本实用新型涉及汽车零部件加工设备领域，具体涉及一种轴承打磨装置。
背景技术：
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，究其作用来讲应该是支撑，即字面解释用来承轴的，但这只是其作用的一部分，支撑其实质就是能够承担径向载荷，也可以理解为它是用来固定轴的，轴承加工的大概流程有轴承钢原料，车削成内套、外套、珠粒毛坯，热处理，磨削成成品料(磨削工艺有内圆磨、外圆磨、无心磨)，组装成品，传统的轴承加工设备结构复杂，控制操作不方便，轴承加工时设备运行不平稳以及加工效率低下，且在加工过程中会轴承及加工设置会产生大量的热量，从而影响轴承的加工质量。
技术实现要素：
针对现有技术中所存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种轴承打磨装置，以解决现有技术中，控制操作不方便，轴承加工时设备运行不平稳、加工效率低下以及因轴承加工过程产生大量热量而影响产品质量的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种轴承打磨装置，包括打磨机构和用于对轴承打磨过程中进行降温的循环降温系统，所述打磨机构包括工作台和转动设置在工作台上的外圈打磨器与位置可调节的内圈打磨器，工作台上位于外圈打磨器和内圈打磨器之间设置有用于对轴承进行固定的固定机构，内圈打磨器与外圈打磨器通过联动件驱动其反向转动；
所述联动件包括转动设置在工作台内开设的腔体内的行星齿轮，行星齿轮包括位于中部用于驱动内圈打磨器转动的主动轮和以主动轮为中心用于驱动外圈打磨器进行转动的内齿圈；
所述内圈打磨器包括由主动轮驱动其转动的转盘、设置在转盘边缘沿其周向布置的多个内圈打磨刀片和驱动每个内圈打磨刀片沿转盘的径向方向同时向内或向外滑动的调节件；
所述循环降温系统包括设置在外圈打磨器和内圈打磨器之间的上方的环形喷管、设置在工作台内对轴承进行降温的冷却液进行收集的储液槽和用于对冷却液中的铁屑进行收集的分离器。
相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
1、通过行星齿轮的主动轮驱动内齿圈与其向不同的转动方向进行转动，进而驱动内圈打磨器与外圈打磨器对轴承的内圈内表面和外圈外表面同时从相反的方向进行打磨，从而受到了一个相反方向的打磨力，提高了打磨高效率；
2、通过调节件来对多个内圈打磨刀片的位置同时进行调节，方便快捷，有利于对轴承加工过程的安装和取下，且通过内圈打磨刀片的调节能够对不同大小的轴承进行打磨加工工作；
3、通过环形喷管喷出冷却液对加工过程中的轴承和打磨刀片进行冷却，避免过热造成轴承或打磨刀片的损坏，且冷却液将加工过程产生的废屑带走，通过分离器将铁屑收集后冷却液进行循环使用，减少了冷却液的浪费。
附图说明
图1为本实用新型一种轴承打磨装置的结构示意图；
图2为图1中A部的放大图；
图3为图1中B部的放大图；
图4为图1中工作台上表面的结构示意图；
图5为图1中行星齿轮的结构示意图；
图6为图1中弧形抵块的剖面图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：工作台1、主动轮2、传动轮3、内齿圈4、动力机构 5、外圈打磨器6、转盘7、内圈打磨刀片8、调节柱9、弧形抵块10、连接杆11、弹性件 12、储液槽13、环形管14、进液通道15、进排料管16、挡块17、分离铁球18。
实施例
参考图1～图6所示：一种轴承打磨装置，包括打磨机构和循环降温系统，打磨机构包括工作台1，工作台1内中部开有腔体，腔体内安装有行星齿轮，行星齿轮包括位于中部的主动轮2和主动轮2为中心转动设置的内齿圈4，主动轮2与内齿圈4之间转动设置有多个传动轮3，每个传动轮3均与主动轮2和内齿圈4啮合，每个传动轮3的中部传动轮3的中部均沿其轴向开有第一流道通孔，第一流道通孔正上方的工作台1上开有与工作台 1内的腔体连通的第二流道通孔，第二流道通孔下端的孔径壁比第一流道通孔上端的孔径小，主动轮2的下侧中部连接有动力机构5，动力机构5可以为电机，主动轮2的上侧中部通过转轴连接有转动设置在工作台1上表面的内圈打磨器，内齿圈4的上表面通过多个连接柱连接有转动设置在工作台1上表面的环形外圈打磨器6，内圈打磨器位于外圈打磨器6的中心位置，且传动轮3均位于外圈打磨器6和内圈打磨器之间位置的下方，工作台 1位于内圈打磨器与外圈打磨器6之间的位置设置有多个对轴承进行固定的固定件(图中未画出)，通过多个固定件形成对对轴承进行固定的固定机构，固定件可以为设置在工作台1上的夹爪或位于轴承上方的压紧块。
