本发明属于炼铁原料生产技术，具体涉及一种高铬型钒钛磁铁矿配加普通铁矿制备烧结矿的方法。
背景技术：
四川攀枝花红格矿作为了内陆钢铁的后备资源，属于一种高铬、高钛型钒钛磁铁矿，其保有储量35.5亿吨。由于作为铁资源并伴生十多种可利用金属元素，特别是铁、钛、钒、铬等，而其冶炼技术尚未成熟，钛、钒、铬等资源利用率低，资源浪费情况严重。这不仅直接导致其综合利用价值不能有效发挥，而且对环境造成污染。
鉴于红格高铬型钒钛磁铁矿资源的重要性，目前国内外尚未有将其应用于高炉生产的工艺、冶炼的技术，同时对其烧结矿性能的研究尚处于空白，因此，对红格高铬型钒钛磁铁矿在高炉流程中的研究将为今后合理利用红格钒钛磁铁矿以及高铬型钒钛磁铁矿提供理论依据和技术基础。
高炉冶炼的炉料结构为高碱度烧结矿配加酸性球团矿和高品位块矿，而烧结矿在高炉生产中的比例较高。因此烧结矿性能对烧结矿的质量以及高炉冶炼过程有着很重要的影响，所以对红格钒钛烧结矿的各项性能的研究对红格高铬型钒钛磁铁矿的利用有着重要的意义。
红格钒钛磁铁矿一方面能够满足高炉生产对铁矿石原料的需求，降低对国外铁矿粉的依赖，另一方面，由于攀枝花地区还存在部分含钛、铬、钒很低的高品位普通磁铁矿，以及钢铁企业从国外进口的高品位赤铁矿和磁铁矿。可以将这些高品位的普通矿配加到红格钒钛磁铁矿中制备烧结矿，这样不仅能提高烧结矿的铁品位，而且能降低利用高品位普矿的成本，对企业的技术创新具有一定的意义。但采用现有技术制备攀西红格高铬型钒钛烧结矿时，造粒性能差，烧结料粒度不均匀，烧结料层的透气性差，烧结过程中容易偏析，成品率较低，转鼓强度低于一般水平。可见，高铬型钒钛磁铁矿生产烧结矿的技术难度较大。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
为了解决现有技术的上述问题，本发明提供一种高铬型钒钛磁铁矿配加普通铁矿制备烧结矿的方法。
(二)技术方案
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
一种高铬型钒钛磁铁矿配加普通铁矿制备烧结矿的方法，该方法包括如下步骤：
s1、混料：将原料包括高铬型钒钛磁铁矿、普通铁矿、石灰粉、高炉炉尘、磁选粉、返矿、焦炭和煤粉，进行第一次混料，混料过程中向混料中喷洒雾状水，第一次混料停止后，进行焖料，焖料结束后，进行第二次混料；
s2、制粒：将混合好的原料进行制粒，制粒过程中，向混合料中喷洒占原料总重量1～4％的水分，制粒时间为5～20min，获得高铬型钒钛烧结矿的烧结用球料；
s3、出料：将不同粒级的所述烧结用球料按从大到小的顺序出料，并用不同的接料器填装不同粒级的球料；
s4、布料：将所述烧结用球料按粒径由大到小，从下而上布料在烧结机上，并在最上层均匀撒焦粉作为引火介质，总体的料层厚度为650～800mm；
s5、点火：在烧结机上点火烧结，同时助燃风机开始工作，所述点火烧结的温度始末为950～1100℃，所述点火的负压为7.5～9.5kpa，所述点火的时间为2～4min；
s6、烧结：点火完成后进行抽风烧结，当废气温度下降至100～150℃时，烧结过程结束；
s7、破碎：将所述步骤s6获得的烧结矿进行破碎；
s8、筛分：将所述步骤s7破碎后的烧结矿送入筛分系统，得到粒级为5～40mm的成品烧结矿。
如上所述的方法，优选地，所述高铬型钒钛磁铁矿中的tfe含量为50％～58％，feo含量为25％～30％，tio2含量为10％～15％，cr2o3含量为0.5％～1.2％，v2o5含量为0.5％～1.5％，cao含量为0.8～1.0％，sio2含量为4.6～4.8％，al2o3含量为2.7～2.9％；
