一种电机机壳的生产工艺的制作方法

本发明涉及一种电机机壳的生产工艺。

背景技术：

目前，传统对于电机机壳的生产工艺，较为复杂，有的采用拉伸工艺以及翻卷工艺，但是这样的加工生产工艺所浪费的材料较多，不能确保材料的充分利用，并且在重新熔炼剩余材料时，增加了回收的步骤，不能保证简便一体化的成型效果。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种加工便捷，材料的利用率充分、耐腐蚀以及实用性强的电机机壳生产工艺。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种电机机壳的生产工艺，包括以下步骤：（1）选材：选取a356-t6铝材，铝材组成成份及各组成成份含量为：si6.5～7.5、mg0.3～0.45、fe<0.12、cu<0.1、zn<0.05、mn<0.05、ti<0.2；

（2）铸造工艺：a.模具的选择：根据所需铸件的结构选择模具，且将模具设计成6开模结构，除上下开模外，周边4开模，并采用低压铸造机上的抽芯缸；

b.熔炼：将铝材熔炼熔化至800-850℃左右，通过gbf处理对铝合金进行精炼，除气，除渣，并静置10min后将精炼除气后的铝液转移到低压铸机的保护炉内，并把待浇注的铝液控制在690℃～700℃之间；

c.浇注：根据浇注质量、铸件的体积和重量，采用如下步骤进行：ⅰ升液阶段，ⅱ充型阶段，ⅲ保压阶段，ⅳ卸压阶段以及ⅴ冷却阶段五个阶段，控制各阶段的时间及型腔内压力；

（3）脱脂工艺：d.预备：待加工的成型铸件、喷淋室、脱脂喷淋泵、一定量的弱碱性脱脂液、毛刷辊、一定量的中性脱脂液、中和室、水洗槽、化成槽、烘干箱以及冷风扇；

e.脱脂：ⅰ.将待加工成型铸件送至喷淋室，采用弱碱性脱脂液，进行初步脱脂，通过脱脂喷淋泵将脱脂液从泵管经喷嘴喷淋至待加工成型铸件上；ⅱ.将上述步骤所得成型铸件通过毛刷辊洗刷成型铸件的上下表面，并将中性脱脂液通过脱脂喷淋泵进行加压喷至成型铸件上；ⅲ.将上述步骤所得成型铸件送至中和室，浸泡至中和室内的中性脱脂液中，以达到彻底脱脂的目的；

f.氧化：ⅰ.将步骤e所得成型铸件通过水洗槽进行冲洗；ⅱ.将上述步骤所得成型铸件放置于化成槽内，通过铬酸阳极氧化法，将铬酸溶液作为阳极，将铝板和石墨作为阴极材料，且铬酸的浓度为90g/l-100g/l，将温度控制在34℃-40℃之间，电流的密度控制在0.3a/dm²-2.5a/dm²之间，电压控制在0-40v之间，氧化时间在35min，使成型铸件表面形成氧化膜；ⅲ.将上述步骤所得成型铸件进行彻底清洗，通过烘干箱以及冷风扇进行烘干和冷却；

（4）涂装工艺：g、预备：步骤（3）所得成型铸件、油漆、搅拌机、气压隔膜泵、喷涂室、烤漆炉以及冰水循环热交换器；

h、涂装：ⅰ.将油漆通过搅拌机进行搅拌均匀，调整油漆所需粘度，通过添加增稠剂，将采用油漆粘度控制在2000-2500mpa.s之间；ⅱ.通过采用气压隔膜泵作为喷涂动力源，采用空气喷涂的涂装法，将喷涂室进行干燥处理，降低空气中水份含量对空气喷涂的影响，进行多次喷涂，喷涂时可以将喷涂的压力控制在70-89kg/cm²之间、喷涂的时间控制在60s-85s之间，使得气压隔膜泵内油漆均匀的涂布在成型铸件表面；ⅲ.将上述步骤所得成型铸件放置于烤漆炉进行烤漆处理；

i、冷却：将步骤e所得成型铸件通过冰水循环热交换器进行冷却降温，以便于收集；

（5）成型：抛光打磨，包装成品。

本发明进一步设置为：所述步骤（2）铸造工艺中的步骤c的升液阶段的时间控制在6s-8s之间，型腔内压力控制在10kpa-15kpa之间，充型阶段的时间控制在38s-45s之间，保压阶段的时间控制在320s-400s之间，充型阶段和保压阶段需要将型腔内压力控制在30kpa-35kpa之间，卸压阶段的时间控制在6s以内，冷却阶段的时间控制在250s-300s之间。

