一种研磨刀轮及基板研磨设备的制作方法

本实用新型涉及显示制造技术领域，特别涉及一种研磨刀轮及基板研磨设备。

背景技术：

在显示面板的制造过程中，需通过切断工序将一个个独立的基板由整张玻璃基板中分离，为防止切断分离后的基板的边缘产生裂纹或其他缺陷，还需进行研磨工序，以对分离后的基板的侧边进行研磨，以降低基板的边缘产生缺陷的概率。研磨工序中需要采用研磨刀轮对基板进行研磨，参见图1所示，图1为现有技术中常用的一种研磨刀轮的结构示意图，该研磨刀轮为回转体结构，包括8个粗研磨槽和2个细研磨槽，在研磨工序过程中，将切断后的基板的边缘先放入一个粗研磨槽内进行粗研磨，再将粗研磨后的基板的边缘放入一个细研磨槽内进行细研磨，即可完成对基板的研磨过程。但是，由于刚切断的基板的边缘形状不规则，因此基板边缘的形状无法与粗研磨槽的形状完全对应，同时由于粗研磨槽的研磨速度较快，单位时间内的研磨量较大，在研磨过程中易造成基板边缘破损，进而导致基板的生产良率下降。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种研磨刀轮及基板研磨设备，用以解决现有技术中的研磨刀轮在研磨过程中易造成基板边缘破损，进而导致基板的生产良率下降的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下的技术方案：

一种研磨刀轮，包括沿所述研磨刀轮的轴线方向分布的第一研磨部和第二研磨部；

所述第一研磨部包括一个研磨柱面，所述研磨柱面的轴线与所述研磨刀轮的轴线重合；

所述第二研磨部包括至少一个研磨槽，每个研磨槽为轴线与所述研磨刀轮的轴线重合的环形槽。

本实用新型提供的研磨刀轮中，在沿其轴线方向上设有第一研磨部和第二研磨部，第一研磨部包括研磨柱面，第二研磨部包括至少一个研磨槽。在本实用新型提供的研磨刀轮对基板进行研磨的过程中，首先将切断分离后的基板的边缘在研磨柱面上进行研磨，将基板的边缘的不规则部分打磨平整后，再将基板的边缘放置于研磨槽内，对基板边缘的棱角进行打磨。由于研磨柱面可将基板边缘的不规则部分打磨平整，因此在对基板边缘的棱角进行打磨时可降低基板边缘破损的概率，进而可改善在研磨过程中易造成基板边缘破损，进而导致基板的生产良率下降的问题。

可选地，沿所述研磨刀轮的轴线方向上，所述第一研磨部的长度大于所述第二研磨部的长度。

可选地，沿所述研磨刀轮的轴线方向上，所述研磨柱面的长度为所述研磨刀轮所需加工的基板的厚度的300-500倍。

可选地，沿所述研磨刀轮的轴线方向上，所述研磨柱面的长度为6-10mm。

可选地，所述研磨柱面的粗糙度大于所述每个研磨槽的槽壁的粗糙度。

可选地，所述第二研磨部包括3-5个沿所述研磨刀轮的轴线方向分布的研磨槽。

可选地，所述3-5个研磨槽的槽壁的粗糙度相同。

可选地，所述3-5个研磨槽的槽壁的粗糙度不同。

可选地，每个研磨槽的径向截面为三角形、梯形或弧形。

本实用新型还提供了一种基板研磨设备，包括如上述技术方案提供的研磨刀轮。

附图说明

图1为现有技术中常用的一种研磨刀轮的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的研磨刀轮的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的研磨刀轮的研磨柱面的工作原理示意图；

图4是本实用新型实施例提供的研磨刀轮的研磨槽的工作原理示意图。

附图标记：

01，粗研磨槽；02，细研磨槽；03，基板；10，第一研磨部；

11，研磨柱面；20，第二研磨部；21，研磨槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实施例提供了一种研磨刀轮，用以解决现有技术中的研磨刀轮在研磨过程中易造成基板边缘破损，进而导致基板的生产良率下降的问题。

参见图2所示，图2为本实施例提供的研磨刀轮的结构示意图，该研磨刀轮包括沿其轴线方向分布的第一研磨部10和第二研磨部20；第一研磨部10包括一个研磨柱面11，研磨柱面11的轴线与研磨刀轮的轴线重合；第二研磨部20包括3个研磨槽21，3个研磨槽21沿研磨刀轮的轴线方向分布，每个研磨槽21为轴线与研磨刀轮的轴线重合的环形槽，具体地，每个环形槽的槽壁为研磨面。

在本实施例提供的研磨刀轮对基板进行研磨的过程中，参见图3所示，首先将切断分离后的基板03的边缘在研磨柱面11上进行研磨，将基板03的边缘的不规则部分打磨平整或趋于平整后，参见图4所示，再将基板03的边缘放置于研磨槽21内，对基板03边缘的棱角进行打磨，即可将基板03的边缘研磨成所需的形状。由于研磨柱面11可将基板03边缘的不规则部分打磨平整，因此在对基板03边缘的棱角进行打磨时可降低基板03边缘破损的概率，进而可改善在研磨过程中易造成基板03边缘破损，进而导致基板03的生产良率下降的问题。