所述普通铁矿为国内普通磁铁矿、国外进口赤铁矿或国外进口普通磁铁矿。
如上所述的方法，优选地，所述国内普通磁铁矿中的tfe含量为62％～65％，feo含量为28％～32％，cao含量为0.3～0.5％，sio2含量为7～7.5％，al2o3含量为1.1～1.3％；
所述国外进口赤铁矿中的tfe含量为64％～66％，feo含量为0.1％～0.2％，cao含量为0.1～0.3％，sio2含量为5～6％，al2o3含量为1.1～1.4％；
所述国外进口普通磁铁矿中的tfe含量为62％～65％，feo含量为23％～25％，cao含量为1.0～1.2％，sio2含量为3～3.3％，al2o3含量为2.1～2.3％。
如上所述的方法，优选地，所述高铬型钒钛磁铁矿的用量为3～60重量份，所述普通铁矿的用量为10～60重量份，所述石灰粉的用量为10～15重量份，所述高炉炉尘的用量为0.5～1重量份，所述磁选粉的用量为0.5～1重量，所述返矿的用量为10～30重量份，所述焦炭和煤粉用于调节配碳量，二者的用量共为2～6重量份。
如上所述的方法，优选地，所述石灰粉用石灰石和/或熟石灰代替。
如上所述的方法，优选地，在步骤s1中，所述喷洒雾状水的用量为原料总重量的5～9％，所述第一次混料的时间15～25min所述焖料进行15～20min，所述第二次混料的时间为10～20min。
如上所述的方法，优选地，在步骤s2中，所述喷洒雾的水分为雾状水，所述烧结用球料的粒度在2～4mm范围内占比为65～85％。
如上所述的方法，优选地，在步骤s4中，所述布料方式是将粒级大于4mm的烧结用球料分布在烧结机的底部，然后在其上分布粒级为2～4mm的烧结用球料，最后将粒级低于2mm的烧结用球料分布在最上方，并在最上层撒的焦粉的厚度为1～2mm。
如上所述的方法，优选地，在步骤s5中，所述点火采用天然气或液化石油气或丙烷和空气进行点火。
如上所述的方法，优选地，在步骤s6中，所述抽风的负压控制在8～11kpa。
如上所述的方法，优选地，在步骤s7中，利用单齿辊将大块烧结矿破碎。
本发明利用攀西红格的高铬型钒钛磁铁矿为原料，配加普通铁矿如国内的高品位普通磁铁矿、国外进口的高品位赤铁矿或磁铁矿，经过大量试验证明原料品味的选择及其用量的确定是比较关键的因素，并通过大量试验，在混料过程中确定合适的喷水量、混料时间和焖料时间；在制粒过程中确定合适的喷水量、制粒时间、粒径范围和布料方式来提高红格高铬型钒钛磁铁矿配矿烧结时的透气性；确定合适的抽风压力，提高烧结速率，降低烧结料层料层的偏析来提高烧结矿的烧成率；确定合适的烧结时间和出料温度，使得烧结矿内部液相充分发展，提高烧结矿的转鼓强度，得到符合高炉入炉质量标准的烧结矿。
具体地，本发明方法适用于高铬型钒钛磁铁矿配加普通铁矿进行烧结矿的制备，主要是对高铬型钒钛磁铁矿、普通铁矿及其它烧结用料进行混料、焖料、混料、制粒、布料、点火、烧结、破碎和筛分来制备；其中，对烧结用的原料经过喷水混料后，对混合料进行焖料，焖料过程有效改善多种混合料的流动性，从而避免了按现有烧结方法造成的结块等混料不均匀的影响。
当焖料结束后，再次混料，保证混料的均匀性。在制粒环节中，通过混料时间和喷洒水分，使得球料粒度2～4mm范围内的球料占比65～85％，这样有利于后续布料和烧结环节操作。
