本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种用同一炉铁水浇铸两种及以上不同材质铸铁产品的方法。
背景技术：
传统的球墨铸铁或蠕墨铸铁浇铸方式为电炉单包球化或蠕化方式，同一炉铁水只能浇铸生产一种牌号的产品，这样不仅铁水熔炼成本高，而且样品开发试验周期长，不利于提高产品研发进度和降低企业生产成本。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种利于节约铁水熔炼成本、缩短样品开发试验周期的用同一炉铁水浇铸两种及以上不同材质铸铁产品的方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
用同一炉铁水浇铸两种及以上不同材质铸铁产品的方法，包括如下步骤：
步骤一、熔炼一炉铁水原液，控制铁水原液中各成分含量及铁水原液温度；
步骤二、使用a处理容器接部分铁水原液作为a液，a处理容器内预先加入处理a液的相应物料，a液处理结束后，浇铸得a产品；
步骤三、同理，使用b处理容器接部分或剩余的铁水原液作为b液，b处理容器内预先加入处理b液的相应物料，b液处理结束后，浇铸得b产品。
作为其中一个实施方式，步骤二中，a液处理方法为：以a液重量计，球化包内预先加入1.4～1.5％球化剂、0.8～1.0％孕育硅铁、0.2％铁屑，将球化剂放入球化包球化槽最低层，球化剂上面依次放置孕育硅铁、铁屑，最上面再放入一块半圆钢板盖住，铁水原液不能直接冲击钢板，必须冲击钢板的对面；球化结束后进行扒渣处理，之后测温，浇铸得a产品。
作为优选，步骤二中，球化剂粒度控制在10～30mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；孕育硅铁粒度控制在5～10mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；铁屑使用前烘烤至200～300度，钢板厚度在3～6mm之间。
作为其中一个实施方式，步骤三中，b液处理方法为：以b液重量计，蠕化包内预先加入0.25～0.8％蠕化剂、0.85～1.2％孕育硅铁、0.2％铁屑，将蠕化剂放入蠕化包蠕化槽最低层，蠕化剂上面依次放置孕育硅铁、铁屑，最上面再放入一块半圆钢板盖住，铁水原液不能直接冲击钢板，必须冲击钢板的对面；蠕化结束后进行扒渣处理，之后测温，浇铸得b产品。
作为优选，步骤三中，蠕化剂粒度控制在10～30mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；孕育硅铁粒度控制在5～10mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；铁屑使用前烘烤至200～300度，钢板厚度在3～6mm之间。
由于采用了上述技术方案，本方法具有以下有益效果：采用同一炉铁水能够浇铸生产两种及以上不同材质(如球墨铸铁和蠕墨铸铁)的铸铁产品，不仅能够大大节约铁水熔炼成本，缩短样品开发试验周期，提高了公司效益，而且能够保证两种铸铁产品的球化效果或蠕化效果，提升了产品性能。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，下述描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围
实施例1
参考图1，用同一炉铁水浇铸两种及以上不同材质铸铁产品的方法，包括如下步骤：
步骤一、用中频感应电炉熔炼一炉2吨的铁水原液，控制铁水原液中各成分的重量百分含量为c3.8～4.0％；si1.3～1.6％；mn0.2～0.8％；p≤0.06％；s≤0.04％；其余为fe；将铁水原液温度控制在1480～1540度；
步骤二、用1.5吨容量的球化包接1吨铁水原液作为a液进行球化处理；a液球化处理方法为：以a液重量计，球化包内预先加入1.4％球化剂、0.8％孕育硅铁、0.2％铁屑，也可加入其他工艺所必要的物料；将球化剂放入球化包球化槽最低层，以防球化剂上浮，并使其缓慢作用进行球化处理，利于提高球化剂的吸收率，增加球化效果，提高球化率，提升产品性能；球化剂上面依次放置孕育硅铁、铁屑，铁屑覆盖在上面能够增加致密性，延迟球化反应时间，增强球化和孕育效果；最上面再放入一块半圆钢板盖住，钢板厚度在3～6mm之间，铁水原液不能直接冲击钢板，必须冲击钢板的对面，因为球化反应控制的关键是镁的吸收率，温度高，反应激烈，时间短，镁烧损多，球化效果差；温度低，反应平稳，时间长，镁吸收率高，球化效果好，它不仅促进石墨化，防止自由渗碳体和白口出现，而且有助于球化，并使石墨变得更细小、更圆整、分布均匀，从而提高球墨铸铁的力学性能；若铁水原液直接冲击钢板，提前与球化剂进行球化反应，会造成球化不良、球化效果不好；而若直接加入铁水原液，镁(球化剂)将浮于液面并立即沸腾，这不仅使镁的吸收率降低，也不够安全；球化结束后进行扒渣处理，一般打三次渣，之后测温，浇铸得a产品，时间控制在10分钟之内完成；
