高精度蝶板铸件的制作方法

本实用新型涉及一种蝶板模具，特别是一种高精度蝶板铸件。

背景技术：

蝶阀在使用过程中，需要使用碟板来实现水流的控制，由于碟板所受水压较大，因此需要对碟板的强度和精度有较高的要求。目前，在碟板的制作过程中，为了提高强度一般都采用中空的结构，而中空结构的碟板在制作过程中，铁水会对上下砂箱内的型芯进行冲击，从而使得型芯发生偏移，致使碟板的壁厚难以控制，从而降低了产品的合格率，增大了产品的铸造难度，提高了生产成本；同时，现有的碟板的轴孔都是与碟板设置在同一平面，安装完成后，由于碟板与蝶阀存在一定间隙，碟板的密封性不是很好，另外，旋转轴在旋转过程容易对碟板进行冲击，时间长了就会导致碟板受损。因此，现有的技术存在着制造精度低、合格率低、生产成本高、密封效果不佳以及碟板容易受损等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种高精度蝶板铸件。它具有制造精度高、合格率高、生产成本低、提高密封效果以及减低碟板受损概率的特点。

本实用新型的技术方案：高精度蝶板铸件，包括上砂箱和下砂箱；所述上砂箱内设有截面为半椭圆结构的碟板上型腔，碟板上型腔内设有上型芯，且上型芯与碟板上型腔内壁之间的距离为20～25mm，上型芯和碟板上型腔之间设有一组铁质材料的工艺撑；所述下砂箱内设有碟板下型腔，碟板下型腔内设有下型芯，所述的下型芯包括与上型芯相对称的第一型芯，且第一型芯与碟板下型腔内壁的距离为20～25mm，第一型芯两侧设有轴孔型芯，且轴孔型芯位于第一型芯的下方，且第一型芯与轴孔型芯相连，所述的轴孔型芯上下两端分别设有第二型芯；所述碟板上型腔和碟板下型腔之间形成有碟板主体。

前述的高精度蝶板铸件中，所述工艺撑的数量为3～6个，且均匀布置于上型芯和碟板上型腔内壁之间。

前述的高精度蝶板铸件中，所述上型芯包括半圆柱型结构的上部内型芯，上部内型芯两端设有半圆锥结构的上部外型芯。

前述的高精度蝶板铸件中，所述第一型芯包括与上部内型芯对称的下部内型芯，下部内型芯两端设有与上部外型芯相对应的下部外型芯。

与现有技术相比，本实用新型通过在上、下型腔内分别设置与碟板内部结构相同的上、下型芯，并通过在上型芯与上型腔之间设置一组铁质结构的工艺撑，通过设置合理的工艺撑数量和工艺撑的位置结构，以此来保证碟板的壁厚处于合理的范围内，从而提高碟板壁厚的精度，使得产品的合格率得以提高，降低了碟板的生产成本；本实用新型通过将轴孔型芯设置在型芯的下方，使得轴孔与碟板主体错位布 置，防止转轴与轴孔碰撞对碟板产生损失，降低了碟板受损的概率。综上所述，本实用新型具有制造精度高、合格率高、生产成本低、提高密封效果以及减低碟板受损概率的特点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是砂箱固定后的结构示意图；

图3是本实用新型制成的产品的结构示意图。

附图中的标记说明：1-上砂箱，2-下砂箱，3-碟板上型腔，4-上型芯，5-工艺撑，6-碟板下型腔，7-下型芯，8-下部内型芯，9-下部外型芯，10-碟板主体，41-上部内型芯，42-上部外型芯，71-第一型芯，72-轴孔型芯，73-第二型芯。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为对本实用新型限制的依据。

实施例。高精度蝶板铸件，构成如图1至图3所示，包括上砂箱1和下砂箱2；所述上砂箱1内设有截面为半椭圆结构的碟板上型腔3，碟板上型腔3内设有上型芯4，且上型芯4与碟板上型腔3内壁之间的距离为20～25mm，上型芯4和碟板上型腔3之间设有一组铁质材料的工艺撑5；所述下砂箱2内设有碟板下型腔6，碟板下型腔6内设有下型芯7，所述的下型芯7包括与上型芯4相对称的第一型芯71，且第一型芯71与碟板下型腔6内壁的距离为20-25mm，第一型芯71两侧设有轴孔型芯72，且轴孔型芯72位于第一型芯71的下方， 且第一型芯71与轴孔型芯72相连，所述的轴孔型芯72上下两端分别设有第二型芯73；所述碟板上型腔3和碟板下型腔6之间形成有碟板主体10。

所述工艺撑5的数量为3～6个，且均匀布置于上型芯4和碟板上型腔3内壁之间。

所述上型芯4包括半圆柱型结构的上部内型芯41，上部内型芯41两端设有半圆锥结构的上部外型芯42。且工艺撑分别位于上部内型芯41和上部外型芯42的上方。

所述第一型芯71包括与上部内型芯41对称的下部内型芯8，下部内型芯8两端设有与上部外型芯42相对应的下部外型芯9。

本实用新型的工作原理：将球磨铸铁材质的铁水注入灌浇管，铁水经灌浇管流入上下型腔，上型芯和下型芯在工艺撑的支撑作用下不会发生移动，从而保证了闸板的壁厚保持在合理的范围内。铁水注满型腔后，待闸板冷却补缩后取出闸板。