在布料阶段，是将粒级大于4mm的烧结料分布在烧结机的底部，然后在其上分布粒级为2～4mm的烧结球料，最后将粒级低于2mm的烧结球料分布在最上方，总体的料层厚度为650～800mm，这种布料方式能够提高烧结料在烧结过程中的透气性和烧成率，避免粒度较大的球料未完全烧透而降低烧成率。在烧结料的最上层均匀撒1～2mm厚度的焦粉作为引火介质，避免点火失败。
在点火阶段中，通过烧结机上点火装置点火，同时助燃风机开始工作，点火烧结的温度始末为950～1100℃，点火负压为7.5～9.5kpa，点火时间为2～4min，与现有的其它烧结技术相比，点火温度低，点火时间短，降低了燃气成本，提高烧结效率。
在烧结阶段中，抽风负压为8～11kpa，整个烧结过程中的烧结废气温度实时记录，当废气温度下降至100～150℃时，烧结过程结束，抽风烧结设备停止工作，与其他烧结技术相比，提高了烧结速率，降低了烧结时间，显著提高了高铬型钒钛烧结矿的生产效率，且节省能源，降低了成本。
(三)有益效果
本发明的有益效果是：
采用本发明方法制得的高铬型钒钛烧结矿，烧成率85～92％，转鼓强度在63～75％范围内；低温还原粉化性率rdi+3.15在75～96％范围内；还原性ri在68～75％范围内，还原性高；软化开始温度在1086～1132℃范围内，软化结束温度1250～1274℃范围内，压差陡升温度在1306～1318℃范围内，滴落温度在1413～1465℃范围内，软化温度区间144～170℃范围内，软熔温度区间在87～153℃区间内，软熔温度高，并且软熔区间窄，在软熔滴落带有良好的透气性，且熔滴性能较好。
附图说明
图1为本发明方法中高铬型钒钛磁铁矿配加普通铁矿烧结料的烧结过程图。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
本发明实施例选用的高铬型钒钛磁铁矿为四川攀西红格地区高铬型钒钛磁铁矿，其主要成分变化范围按重量百分比分别是：tfe含量为50％～58％，feo含量为25％～30％，tio2含量为10％～15％，cr2o3含量为0.5％～1.2％，v2o5含量为0.5％～1.5％，cao含量为0.8～1.0％，sio2含量为4.6～4.8％，al2o3含量为2.7～2.9％。为了利用红格地区高铬型钒钛磁铁矿为原料，制备出较高品质的烧结矿，经大量实验研究，最后确定选用普通铁矿、石灰粉、高炉炉尘、磁选粉、返矿、焦炭和煤粉这些原料进行制备烧结矿。其中为了能有效提高烧结矿的铁的利用，经大量实验确定普通铁矿可采用国内普通磁铁矿、国外进口赤铁矿和国外进口普通磁铁矿，并且所选用的国内普通磁铁矿，其主要成分变化范围按重量百分比分别是：tfe含量为62％～65％，feo含量为28％～32％，cao含量为0.3～0.5％，sio2含量为7～7.5％，al2o3含量为1.1～1.3％。
最后确定选用的国外进口赤铁矿，其主要成分变化范围按重量百分比分别是：tfe含量为64％～66％，feo含量为0.1％～0.2％，cao含量为0.1～0.3％，sio2含量为5～6％，al2o3含量为1.1～1.4％。
最后确定选用的国外进口普通磁铁矿，其主要成分变化范围按重量百分比分别是：tfe含量为62％～65％，feo含量为23％～25％，cao含量为1.0～1.2％，sio2含量为3～3.3％，al2o3含量为2.1～2.3％。对于采用的焦炭和煤主要是起燃料的作用。但焦炭作为燃料，燃烧性能较好；而煤的燃烧性能稍差于焦炭，但是煤的成本较低，因此，可采用焦炭配煤的方法，保证较好燃烧性能的同时降低成本和焦炭的使用量；焦炭配加煤时，当焦的比例稍微提高时，烧结矿的烧结过程和强度会有所改善，本发明中焦炭和煤可控制在5％左右，如果太高，容易引起烧结矿在烧结过程中的过烧，烧结矿的还原性能下降。返矿是指成品烧结矿粒度不符合高炉对烧结矿的粒度要求的部分，而其铁品位与烧结矿相当。返矿在制备烧结矿中可作为铁资源回收利用，减少了石灰和铁矿的消耗，提高了资源利用率，降低对环境的污染；但在本发明方法中制备烧结矿的时候，通过配加一定的返矿可提高钒钛磁铁矿的制粒性能，这样能使烧结原料的粒度分布均匀，改善烧结过程的透气性。
