用于铸造热处理炉群车间的自动化台车运转线的制作方法

本实用新型涉及铸造热处理设备技术领域，尤其是涉及一种用于铸造热处理炉群车间的自动化台车运转线。

背景技术：

在铸造行业中，台车式热处理炉作为一种常见设备，被广泛应用于热处理车间内配合工件运转。对于大尺寸重型热处理铸件，一般采用定制非标大型台车式热处理炉，配套台车尺寸大、装载量大、运行速度低，一般为自驱式，并沿轨道往返运行，实现一维方向上热处理铸件的装卸处理。对于大批量、小尺寸、单品种、连续生产的铸件（如汽车发动机机体等），常用连续式台车热处理炉，其配套台车为轮式无动力结构，在液压驱动机构的作用下步进运行，同时在转运机构的作用下实现二维方向的回转运动，但是由于受到驱动机构性能和空间位置的限制，单周期台车步进运行的距离有限，大大限制了行走台车的尺寸。对于大尺寸、多品种、需要通过多个热处理炉配合进行热处理的工件，上述两种台车均难以满足生产需求。

技术实现要素：

本实用新型提供一种用于铸造热处理炉群车间的自动化台车运转线，目的在于解决现有设备不能满足大尺寸、多品种的工件在多台热处理炉之间进行物流运转的问题。

为实现上述目的，本实用新型可采取下述技术方案：

本实用新型所述的用于铸造热处理炉群车间的自动化台车运转线，包括热处理炉和台车，所述台车包括母车和用于装载托盘的子车，所述子车顶部设置有用于和托盘相配合的顶升机构和定位机构，子车叠置在所述母车上随母车一起沿主轨道直线往返运行或者单独沿副轨道直线往返运行，所述主轨道为一条，所述副轨道为多条，副轨道均垂直于主轨道，且每条副轨道的起始端均与主轨道相连，末端均与热处理炉或中转位相连，所述热处理炉和中转位均设置有托盘支撑架。

本实用新型提供的用于铸造热处理炉群车间的自动化台车运转线，采用了组合式结构的子母台车和正交分布的主、副轨道，结合顶升机构和定位机构，实现了工件在二维方向上任意位置的装载转运，从而将彼此独立的热处理炉紧密组合在一起。这种新型的装卸和物流转运方式大大提高了热处理车间热处理工件的转运效率，优化了车间工艺布局，实现了热处理车间智能化物流输送，具备良好的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中A-A剖面图（包含子车）。

图3是图1中B-B剖面图（包含子车）。

图4是图1中C-C剖面图。

具体实施方式

如图1-4所示，本实用新型所述的用于铸造热处理炉群车间的自动化台车运转线，包括多台热处理炉1和台车，每部台车包括由外力驱动的母车2和子车3，子车3用于装载托盘4，子车3顶部设置有用于和托盘4相配合的顶升机构和定位机构，具体地，顶升机构为液压缸驱动设计，在子车3顶部根据托盘支撑点位置设计4个顶升液压缸，顶升高度为50mm；定位机构为孔与轴配合结构，在子车3上平面对角线方向设计4个定位轴，轴头有一定锥度，在托盘对角线方向设计4个定位孔，顶升机构降下后，子车3定位轴进入托盘定位孔中实现托盘4与子车3的精确定位，防止在转运过程中发生相对位置偏移。子车3可以叠置在母车2上随母车2一起沿主轨道5直线往返运行，或者单独沿副轨道6直线往返运行，上述主轨道5为一条，副轨道6为多条，副轨道6均垂直于主轨道5分布，且每条副轨道6的起始端均与主轨道5相连，末端均与热处理炉1或中转位7相连，热处理炉1和中转位7均设置有托盘支撑架8。

台车在上述用于铸造热处理炉群车间的自动化台车运转线上进行承托运转的方法，具体包括以下步骤：

第一步，当某一热处理炉2完成热处理工作后，向子车4发出信号，子车4沿副轨道6运行至该热处理炉2处，炉门升起、炉体密封机构松开，子车4继续运行至炉内托盘支撑架8下方，然后，顶升机构启动，将位于托盘支撑架8 上的托盘4顶起至距离托盘支架8上方30mm处，使托盘4脱离托盘支撑架8；之后，托盘4在顶升机构的承托下随子车3一起沿副轨道6运行至母车2上，然后，顶升机构下落，定位机构工作，确保托盘4、子车3和母车2的连接位置准确且恒定；

第二步，托盘4、子车3随母车2沿主轨道5运行至指定位置，该位置与某一副轨道6相对应，然后，子车3顶升机构启动，将托盘4顶起一定高度后，使托盘4随子车3一起沿该副轨道6运行至另一热处理炉2（或中转位7）的托盘支撑架8上方；之后，顶升机构下落，使托盘4落于托盘支撑架8上；子车3则沿副轨道6返回母车2上；

第三步，根据生产需要，子车4在收到指令后重复第一步、第二步操作，最终实现在多台热处理炉的工况下，对多品种、大尺寸的工件进行二维方向上长距离、任意位置的运输和中转，改变了热处理炉在物流输送过程中的短板效应，托盘式热处理炉底的设计和车间物流输送紧密地合为一体，极大提高了现代化热处理车间的生产、物流输送自动化、智能化水平。