大型滑块尾部反向楔紧块结构的制作方法

本实用新型涉及一种大型滑块尾部反向楔紧块结构，属于压铸模技术领域。

背景技术：

在一些大型压铸模中会有一些大的滑块，现有滑块基本都是用油缸进行开合动作，滑块合到位后在定模框内侧设置一锲紧块压住滑块防止退位，模具开模后由油缸将滑块抽出，正常情况下模具可以正常工作，但对于一些滑块包紧力过大，或者滑块缝隙钻进铝熔液后单纯靠油缸抽出便很难实现，工作中碰到这种情况往往更换更大油缸，但即使更换大的油缸有些也难免出现滑块抱死现象。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型旨在提供一种大型滑块尾部反向楔紧块结构，有效地降低了模具成本，消除了滑块抱死现象，使生产稳定可靠且安全性好。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案：一种大型滑块尾部反向楔紧块结构，其包括组成模具型腔的定模框、定模芯、动模框、动模芯及数个滑块，所述滑块端部通过滑块座与模具外的动力油缸连接，在定模框、滑块座之间具有相互配合的定模框凸块及滑块座凹槽，其特征在于：所述滑块座凹槽前端设置有滑块座前楔紧块、尾部设置有滑块座后楔紧块，该滑块座后楔紧块与所述滑块座前楔紧块具有相同斜度、及沿所述滑块合模方向向上倾斜的倾斜方向；所述定模框凸块尾端设置有可与所述滑块座后楔紧块间隙配合的定模框后楔紧块、前端设置有可与所述滑块座前楔紧块滑动配合的定模框前楔紧块。

进一步的，间隙配合后的所述定模框后楔紧块与所述滑块座后楔紧块之间具有1.8mm～2.2mm间隙。

进一步的，所述滑块座后楔紧块、定模框后楔紧块、定模框前楔紧块、滑块座前楔紧块的倾斜角度均为8°。

进一步的，所述滑块座凹槽由所述滑块座、滑块合围成型，且所述滑块座前楔紧块与所述滑块一体成型。

进一步的，所述滑块座前楔紧块的水平高度高于所述滑块座后楔紧块的水平高度。

进一步的，所述动力油缸的缸体通过支撑架定位于所述模具侧壁上；所述滑块座部分露出于所述模具侧壁上，且该滑块座与所述模具侧壁之间设置有限位弹性件；所述动力油缸的油缸杆端部与所述滑块座连接头之间具有预留间隙。

进一步的，所述预留间隙为9.8mm～10.8mm。

本实用新型的有益效果：设计科学合理，通过滑块座前楔紧块、滑块座后楔紧块、定模框前楔紧块、定模框后楔紧块的设置及其相对关系，来实现对模具上滑块的开合模。

合模时，由动力油缸将滑块座及滑块前行推动一定位置，即靠近限位面10mm左右位置，当模具即将合紧状态下由定模框前楔紧块与滑块座前楔紧块接触，该定模框前楔紧块与滑块座前楔紧块之间的滑动配合，使得定模框前楔紧块强行推动滑块座及滑块继续前行，同时滑块座后楔紧块与定模框后楔紧块之间留一定安全距离。合紧状态即可保证滑块在模具合模过程中正常合到位并防止滑块退位。

当压铸完成后在开模的前一瞬间，滑块座后楔紧块与定模框后楔紧块撞击接触，在设备开模力的带动力会带动滑块有一小段抽出动作，进而消除了滑块最大包紧力，使得滑块松动，最终由一较小油缸即可将滑块完全抽出。

终上所述，本实用新型有效地降低了模具成本，消除了滑块抱死现象，使生产稳定可靠且安全性好。

附图说明

图1是本实用新型未合模时的结构示意图；

图2是图1中P部分的放大图；

图3是本实用新型合模时的结构示意图；

图4是图3中K部分的放大图；

图5是图1或图4中动力油缸与模具连接关系的结构示意图；

图6是图1或图4中动力油缸与滑块座连接关系的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本实用新型。

一种如图1-图6所示大型滑块尾部反向楔紧块结构，其包括组成模具型腔的定模框10、定模芯11、动模框12、动模芯13及数个滑块14，该滑块14端部通过滑块座15与模具外的动力油缸16连接，在定模框10、滑块座15之间具有相互配合的定模框凸块18及滑块座凹槽17，其中，滑块座凹槽17前端设置有滑块座前楔紧块25、尾部设置有滑块座后楔紧块19，该滑块座后楔紧块19与滑块座前楔紧块25具有相同斜度、及沿滑块14合模方向向上倾斜的倾斜方向；定模框凸块18尾端设置有可与滑块座后楔紧块19间隙配合的定模框后楔紧块20、前端设置有可与滑块座前楔紧块25滑动配合的定模框前楔紧块21。

模具工作时，先由动力油缸16推动整个滑块座15及滑块14向前移动，距配合面约10mm左右时停止，以防止滑动座后楔紧块19与定模框后楔紧块20之间存在合模倒扣而压坏模具，因此，此时需严格控制动力油缸16的行程，以把握10mm安全距离。另外，如图5、6所示，动力油缸16的缸体通过支撑架22定位于模具侧壁上；滑块座15部分露出于模具侧壁上，且该滑块座15与模具侧壁之间设置有限位弹性件23；动力油缸16的油缸杆端部与滑块座15连接头之间具有预留间隙24，该预留间隙24为9.8mm～10.8mm，比如10.5mm。本例中限位弹性件23直接采用两个或四个限位弹簧。

当模具在即将合模合紧状态下，由定模框前楔紧块21先与滑动座前楔紧块25接触，此时为了保证该定模框前楔紧块21与滑动座前楔紧块25的首先接触，滑块座前楔紧块25的水平高度高于滑块座后楔紧块19的水平高度。定模框前楔紧块21强行推动滑块座15及滑块14继续前行，为了保证前行过程中滑动座后楔紧块19与定模框后楔紧块20之间的全程间隙配合，定模框后楔紧块20与滑块座后楔紧块19之间具有1.8mm～2.2mm的安全间隙，即间隙配合后的定模框后楔紧块20与滑块座后楔紧块19之间具有1.8mm～2.2mm间隙，具体如2mm安全间隙。这样能保证滑块14在模具合模过程中正常合到位并防止滑块14退位。

当压铸完成后在开模的前一瞬间，滑块座后楔紧块19与定模框后楔紧块20接触，此时在设备开模力的带动下会带动滑块14有一小段抽出动作，这一小段抽出距离虽小但能消除滑块14的最大包紧力，使得滑块14松动，此时仅需一较小油缸即可将滑块14完全抽出。

本例中，滑块座后楔紧块19、定模框后楔紧块20、定模框前楔紧块21、滑块座前楔紧块25的倾斜角度均为8°。最后，滑块座凹槽17由滑块座15、滑块14合围成型，且滑块座前楔紧块25与滑块14一体成型，即滑块14侧边直接作为滑块座凹槽17的内侧壁，降低制作工艺难度及装配复杂度，使得整个结构简洁，稳定可行，具体如图1所示。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。