在混料过程中添加生石灰，石灰石或熟石灰主要用于调节烧结矿的碱度，改善高铬型钒钛矿的冶金性能。高炉炉尘和磁选粉是钢铁厂生产过程中产生的废料，由于其含有一定的铁品位和含碳量，有害成分少，可将其利用在烧结矿的制备中，起到了资源回收利用和解决废料堆积和减轻土壤污染的问题。
本发明实施例中高铬型钒钛烧结矿的转鼓强度按照gb8209-87标准来测定。
本发明实施例中高铬型钒钛烧结矿的还原性按照gb/t13241-91标准来测定。
本发明实施例中高铬型钒钛烧结矿的低温还原粉化率根据gb/t13242-1991标准来测定。
下面参考具体实施例，对本发明进行说明，需要说明的是，这些实施例仅仅是说明性的，而不能理解为对本发明的限制。
实施例1
一种高铬型钒钛磁铁矿配加普通铁矿制备烧结矿的方法，如图1所示，该方法包括：
1.混料
将烧结用料按照红格的高铬型钒钛磁铁矿59.4kg，国内普通铁矿10kg，高炉炉尘1kg，磁选粉1kg，返矿20kg，石灰粉10.3kg，焦炭2.5kg，煤粉占总重的2.5kg。按上述配料秤取原料，放入混料机中进行混矿，在混料过程中，喷洒雾状水占原料总重量的5％，混料时间15min，焖料15min，继续混料10min。
2.制粒
将混合好的原料倒入圆筒制粒机中开始制粒，在制粒过程中，喷洒雾状水占原料总重量的1.5％，制粒时间为5min，获得高铬型钒钛烧结矿烧结用球料，球料粒度2～4mm范围内的球料占比84％。
3.出料
制粒结束后，降低制粒机的速度至10r/min，按<2mm，2～4mm，>4mm粒级的球料分别放入不同的盛料器。
4.布料
将烧结球料布料在烧结机上，将粒级大于4mm的烧结料分布在烧结机的底部，然后在其上分布粒级为2-4mm的烧结球料，最后将粒级低于2mm的烧结球料分布在最上方，并在最上层均匀撒1mm厚度的焦粉作为引火介质，总体的料层厚度为650mm。
5.点火
在烧结机上点火烧结，同时助燃风机开始工作，点火烧结的温度始末为950℃，点火负压为7.5kpa，点火时间为2min，点火是利用天然气和空气点火。
6.烧结
点火完成后抽风烧结设备开始工作，抽风负压为8kpa，整个烧结过程中的烧结废气温度实时记录，当废气温度下降至100℃时，烧结过程结束，抽风烧结设备停止工作。
7.破碎
烧结过程结束，除尘设备和单齿辊开始工作，烧结矿由烧结机进入单齿辊设备，进行破碎后进入筛分阶段。
8.筛分
破碎后的烧结矿送入筛分系统，得到粒级为5～40mm的成品烧结矿，烧成率85％。
9.性能检测
通过按现有的标准和实验方法，对本实施例制备获得的高铬型钒钛烧结矿性能进行试验，测得转鼓强度为63％；低温还原粉化性率rdi+3.15为75％，低温还原粉化性能较好；还原性ri为68％，表明还原性较好；软化开始温度为1086℃，软化结束温度为1256℃，压差陡升温度为1309℃，滴落温度为1413℃，软化温度为170℃，软熔温度为104℃，软熔温度高，并且软熔区间窄。结果表明，制备的高钛型钒钛烧结矿在软熔滴落带有良好的透气性，且熔滴性能较好，具有较优的冶金性能。其中在本技术领域中，较优的冶金性能的指标主要是指低温还原粉化率rdi+3.15大于65％，还原性ri大于60％，软熔区间窄且小于250℃。
