械制造、船舶，建筑，装修等诸多行业，需求量不断增加，铝合金型材主要通过压铸的方式生产成型，相关技术中的铝合金型材成型机的结构较为复杂，且生产效率较低，不能够满足大量的铝合金型材的需求，因此，研制一种铝合金型材成型装置是该领域急需解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种铝合金型材全自动成型装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铝合金型材全自动成型装置；包括加热炉、支撑腿和模板；所述加热炉左侧上端通过铰轴固定有加热炉盖；加热炉盖右端上表面设置有提手；加热炉盖下表面中轴线左侧设置有温度检测仪；所述温度检测仪下方设置有加热内胆；所述加热内胆外侧设置有一层隔热材料；所述隔热材料填充在加热内胆和加热炉之间；加热炉底部中轴线位置上开设有出料口；所述支撑腿设置有四个，且其均匀分布在加热炉下表面上；支撑腿横向中轴线上设置有电机固定座；所述电机固定座设置有两个，分别固定在加热炉前端左右两个支撑腿上；电机固定座上表面设置有电机；所述电机通过联轴器与转轴连接在一起；所述转轴一端嵌套在电机内部，另一端固定有齿轮；所述齿轮和齿条啮合；所述齿条开设在固定板左右两端；所述模板左右两侧设置有模板固定垫；所述模板固定垫通过弹簧和固定板连接为一体；模板位于浇筑口正下方，且其内部的成型凹槽正对着浇筑口；所述成型凹槽开设在模板内部中轴线位置上，且其右侧开设有回流管；模板前端中轴线位置上设置有卸料凸起；所述卸料凸起嵌套在模板内部；所述滑轨开设在固定底座上；固定底座左右两端固定在支撑腿内侧上；固定底座下表面左右两侧设置有固定杆；所述固定杆之间设置有加强板；固定杆下表面设置有一层防滑垫。

作为本发明进一步的方案：所述加热内胆安装在加热炉内部；加热内胆内壁上设置有电热元件。

作为本发明进一步的方案：所述挡板正下方设置有浇筑口；所述浇筑口通过螺纹固定在加热炉底部中轴线位置上。

作为本发明进一步的方案：所述出料口正下方设置有挡板；所述挡板左端设置有电动伸缩杆；所述电动伸缩杆固定在加热炉底部左侧上。

作为本发明进一步的方案：所述固定板下端通过滑轨滑动连接在固定底座上；固定板呈凹字型，且其中间位置固定有模板。

作为本发明进一步的方案：所述回流管从成型凹槽开始穿过模板内部一直固定到模板前端右侧下方。

作为本发明再进一步的方案：所述支撑腿下端设置有滚轮；所述滚轮通过中心轴固定在支撑腿下端上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明结构简单，使用方便，加热炉上设置加热炉盖，可以防止加热炉内的铝合金液体飞溅，以便于保护工作人员的安全；加热炉盖内设置温度检测仪，可以精确控制加热炉内的温度，防止过度加热导致产生残次品；加热炉内设置电热元件，可以更加精确控制；电动伸缩杆上设置挡板，可以控制铝合金液体的流量，以便于减少浪费；浇筑口通过螺纹固定在加热炉上，可以方便更换，以便于浇筑不同的模板，增加产量；固定板上设置弹簧和模板固定垫，以便于固定不同规格的模板；固定板上设置齿条和支撑腿上设置电机，以便于移动模板，以便于后续模板的浇筑；模板上设置回流管，可以减少浪费，以便于节约资源；模板上设置卸料凸起，以便于轻松卸料，减少工作劳动量。