本发明进一步设置为：所述步骤（1）脱脂工艺中步骤f中的铬酸的浓度为50g/l-55g/l，将温度控制在38℃-43℃之间，电流的密度控制在0.3a/dm²-0.7a/dm²之间，电压控制在0-40v之间，氧化时间在60min-65min，使成型铸件表面形成氧化膜。

本发明进一步设置为：所述步骤（1）脱脂工艺中步骤f中的铬酸的浓度为30g/l-35g/l，将温度控制在40℃-45℃之间，电流的密度控制在0.2a/dm²-0.6a/dm²之间，电压控制在0-40v之间，氧化时间在60min-65min，使成型铸件表面形成氧化膜。

本发明进一步设置为：将上述经过步骤f所得的成型铸件浸没在20g/l的cro3溶液中，室温下钝化处理5～15s，然后在低于50℃温度下烘干。

通过采用上述技术方案，有益效果：（1）以选材、铸造、脱脂、涂装以及包装五个步骤组成的生产工艺，确保加工步骤便捷，在对材料的选取上，通过选取a356-t6铝材，熔炼的时候，流动性好、收缩小、铸件致密、不易产生铸造裂纹，具有良好的铸造性能以及抗蚀性能强均是该材料的特性；

（2）在选取模具时，需将模具设计成6开模结构，除上下开模外，周边4开模，并采用低压铸造机上的抽芯缸，确保了良好的铸造便捷性，并且提高了合模的效果；

（3）通过采用低压铸造的方式进行铸造，则进一步减少缩孔输松、提高了铝组件的致密度以及良好的结构强度；

（4）在脱脂工艺中，通过采用铬酸阳极氧化法使得铝片表面形成氧化膜，并且氧化膜的较薄，通常在2-5微米之间，耐腐蚀效果好，孔隙少，便于用作涂装时的底层，并且在将所得的铝片浸泡至cro3溶液径向钝化，进一步提高了耐腐蚀性；

（5）在涂塑工艺中，通过采用空气喷涂的涂装法，配合脱脂工工艺中形成的氧化膜，确保了使用该方法的喷涂效果均匀。

附图说明

图1为本发明一种电机机壳的生产工艺实施例的工艺流程图。

图2为本发明一种电机机壳的生产工艺实施例的浇注工艺各阶段的时间及腔室压力的对比图。

图3为本发明一种电机机壳的生产工艺实施例的铬酸阳极氧化法各个配比方法及孔隙率的对照表。

图4为本发明一种电机机壳的生产工艺实施例的喷涂压力、喷涂时间及形成涂层厚度的参照表。

具体实施方式

参照图1至图4对本发明一种电机机壳的生产工艺实施例做进一步说明。

实施例1

一种电机机壳的生产工艺，包括以下步骤：（1）选材：选取a356-t6铝材，铝材组成成份及各组成成份含量为：si6.5～7.5、mg0.3～0.45、fe<0.12、cu<0.1、zn<0.05、mn<0.05、ti<0.2；

（2）铸造工艺：a.模具的选择：根据所需铸件的结构选择模具，且将模具设计成6开模结构，除上下开模外，周边4开模，并采用低压铸造机上的抽芯缸；

b.熔炼：将铝材熔炼熔化至800-850℃左右，通过gbf处理对铝合金进行精炼，除气，除渣，并静置10min后将精炼除气后的铝液转移到低压铸机的保护炉内，并把待浇注的铝液控制在690℃～700℃之间；

c.浇注：根据浇注质量、铸件的体积和重量，采用如下步骤进行：ⅰ升液阶段，ⅱ充型阶段，ⅲ保压阶段，ⅳ卸压阶段以及ⅴ冷却阶段五个阶段，控制各阶段的时间及型腔内压力，具体的将升液阶段的时间控制在6s-8s之间，型腔内压力控制在10kpa-15kpa之间，充型阶段的时间控制在38s-45s之间，保压阶段的时间控制在320s-400s之间，充型阶段和保压阶段需要将型腔内压力控制在30kpa-35kpa之间，卸压阶段的时间控制在6s以内，冷却阶段的时间控制在250s-300s之间，确保铸件的充分成型，提高铸件的结构稳定性及强度；