实施例2
一种高铬型钒钛磁铁矿配加普通铁矿制备烧结矿的方法，具体操作步骤如下：
1.混料
将烧结用的原料按照红格高铬型钒钛磁铁矿52kg，国外进口赤铁矿15kg，高炉炉尘1kg，磁选粉1kg，返矿20kg，石灰石11kg，焦炭2.5kg，煤粉2.5kg。按上述配料秤取原料，放入混料机中进行混矿，在混料过程中，喷洒雾状水占总原料重量的5.5％，混料时间18min，焖料16min，继续混料12min。
2.制粒
将混合好的原料倒入圆筒制粒机中开始制粒，在制粒过程中，喷洒雾状水占原料总重量的2％，制粒10min，获得高铬型钒钛烧结矿烧结用球料，球料粒度2～4mm范围内的球料占比81％。3.出料
制粒结束后，降低制粒机的速度至10r/min，按<2mm，2～4mm，>4mm粒级的球料分别放入不同的盛料器。
4.布料
将烧结球料布料在烧结机上，将粒级大于4mm的烧结料分布在烧结机的底部，然后在其上分布粒级为2～4mm的烧结球料，最后将粒级低于2mm的烧结球料分布在最上方，并在最上层均匀撒1mm厚度的焦粉作为引火介质，总体的料层厚度为730mm。
5.点火
在烧结机上点火烧结，同时助燃风机开始工作，点火烧结的温度始末为980℃，点火负压为7.8kpa，点火时间为2.2min，用液化石油气和空气点火。
6.烧结
点火完成后抽风烧结设备开始工作，抽风负压为8.5kpa，整个烧结过程中的烧结废气温度实时记录，当废气温度下降至110℃时，烧结过程结束，抽风烧结设备停止工作。
7.破碎
烧结过程结束，除尘设备和单齿辊开始工作，烧结矿由烧结机进入单齿辊设备，进破碎后进入筛分阶段。
8.筛分
破碎后的烧结矿送入筛分系统，得到粒级为5～40mm的成品烧结矿，烧成率89％。
9.性能检测
通过按现有的标准和实验方法，对本实施例制备获得的高铬型钒钛烧结矿性能进行试验，测得转鼓强度为68％；低温还原粉化性率rdi+3.15为84％，低温还原粉化性能较好；还原性ri为69％，表明还原性较好；软化开始温度为1103℃，软化结束温度为1250℃，压差陡升温度为1312℃，滴落温度为1428℃，软化温度为153℃，软熔温度为116℃，软熔温度高，并且软熔区间窄。结果表明，制备的高铬型钒钛烧结矿在软熔滴落带有良好的透气性，且熔滴性能较好，具有较优的冶金性能。
实施例3
本实施例是在实施例1的基础上，具体操作如下：
1.混料
将烧结用料按照红格的高铬型钒钛磁铁矿35.9kg，国外进口普通磁铁矿30kg，高炉炉尘1kg，磁选粉1kg，返矿20kg，熟石灰12.2kg，焦炭2.5kg，煤粉占总重的2.5kg。按上述配料秤取原料，放入混料机中进行混矿，在混料过程中，喷洒雾状水占总原料重量的7％，混料时间20min，焖料18min，继续混料14min。
2.制粒
将混合好的原料倒入圆筒制粒机中开始制粒，在制粒过程中，喷洒雾状水占原料总重量的2.5％，制粒8min，获得高铬型钒钛烧结矿烧结用球料，球料粒度2～4mm范围内的球料占比80％。
3.出料
制粒结束后，降低制粒机的速度至10r/min，按<2mm，2～4mm，>4mm粒级的球料分别放入不同的盛料器。
4.布料
将烧结球料布料在烧结机上，将粒级大于4mm的烧结料分布在烧结机的底部，然后在其上分布粒级为2～4mm的烧结球料，最后将粒级低于2mm的烧结球料分布在最上方，并在最上层均匀撒1mm厚度的焦粉作为引火介质，总体的料层厚度为750mm。