附图说明

图1为一种铝合金型材全自动成型装置的结构示意图。

图2为一种铝合金型材全自动成型装置中浇筑口的结构示意图。

图3为一种铝合金型材全自动成型装置中右视的结构示意图。

图4为一种铝合金型材全自动成型装置中模板的结构示意图。

图5为一种铝合金型材全自动成型装置中卸料凸起的结构示意图。

图中：1-加热炉，2-支撑腿，3-模板，4-铰轴，5-加热炉盖，6-温度检测仪，7-固定板，8-加热内胆，9-提手，10-电热元件，11-隔热材料，12-出料口，13-挡板，14-电动伸缩杆，15-浇筑口，16-卸料凸起，17-回流管，18-电机固定座，19-电机，20-转轴，21-齿轮，22-齿条，23-弹簧，24-模板固定垫，25-加强板，26-固定底座，27-滑轨，28-防滑垫，29-固定杆，30-滚轮，31-中心轴，32-成型凹槽。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-5，一种铝合金型材全自动成型装置；包括加热炉1、支撑腿2和模板3；所述加热炉1左侧上端通过铰轴4固定有加热炉盖5，以便于防止加热炉1内的液体飞溅；加热炉盖5右端上表面设置有提手9，以便于开关加热炉盖5；加热炉盖5下表面中轴线左侧设置有温度检测仪6，以便于严格控制加热炉1内的温度；所述温度检测仪6下方设置有加热内胆8；所述加热内胆8安装在加热炉1内部；加热内胆8内壁上设置有电热元件10，以便于加热加热内胆8内部的铝合金；加热内胆8外侧设置有一层隔热材料11；所述隔热材料11填充在加热内胆8和加热炉1之间；加热炉1底部中轴线位置上开设有出料口12；所述出料口12正下方设置有挡板13，以便于控制加热炉1内部液体的流出；所述挡板13左端设置有电动伸缩杆14，以便于控制挡板13的移动；所述电动伸缩杆14固定在加热炉1底部左侧上；挡板13正下方设置有浇筑口15；所述浇筑口15通过螺纹固定在加热炉1底部中轴线位置上；所述支撑腿2设置有四个，且其均匀分布在加热炉1下表面上；支撑腿2横向中轴线上设置有电机固定座18；所述电机固定座18设置有两个，分别固定在加热炉1前端左右两个支撑腿2上；电机固定座18上表面设置有电机19；所述电机19通过联轴器与转轴20连接在一起；所述转轴20一端嵌套在电机19内部，另一端固定有齿轮21；所述齿轮21和齿条22啮合，以便于带动固定板7移动；所述齿条21开设在固定板7左右两端；所述固定板7下端通过滑轨27滑动连接在固定底座26上；固定板7呈凹字型，且其中间位置固定有模板3；模板3左右两侧设置有模板固定垫24，以便于增大摩擦力，更好的固定模板3；所述模板固定垫24通过弹簧23和固定板7连接为一体，以便于固定不同规格的模板3；模板3位于浇筑口15正下方，且其内部的成型凹槽32正对着浇筑口15；所述成型凹槽32开设在模板3内部中轴线位置上，且其右侧开设有回流管17，以便于多出的铝合金液体流出；所述回流管17从成型凹槽32开始穿过模板3内部一直固定到模板3前端右侧下方；模板3前端中轴线位置上设置有卸料凸起16，以便于模型成型后卸料；所述卸料凸起16嵌套在模板3内部；所述滑轨27开设在固定底座26上；固定底座26左右两端固定在支撑腿2内侧上；固定底座26下表面左右两侧设置有固定杆29，以便于支撑固定底座26；所述固定杆29之间设置有加强板25；固定杆29下表面设置有一层防滑垫28，以便于更好的固定固定底座26；支撑腿2下端设置有滚轮30；所述滚轮30通过中心轴31固定在支撑腿2下端上。

本发明的工作原理是：

使用时，先将铝合金固体放置到加热内胆8内部，然后将加热炉盖5关上，之后启动电热元件10给加热炉1加热使得加热内胆8中的铝合金融化，加热炉盖5内壁上的温度检测仪6严格监控着加热炉1内的温度；直到铝合金完全融化成液体后，首先将模板3固定在固定板7上，然后启动电机19，电机19转动带动齿轮21转动，齿轮21转动带动齿条22移动，齿条22移动带动固定板7在滑轨27上移动，固定板7移动可以将模板3上的成型凹槽32移动到位于浇筑口15正下方的位置；然后启动电动伸缩杆14，电动伸缩杆14带动挡板13移动让加热内胆8中的铝合金液体从出料口12流到浇筑口15最后到成型凹槽32内，当成型凹槽32内的铝合金液体足够后，铝合金液体就会从回流管17中流出，这时可以再次启动电动伸缩杆14，电动伸缩杆14带动挡板13移动到出料口12正下方，防止铝合金液体再次流出；成型凹槽32内的铝合金液体满了之后，可以用过电机19移动齿条22，进而移动固定板7从浇筑口15下方移动出去；等成型凹槽32内的铝合金成型后可以通过卸料凸起16轻松将铝合金固体从成型凹槽32中取出。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。