一种智能全立式冷压室压铸机的制作方法

本发明涉及冷压室压铸机技术领域，尤其涉及一种智能全立式冷压室压铸机。

背景技术：

冷室压铸机是压铸设备的一个类型，其工作原理是，通过汤勺给汤的方式将熔融的金属液体倒入压射室(入料筒)，然后用注射活塞(锤头)将金属液体高速推入模具中，在保持一定压力情况下冷却凝固而得到成品的一种铸造设备。其适用的压铸金属通常为铝合金、纯铝、镁铝合金、铜合金等。传统的冷室压铸机脱模麻烦难以实现自动脱模、下料运输操作。

为了克服传统传统冷室压铸机脱模麻烦难以实现自动脱模、下料运输操作的缺点，方便冷室压铸机进行产品生产，因此需要一种智能全立式冷压室压铸机。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种智能全立式冷压室压铸机。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种智能全立式冷压室压铸机，包括安装底板，所述安装底板通过支架安装有压铸下模，所述压铸下模上开设有圆柱形冷压室，所述冷压室的通过螺纹套接有密封套筒，所述密封套筒的内部活动套接有压射冲头，所述安装底板靠近压铸下模的侧沿压冷压室轴线对称安装有两组液压缸，两组所述液压缸的上方垂直安装有活动板，所述活动板远离液压缸的一侧垂直安装有两组顶升柱，两组所述顶升柱的另一端安装有顶升块，所述压铸下模远离安装底板的一侧安装有压铸上模，所述压铸下模靠近压铸上模的一侧开设有与冷压室连通的下模成型槽，所述下模成型槽的底部内壁上开设有与顶升块匹配的顶升块对接槽，所述下模成型槽的一侧开设有长条形通孔，所述通孔内部安装有与安装底板连接的导向机构，所述压铸下模的一侧安装有与安装底板连接的第一气缸，所述第一气缸的活塞端垂直安装有第二气缸，所述第二气缸靠近压铸下模的一端安装有l型推板。

优选的，所述导向机构包括与安装底板垂直连接的两组平行设置的伸缩杆，两组所述伸缩杆的另一端垂直安装有两组平行设置的连接板，两组所述连接板的两端垂直安装有两组平行设置的安装板，两组所述安装板之间沿其长度方向等距安装有导向滚筒。

优选的，所述伸缩杆包括与安装底板固定套筒，所述固定套筒的另一端活动套接有活动套筒，所述活动套筒伸入固定套筒的一端的外侧固定安装有环形挡圈，所述环形挡圈与固定套筒之间安装有弹簧。

优选的，所述顶升块对接槽的底部内壁开设有与顶升柱匹配的通孔。

优选的，所述活动板上开设有与压射冲头匹配的导向孔。

优选的，所述压铸上模上开设有与下模成型槽匹配的上模成型槽。

本发明的有益效果：

通过设置的液压缸、活动板、顶升柱和顶升块以及在下模成型槽上设置的顶升块对接槽，实现了压铸产品的脱模顶升操作，方便将产品从压铸下模上脱模，方便对产品进行出料操作，通过设置的导向机构、第一气缸、第二气缸和l型推板，实现了对脱模后的产品进行下料运输操作，该设计实现了压铸产品自动脱模、下料运输操作，解放人工，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明提出的一种智能全立式冷压室压铸机的结构示意图；

图2为本发明提出的一种智能全立式冷压室压铸机活动板的结构示意图。

图中：1安装底板、2压铸下模、3压铸上模、4液压缸、5活动板、6顶升柱、7顶升块、8下模成型槽、9顶升块对接槽、10密封套筒、11压射冲头、12通孔、13导向机构、14第一气缸、15第二气缸、16l型推板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种智能全立式冷压室压铸机，包括安装底板1，安装底板1通过支架安装有压铸下模2，压铸下模2上开设有圆柱形冷压室，冷压室的通过螺纹套接有密封套筒10，密封套筒10的内部活动套接有压射冲头11，安装底板1靠近压铸下模2的侧沿压冷压室轴线对称安装有两组液压缸4，两组液压缸4的上方垂直安装有活动板5，活动板5远离液压缸4的一侧垂直安装有两组顶升柱6，两组顶升柱6的另一端安装有顶升块7，压铸下模2远离安装底板1的一侧安装有压铸上模3，压铸下模2靠近压铸上模3的一侧开设有与冷压室连通的下模成型槽8，下模成型槽8的底部内壁上开设有与顶升块7匹配的顶升块对接槽9，下模成型槽8的一侧开设有长条形通孔12，通孔12内部安装有与安装底板1连接的导向机构13，压铸下模2的一侧安装有与安装底板1连接的第一气缸14，第一气缸14的活塞端垂直安装有第二气缸15，第二气缸15靠近压铸下模2的一端安装有l型推板16。

导向机构13包括与安装底板1垂直连接的两组平行设置的伸缩杆，两组伸缩杆的另一端垂直安装有两组平行设置的连接板，两组连接板的两端垂直安装有两组平行设置的安装板，两组安装板之间沿其长度方向等距安装有导向滚筒，伸缩杆包括与安装底板1固定套筒，固定套筒的另一端活动套接有活动套筒，活动套筒伸入固定套筒的一端的外侧固定安装有环形挡圈，环形挡圈与固定套筒之间安装有弹簧，顶升块对接槽9的底部内壁开设有与顶升柱6匹配的通孔，活动板5上开设有与压射冲头11匹配的导向孔，压铸上模3上开设有与下模成型槽8匹配的上模成型槽。

本发明中，当产品压铸完成，压铸上模3与压铸下模2脱离后，液压缸4启动使顶升柱6向上顶升，从而使产品从下模成型槽8中脱模分离，然后第一气缸14和第二气缸15依次启动，将l型推板16将产品推送至，然后导向机构13上，该设计实现了压铸产品的脱模顶升操作，方便将产品从压铸下模上脱模，方便对产品进行出料操作，通过设置的导向机构、第一气缸、第二气缸和l型推板，实现了对脱模后的产品进行下料运输操作，该设计实现了压铸产品自动脱模、下料运输操作，解放人工，提高生产效率。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种智能全立式冷压室压铸机，包括安装底板，安装底板通过支架安装有压铸下模，压铸下模上开设有圆柱形冷压室，冷压室的通过螺纹套接有密封套筒，密封套筒的内部活动套接有压射冲头，安装底板靠近压铸下模的侧沿压冷压室轴线对称安装有两组液压缸，两组液压缸的上方垂直安装有活动板，活动板远离液压缸的一侧垂直安装有两组顶升柱，两组顶升柱的另一端安装有顶升块，压铸下模远离安装底板的一侧安装有压铸上模，压铸下模靠近压铸上模的一侧开设有与冷压室连通的下模成型槽。本发明对脱模后的产品进行下料运输操作，该设计实现了压铸产品自动脱模、下料运输操作，解放人工，提高生产效率。

技术研发人员：凌立亮
受保护的技术使用者：江苏新佳晨精密机械科技有限公司
技术研发日：2017.10.08
技术公布日：2019.04.16