5.点火
在烧结机上点火烧结，同时助燃风机开始工作，点火烧结的温度始末为1020℃，点火负压为7.8kpa，点火时间为2.5min，用丙烷和空气点火。
6.烧结
点火完成后抽风烧结设备开始工作，抽风负压为10.2kpa，整个烧结过程中的烧结废气温度实时记录，当废气温度下降至125℃时，烧结过程结束，抽风烧结设备停止工作。
7.破碎
烧结过程结束，除尘设备和单齿辊开始工作，烧结矿由烧结机进入单齿辊设备，进破碎后进入筛分阶段。
8.筛分
破碎后的烧结矿送入筛分系统，得到粒级为5～40mm的成品烧结矿，烧成率87％。
9.性能检测
通过按现有的标准和实验方法，对本实施例制备获得的高铬型钒钛烧结矿性能进行试验，测得转鼓强度为71％；低温还原粉化性率rdi+3.15为77％，低温还原粉化性能较好；还原性ri为66％，表明还原性较好；软化开始温度为1118℃，软化结束温度为1262℃，压差陡升温度为1306℃，滴落温度在1434℃，软化温度为144℃，软熔温度为125℃，软熔温度高，并且软熔区间窄。结果表明，制备的烧结矿在软熔滴落带有良好的透气性，且熔滴性能较好，具有较优的冶金性能。
实施例4
本实施例是在实施例1的基础上，具体操作如下：
1.混料
将烧结用料按照红格高铬型钒钛磁铁矿19.7kg，国内普通磁铁矿45kg，高炉炉尘1kg，磁选粉1kg，返矿20kg，石灰粉13.3kg，焦炭2.5kg，煤粉2.5kg。按上述配料秤取原料，放入混料机中进行混矿，在混料过程中，喷洒雾状水占总原料重量的8％，混料时间18min，焖料15min，继续混料14min。
2.制粒
将混合好的原料倒入圆筒制粒机中开始制粒，在制粒过程中，喷洒雾状水占原料总重量的3％，制粒10min，获得高铬型钒钛烧结矿烧结用球料，球料粒度2～4mm范围内的球料占比77％。
3.出料
制粒结束后，降低制粒机的速度至10r/min，按<2mm，2～4mm，>4mm粒级的球料分别放入不同盛料器。
4.布料
将烧结球料布料在烧结机上，将粒级大于4mm的烧结料分布在烧结机的底部，然后在其上分布粒级为2～4mm的烧结球料，最后将粒级低于2mm的烧结球料分布在最上方，并在最上层均匀撒1mm厚度的焦粉作为引火介质，总体的料层厚度为780mm。
5.点火
在烧结机上点火烧结，同时助燃风机开始工作，点火烧结的温度始末为1040℃，点火负压为9.2kpa，点火时间为2.5min。
6.烧结
点火完成后抽风烧结设备开始工作，抽风负压为10.5kpa，整个烧结过程中的烧结废气温度实时记录，当废气温度下降至140℃时，烧结过程结束，抽风烧结设备停止工作。
7.破碎
烧结过程结束，除尘设备和单齿辊开始工作，烧结矿由烧结机进入单齿辊设备，进破碎后进入筛分阶段。
8.筛分
破碎后的烧结矿送入筛分系统，得到粒级为5～40mm的成品烧结矿，烧成率87.5％。
9.性能检测
通过按现有的标准和实验方法，对本实施例制备获得的高铬型钒钛烧结矿性能进行试验，测得转鼓强度为72％；低温还原粉化性率rdi+3.15为76％，低温还原粉化性能较好；还原性ri为71％，表明还原性较好；软化开始温度为1107℃范围内，软化结束温度为1263℃，压差陡升温度为1314℃，滴落温度在1465℃，软化温度为156℃，软熔温度为153℃，软熔温度高，并且软熔区间窄。结果表明，制备的高铬型钒钛烧结矿在软熔滴落带有良好的透气性，且熔滴性能较好，具有较优的冶金性能。
实施例5