现有的研磨刀轮采用粗研磨槽21对基板03的边缘进行粗研磨，每个研磨槽21可研磨的基板03数量有限，以图1所示的研磨刀轮为例，该研磨刀轮包括8个粗研磨槽21，以每个粗研磨槽21可研磨200个基板03为例，则8个粗研磨槽21可研磨的基板03数量为1600个。而本实施例提供的研磨刀轮采用研磨柱面11对基板03边缘进行粗研磨，可提高研磨刀轮的使用次数，具体地，参见图3所示，在研磨过程中，首先使用研磨柱面11最上端的部分对基板03边缘进行打磨，在研磨柱面11最上端部分的使用次数达到极限后，可将研磨刀轮上移一定距离，采用研磨柱面11的其他部分对基板03边缘进行打磨，具体实施中可重复该过程直至整个研磨柱面11全部到达使用次数极限。通过设置研磨柱面11的轴向长度，则可提高研磨刀轮的使用次数。具体地，研磨刀轮每次上移的距离的最小值与基板03的厚度相等，具体实施中，为保证基板03边缘的打磨效果且提高研磨柱面11的利用率，研磨刀轮每次上移的距离应略大于基板03的厚度，具体地，以基板03的厚度为0.2mm为例，则研磨刀轮每次上移的距离可为0.25mm。以图1所示的现有的研磨刀轮为对比，该研磨刀轮的8个粗研磨槽21的整体轴向长度一般为10mm，而本实施例提供的研磨刀轮在整体轴向长度不变的情况下，由于在第二研磨区增加了一个研磨槽21，则第一研磨区的研磨柱面11的长度与现有相比有所减小，以本实施例提供的研磨刀轮的研磨柱面11的轴向长度为8mm、且每次研磨刀轮研磨200个基板03后上移0.25mm为例，则本实施例提供的研磨刀轮的研磨柱面11可使用的次数为：8/0.25×200＝6400(次)，与现有的研磨刀轮相比，本实施例提供的研磨刀轮提高了其使用次数，使用寿命更长，进而可提高单个研磨刀轮的产能，并减少在研磨过程中对研磨刀轮的更换次数，降低生产成本。

为增加研磨柱面11的使用次数，应增加研磨柱面11的轴向长度，在研磨刀轮的整体轴向长度一定的情况下，一种可选的实施方式中，沿研磨刀轮的轴线方向上，第一研磨部10的长度大于第二研磨部20的长度，以便于使研磨柱面11的轴向长度增加。具体地，在沿研磨刀轮的轴线方向上，研磨柱面11的长度为研磨刀轮所需加工的基板03的厚度的300-500倍，具体例如300倍、400倍或500倍，以进一步增加研磨柱面11的使用次数。由于目前常见的基板03的厚度为0.2mm左右，则相应地，沿研磨刀轮的轴线方向上，第一研磨部10的长度为6-10mm，具体可为6mm、7mm、8mm、9mm、10mm。

为提高对基板03边缘的研磨效率，一种可选的实施方式中，研磨柱面11的粗糙度大于每个研磨槽21的槽壁的粗糙度，则在打磨基板03边缘的不规则形状部分时，研磨柱面11可快速将基板03边缘打磨平整，进而可提高研磨效率，而研磨槽21则可对基板03的边缘进行细研磨。

第二研磨部20的研磨槽21的数量最少应为一个，而除了图2所示的3个研磨槽21的实施方案之外，具体实施中，第二研磨部20的研磨槽21的数量应根据第一研磨部10的研磨柱面11的使用次数进行设置，以使研磨槽21的使用寿命与研磨柱面11的使用寿命相等或接近，以避免造成研磨刀轮的浪费，具体地，第二研磨部20包括3-5个沿研磨刀轮的轴线方向分布的研磨槽21。

在第二研磨部20具有3-5个研磨槽21时，多个研磨槽21的侧壁的粗糙度可相同也可不同，以适应不同的基板03的研磨需求。

具体实施中，根据所需形成的基板03边缘的形状，每个研磨槽21的径向截面可为三角形、梯形或弧形。本实施例中，参见图2所示，每个研磨槽21的径向截面为梯形。需要说明的是，由于在研磨柱面11上对基板03边缘进行研磨时已将基板03边缘的一部分磨平，则在研磨槽21内对基板03边缘进行细研磨时，可只对基板03边缘的棱角进行研磨，以减小每个研磨槽21的研磨面积，进而增加每个研磨槽21的使用次数。

基于同一发明构思，本还提供了一种基板研磨设备，包括如上述实施例提供的研磨刀轮。该基板研磨设备同样可降低基板边缘研磨时产生破损的概率，且可降低研磨刀轮的更换次数，其具体实现方式参见上述实施，不再赘述。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。