【技术领域】
本发明涉及特种钢材料热处理的技术领域，尤其涉及一种热作模具钢精密零件的热处理淬火工艺。
背景技术：
近年来，进口特种钢材的用量在不断增加，特别是德国、瑞典等国家的高纯净钢。其具有纯净度高、晶粒细化、组织均匀等优良品质，但热处理水平与之不相适应，难以发挥其性能，造成巨大浪费。为充分发挥进口特种钢材的性能，一些供应厂家在国内设置专用的热处理服务工厂，其极大的增加了制造成本。
assab8407为瑞典牌号，是一种高纯度热作模具钢，其主要合金成份为0.39％c、5.2％cr、1.4％mo、0.1％si以及0.9％v，其类似于美国的aisih13，中国的4cr5mosiv1钢；h13材料含cr、v量比3cr2w8v高，组织更细化、韧性更好，机械性能各向同性，热处理硬度均匀，具有很高的热强度和热耐磨性，良好的导热性、耐热疲劳性，对热裂不敏感；常用硬度hrc50－54，可用于模锻锤锻模、铝合金压铸模、热挤压模具、高速精锻模具及锻造压力机模具等。热作模具钢具有高的淬透性，但因其含碳量较低，回火中二次硬化能力较差，在较高温度下具有抗软化能力，但使用温度高于540℃硬度出现迅速下降；其合金成份也对热处理工艺影响较大，导致热处理工艺复杂，如热处理不当不断难以发挥其优良性能，质量也难以控制，容易批量报废，也难以可靠地保证材料内部晶粒细化、组织均匀。
技术实现要素：
有鉴于此，为克服现有技术的不足，本发明提供一种热作模具钢精密零件的热处理淬火工艺，能可靠地保证精密零件硬度和淬透性，材料内部晶粒细化、组织均匀稳定，可靠性高、尺寸稳定，达到精密零件的使用要求。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种热作模具钢精密零件的热处理淬火工艺，所述热处理淬火工艺包括以下步骤：(1)将工件放入淬火炉中预热至200℃；(2)将所述工件放入淬火炉中分两级加热至淬火温度1025℃并保温；(3)将所述工件出炉风冷淬火至60℃；(4)将所述工件分先后两次放入回火炉中510℃保温回火，再出炉空冷。
较佳的，所述步骤(1)中是以小于115℃/小时的加热速度加热至200℃。
进一步，在完成所述步骤(1)后，将所述预热的工件继续加热至830℃并保温60min，再继续加热至1025℃并保温45min，再依次进行所述的步骤(3)以及步骤(4)。
进一步，在完成所述步骤(2)后，将所述工件放置在支架上，打开鼓风机，将所述工件风冷至60℃。
进一步，在完成所述步骤(3)后，将所述工件放入回火炉加热至回火温度510℃并保温120min，出炉自然空冷；待所述工件空冷至60℃时再将所述工件放入回火炉中加热至回火温度510℃并保温120min，再出炉自然空冷至室温。
本发明的有益效果是：(1)可精细控制精密零件的内部晶相组织，使之晶粒细化、均匀、稳定、可靠、尺寸稳定；(2)操作简单，实用性强，具有较高的工业应用价值，能产生显著地社会效益和经济效益。
【附图说明】
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的工艺流程及工艺参数图。
其中横坐标表示时间，纵坐标表示温度，具体是：入炉加热至200℃—830℃保温60min—1025℃保温45min—出炉风冷淬火至60℃—入炉加热至510℃保温120min回火—出炉空冷至60℃—入炉加热至510℃保温120min回火—出炉空冷至室温。
【具体实施方式】
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1，以厚度为30mm的热作模具钢精密零件为例来说明，其硬度要求为hrc52-55。
(1)将一批厚度为30mm的工件放入淬火炉中，以小于115℃/小时的加热速度预热至200℃；
(2)工件在淬火炉中加热至830℃并保温60min，继续加热至淬火温度1025℃并保温45min；
(3)将工件出炉放置支架上，打开鼓风机，将工件风冷淬火；
(4)当工件风冷至60℃时立即放入回火炉中并加热至510℃回火并保温120min，出炉自然空冷；
(5)当工件空冷至60℃时立即再次放入回火炉中并加热至510℃回火并保温120min，出炉自然空冷至室温；
(6)用硬度计抽样检查工件硬度，其表面硬度为hrc53-54，并剖开工件抛光断面，用显微镜检查内部晶相组织。
本发明所述的热处理工艺有效保证了材料内部晶相组织晶粒细化、均匀，使零件可靠性高、尺寸稳定，其具有较高的工业应用价值，能产生显著地社会效益和经济效益。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。