本实施例是在实施例1的基础上，具体操作如下：
1.混料
将烧结用料按照红格的高铬型钒钛磁铁矿3.5kg，国内普通磁铁矿60kg，高炉炉尘1kg，磁选粉1kg，返矿20kg，石灰粉14.5kg，焦炭2.5kg，煤粉2.5kg。按上述配料秤取原料，放入混料机中进行混矿，在混料过程中，喷洒雾状水占原料总重量的8％，混料时间20min，焖料18min，继续混料15min。
2.制粒
将混合好的原料倒入圆筒制粒机中开始制粒，在制粒过程中，喷洒雾状水占原料总重量的3.8％，制粒20min，获得高铬型钒钛烧结矿烧结用球料，球料粒度2～4mm范围内的球料占比75％。
3.出料
制粒结束后，降低制粒机的速度至10r/min，将<2mm，2～4mm，>4mm粒级的球料分别放入不同的盛料器。
4.布料
将烧结球料布料在烧结机上，将粒级大于4mm的烧结料分布在烧结机的底部，然后在其上分布粒级为2～4mm的烧结球料，最后将粒级低于2mm的烧结球料分布在最上方，并在最上层均匀撒1mm厚度的焦粉作为引火介质，总体的料层厚度为790mm。
5.点火
在烧结机上点火烧结，同时助燃风机开始工作，点火烧结的温度始末为1090℃，点火负压为9.2kpa，点火时间为2.5min。
6.烧结
点火完成后抽风烧结设备开始工作，抽风负压为10.7kpa，整个烧结过程中的烧结废气温度实时记录，当废气温度下降至135℃时，烧结过程结束，抽风烧结设备停止工作。
7.破碎
烧结过程结束，除尘设备和单齿辊开始工作，烧结矿由烧结机进入单齿辊设备，进破碎后进入筛分阶段。
8.筛分
破碎后的烧结矿送入筛分系统，得到粒级为5～40mm的成品烧结矿，烧成率92％。
9.性能检测
通过按现有的标准和实验方法，对本实施例制备获得的高铬型钒钛烧结矿性能进行试验，测得转鼓强度为75％；低温还原粉化性率rdi+3.15为96％，低温还原粉化性能较好；还原性ri为72％，表明还原性较好；软化开始温度为1132℃，软化结束温度为1274℃，压差陡升温度为1315℃，滴落温度为1456℃，软化温度为150℃，软熔温度为141℃，软熔温度高，并且软熔区间窄。结果表明，制备的高铬型钒钛烧结矿在软熔滴落带有良好的透气性，且熔滴性能较好，具有较优的冶金性能。
对比例
采用现有技术制备烧结矿，本发明参考现有专利公开号为cn104232885a，一种钒钛烧结矿的配矿方法进行制备，采用其实施例1中方法进行，具体包括：红格高铬型钒钛磁铁矿45kg，钢渣26kg，高炉除尘灰12kg，石灰粉13kg，焦炭2kg，煤粉2kg。按上述配料取原料，放入混料机中进行混矿，在混料过程中，喷水占总重量的7％，混料时间15min。混料完成后，将混料布料至烧结机，料层厚度620mm，压料20mm。点火温度1000℃，点火时间10min，烧结压力为12kpa。当废气温度下降至100℃时，烧结结束。然后进行破碎，筛分，测其性能。
按照上述专利文献中的烧结矿制备方法，制备的高铬型钒钛烧结矿的烧成率较低为38％，测得转鼓强度为42％；低温还原粉化性率rdi+3.15为41％，低温还原粉化性能较差；还原性ri为35％，表明还原性较差。
按现有技术的制备方法，结果说明烧结矿的质量较差，强度低，而且对球团的冶金性能影响较大，降低了低温还原粉化性率和还原性，结果还说明低温冶金性能差。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明做其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。