所述内圈打磨器包括连接在转轴上端的转盘7、设置在转盘7边缘沿其周向布置的多个内圈打磨刀片8置，连接杆11的一端与一个内圈打磨刀片8相连，连接杆11的另一端与套环之间通过弹性件12相连，且连接杆11还与弧形抵块10滑动相抵，弹性件12可以为恢复弹簧；调节柱9通过上侧和下侧的圆形调节板将其转动设置在安装槽内，避免调节柱9从安装槽中和调节件，本实施例中的内圈打磨刀片8均为6个，内圈打磨刀片8均呈弧形且相连形成一个圆，调节件包括在转盘7中心开设且呈圆台状的安装槽和调转动设置在安装槽内的调节柱9，调节柱9包括上侧和下侧的圆形调节板，两圆形调节板之间通过连杆相连，连杆的中部连接有多个沿其周向布置的多个弧形抵块10，本实施例中弧形抵块 10为6个，连杆上滑动设置有位于弧形抵块10的套环，套环的周向上连接有多个弹性滑动件，本实施例中弹性滑动件6个，弹性滑动件均包括在转盘7上表面开设的滑槽和滑动卡设滑槽内的连接杆11，滑槽沿安装槽向转盘7外侧连通设脱落，转动调节柱9，通过每个弧形抵块10均与配合设置的连接杆11滑动相抵，因弧形抵块10的边缘各个位置与连杆的距离不同，从而驱动每个连接杆11在与其配合设置的滑槽内滑动，驱动内圈打磨刀片8均向外圈打磨器6方向滑动，根据轴承的大小，调节内圈打磨刀片8的滑动距离；反向转动调节柱9，弹性件12收缩，驱动连接杆11在滑槽内向靠近安装槽的方向滑动，进而通过弹性滑动件和弧形抵块10的配合来调节内圈打磨刀片8的位置；套环的设置避免调节柱9在转动的过程中弹性件12发生扭曲变形。
所述循环降温系统包括固定安装在外圈打磨器6和内圈打磨器之间的上方的环形喷管、储液槽13和分离器；环形喷管包括环形管14和沿呈环形布置的多对喷头，每对喷头的喷嘴相向倾斜设置，喷头的喷嘴位置的设置是为了使从喷头喷出的冷却液能够喷射在内圈打磨刀片8、外圈打磨器6和轴承上，避免冷却液向外飞溅；储液槽13设置在工作台1 内部，且位于工作台1内开的腔体下方，储液槽13与腔体通过开设在工作台1内的进液通道15连通，储液槽13内的冷却液通过压力泵抽入环形管14内，工作台1侧壁开有位于储液槽13与腔体之间的凹槽，凹槽内转动设置有与进液通道15连通的进排料管16，进排料管16的下方有转动设置在进液通道15的通道壁上的挡块17，挡块17的一端位于进液通道15内，挡块17的另一端位于进排料管16的下方，进排料管16与挡块17位于进液通道15外的一侧之间连有弹簧，进液通道15内位于挡块17的上方设置有分离铁球18，分离铁球18内设置有相互连通且呈网状分布的通孔，进排料管16的设置是为了方便向进液通道15内加分离铁球18和对分离铁球18进行更换，向上转动，将分离铁球18从进排料管16向进液通道15加入分离铁球18，同时进排料管16驱动挡块17向下转动，分离铁球18进入进液通道15后，通过挡块17形成支撑，避免分离铁球18从进液通道15进入储液槽13中，当分离铁球18对从进液通道15内流动的冷却液中的铁屑进行吸附达到饱和度时，向下转动进排料管16，同时挡块17向上转动，将分离铁球18从进液通道15中顶入进排料管16中，在自身的重力作用下从进排料管16中排出，方便快捷的对分离铁球 18进行了更换，分离铁球18内的通孔有利于冷却液通过进入储液槽13中，进行循环使用。
使用时，将轴承通过固定机构进行固定，通过调节柱9调节好内圈打磨刀片8的位置后，启动动力机构5和压力泵，外圈打磨器6和内圈打磨器反向转动，同时对轴承的内圈和外圈进行打磨，压力泵将储液槽13中的冷却液抽入环形喷管中排出，对轴承、外圈打磨器6和内圈打磨器进行冷却，且将产生的铁屑通过冷却液带走，含有铁屑的冷却液通过进入第二流道通孔进入腔体后通过进液通道15进入储液槽13中，当传动轮3转动到第二流道通孔的正下方的时候，直接通过第一流道通孔进入进液通道15中，且第二流道通孔和第一流道通孔的结构设置有利于冷却液快速通过。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。