（3）脱脂工艺：d.预备：待加工的成型铸件、喷淋室、脱脂喷淋泵、一定量的弱碱性脱脂液、毛刷辊、一定量的中性脱脂液、中和室、水洗槽、化成槽、烘干箱以及冷风扇；

e.脱脂：ⅰ.将待加工成型铸件送至喷淋室，采用弱碱性脱脂液，进行初步脱脂，通过脱脂喷淋泵将脱脂液从泵管经喷嘴喷淋至待加工成型铸件上；ⅱ.将上述步骤所得成型铸件通过毛刷辊洗刷成型铸件的上下表面，并将中性脱脂液通过脱脂喷淋泵进行加压喷至成型铸件上；ⅲ.将上述步骤所得成型铸件送至中和室，浸泡至中和室内的中性脱脂液中，以达到彻底脱脂的目的；

f.氧化：ⅰ.将步骤e所得成型铸件通过水洗槽进行冲洗；ⅱ.将上述步骤所得成型铸件放置于化成槽内，通过铬酸阳极氧化法，将铬酸溶液作为阳极，将铝板和石墨作为阴极材料，且铬酸的浓度为90g/l-100g/l，将温度控制在34℃-40℃之间，电流的密度控制在0.3a/dm²-2.5a/dm²之间，电压控制在0-40v之间，氧化时间在35min，使成型铸件表面形成氧化膜；ⅲ.将上述步骤所得成型铸件进行彻底清洗，通过烘干箱以及冷风扇进行烘干和冷却；

（4）涂装工艺：g、预备：步骤（3）所得成型铸件、油漆、搅拌机、气压隔膜泵、喷涂室、烤漆炉以及冰水循环热交换器；

h、涂装：ⅰ.将油漆通过搅拌机进行搅拌均匀，调整油漆所需粘度，通过添加增稠剂，将采用油漆粘度控制在2000-2500mpa.s之间；ⅱ.通过采用气压隔膜泵作为喷涂动力源，采用空气喷涂的涂装法，将喷涂室进行干燥处理，降低空气中水份含量对空气喷涂的影响，进行多次喷涂，喷涂时可以将喷涂的压力控制在70-89kg/cm²之间、喷涂的时间控制在60s-85s之间，使得气压隔膜泵内油漆均匀的涂布在成型铸件表面；ⅲ.将上述步骤所得成型铸件放置于烤漆炉进行烤漆处理；

i、冷却：将步骤e所得成型铸件通过冰水循环热交换器进行冷却降温，以便于收集；

（5）成型：抛光打磨，包装成品。

实施例2

本实施列和实施例1操作步骤基本相同，唯一不同的是，在步骤（1）脱脂工艺中步骤f中的铬酸的浓度为50g/l-55g/l，将温度控制在38℃-43℃之间，电流的密度控制在0.3a/dm²-0.7a/dm²之间，电压控制在0-40v之间，氧化时间在60min-65min，使成型铸件表面形成氧化膜。

实施例3

本实施列和实施例1操作步骤基本相同，唯一不同的是，在步骤（1）脱脂工艺中步骤f中的铬酸的浓度为30g/l-35g/l，将温度控制在40℃-45℃之间，电流的密度控制在0.2a/dm²-0.6a/dm²之间，电压控制在0-40v之间，氧化时间在60min-65min，使成型铸件表面形成氧化膜。

本发明进一步设置为，经过步骤f后，将步骤f所得的成型铸件浸没在20g/l的cro3溶液中，室温下钝化处理5～15s，然后在低于50℃温度下烘干。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。