本步骤中，球化剂粒度控制在10～30mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；孕育硅铁粒度控制在5～10mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；铁屑使用前烘烤至200～300度，以去除球化剂、孕育硅铁及铁屑本身的水分杂质，减少铁水中的气体带入量，从而提高铁水质量。
步骤三、用蠕化包接剩余的1吨铁水原液作为b液进行蠕化处理；b液蠕化处理方法为：以b液重量计，蠕化包内预先加入0.35％蠕化剂、0.85％孕育硅铁、0.2％铁屑，将蠕化剂放入蠕化包蠕化槽最低层，以防蠕化剂上浮，并使其缓慢作用进行蠕化处理，利于提高蠕化剂的吸收率，增加蠕化效果，提高蠕化率，提升产品性能；与步骤二作用原理相同，蠕化剂上面依次放置孕育硅铁、铁屑，最上面再放入一块半圆钢板盖住，钢板厚度在3～6mm之间，铁水原液不能直接冲击钢板，必须冲击钢板的对面；蠕化结束后进行扒渣处理，之后测温，浇铸得b产品，时间控制在10分钟之内完成。
同样，本步骤中，蠕化剂粒度控制在10～30mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；孕育硅铁粒度控制在5～10mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；铁屑使用前烘烤至200～300度，以去除蠕化剂、孕育硅铁及铁屑本身的水分杂质，减少铁水中的气体带入量，从而提高铁水质量。
当然，本方法中的步骤二和步骤三不分先后顺序，也可以先将部分铁水原液蠕化处理，再将另一部分铁水原液球化处理。
实施例2
用同一炉铁水浇铸两种及以上不同材质铸铁产品的方法，包括如下步骤：
步骤一、用中频感应电炉熔炼一炉2吨的铁水原液，控制铁水原液中各成分的重量百分含量为c3.9％；si1.4％；mn0.4～0.6％；p≤0.06％；s≤0.04％；其余为fe；将铁水原液温度控制在1480～1540度；
步骤二、用1.5吨容量的球化包接1吨铁水原液作为a液进行球化处理；a液球化处理方法为：以a液重量计，球化包内预先加入1.5％球化剂、1.0％孕育硅铁、0.2％铁屑，也可加入其他工艺所必要的物料；球化剂上面依次放置孕育硅铁、铁屑，最上面再放入一块半圆钢板盖住，钢板厚度在3～6mm之间，铁水原液不能直接冲击钢板，必须冲击钢板的对面；球化结束后进行扒渣处理，一般打三次渣，之后测温，浇铸得a产品，时间控制在10分钟之内完成；
本步骤中，球化剂粒度控制在10～30mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；孕育硅铁粒度控制在5～10mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；铁屑使用前烘烤至200～300度，以去除球化剂、孕育硅铁及铁屑本身的水分杂质，减少铁水中的气体带入量，从而提高铁水质量。
步骤三、用蠕化包接剩余的1吨铁水原液作为b液进行蠕化处理；b液蠕化处理方法为：以b液重量计，蠕化包内预先加入0.7％蠕化剂、1.1％孕育硅铁、0.2％铁屑，蠕化剂上面依次放置孕育硅铁、铁屑，最上面再放入一块半圆钢板盖住，钢板厚度在3～6mm之间，铁水原液不能直接冲击钢板，必须冲击钢板的对面；蠕化结束后进行扒渣处理，之后测温，浇铸得b产品，时间控制在10分钟之内完成。
同样，本步骤中，蠕化剂粒度控制在10～30mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；孕育硅铁粒度控制在5～10mm之间，使用前加热烘烤至200～300度；铁屑使用前烘烤至200～300度，以去除蠕化剂、孕育硅铁及铁屑本身的水分杂质，减少铁水中的气体带入量，从而提高铁水质量。
本方法通过合理配伍及工艺控制，首创地采用同一炉铁水浇铸生产两种不同材质(如球墨铸铁、蠕墨铸铁)的铸铁产品，大大地节约了铁水熔炼成本，缩短了样品开发试验周期，提高了公司效益，适于广泛推广应用。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。如实施例中a产品为球墨铸铁，b产品为蠕墨铸铁，仅为举例，当然也可采用不同的球化处理物料，获得不同牌号的球墨铸铁；同理，也可以采用不同的蠕化处理物料，获得不同牌号的蠕墨铸铁。实施例中铁水原液为“冲入法”操作，当然对于其他方法也可以采用本发明思路；只要类似需要炉外处理而原铁液成分相差不大的铸铁材料，均可采用此方法，来快速开发两种及以上的产品；任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。