本发明涉及冶金粉末成型压机技术领域，尤其是涉及一种磁场成型压机的同步旋转承压式成型模具结构。
背景技术：
磁场成型压机主要包括密封的机架，机架内装设有称粉装置、送料装置和成型装置，钕铁硼粉末首先通过料筒进入称粉装置，称粉装置称取定量钕铁硼粉末后再装入送料装置中，最后由送料装置推移至成型装置处，并将钕铁硼粉末装入成型模具内。
现有的磁场成型压机加粉装置填充进成型模具内的粉末的密度分布均匀，如果填充进成型模具型腔内的粉末的密度分布不均匀，产品在成型压制时候极易产生缺陷或废品。此外传统的压机成型模具是固定的，在压制成型模具内的钕铁硼粉末时，极易导致钕铁硼粉末的密度分布不均匀，产品在成型压制时候极易产生缺陷或废品。而且在压制磁性辐射环时，磁场发生源对成型过程中得到的磁环施加辐向的磁场，得到成型辐射环，但由于磁场发生源和成型模具相对位置不变，使得成型模具内相对磁场发生源距离较远的辐射环磁性较小，成型模具内相对磁场发生源距离较近的辐射环磁性较大，导致辐射环所产生的磁性分布不均。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种磁场成型压机的同步旋转承压式成型模具结构；通过增加旋转机构，使得在向成型模具内加入钕铁硼粉末时，下模、成型模具、芯棒能够转动，使得成型模具型腔内的钕铁硼粉末的密度分布均匀，产品在成型压制不易产生缺陷，而且压制成型的辐射环磁性分布均匀。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种磁场成型压机的同步旋转承压式成型模具结构，包括成型装置，成型装置包括导柱、中导向板、成型模具、模架、上冲、下冲及磁场线圈，中导向板安装于导柱上，模架转动安装于中导向板上，成型模具安装于模架上，成型模具内设有芯棒，且芯棒安装于模架上，上冲和下冲分别位于成型模具的上下两端，磁场线圈位于成型模具的旁侧，上冲包括上缸、顶板、上导向板、上模连续座、上模，顶板固定安装于导柱上端，上缸安装于顶板上，上导向板滑动安装于导柱上，上缸的输出端连接于上导向板，上模通过上模连续座安装于上导向板上，下冲包括下缸、底板、下模、下导向板、下模连续座、下模固定座，底板固定安装于导柱下端，下缸安装于底板上，下导向板滑动安装于导柱上，下缸的输出端连接于下导向板，下导向板通过连接柱连接于中导向板，下模连续座固定安装于底板上，下模固定座安装于下模连续座上，下模安装于下模固定座上，且下模伸入成型模具内位于成型模具和芯棒之间，底板上还设有旋转机构，旋转机构包括伺服电机、第一主动轮、第二主动轮和同步带，第一主动轮通过安装柱转动连接于底板上，第二主动轮套设于模架外，模架通过连接键与下模连接，同步带连接于第一主动轮和第二主动轮，伺服电机与第一主动轮连接以驱动第一主动轮转动。
进一步的，同步带外侧还设有与其相抵的张紧轮。
进一步的，成型模具呈两端开口的中空状，成型模具与芯棒配合形成中空环形腔体，下模伸入成型模具内位于成型模具和芯棒之间，以将中空环形腔体的底部封堵，形成底部封堵的环形腔体。
进一步的，成型装置还包括控制上缸和下缸动作的液压站。
进一步的，顶板上设有检测上缸的输出端位移的上缸位移传感器。
进一步的，底板上设有检测下缸的输出端位移的下缸位移传感器。
采用上述技术方案后，本发明和现有技术相比所具有的优点是：
本发明所述的磁场成型压机的同步旋转承压式成型模具结构，在向成型模具内加入钕铁硼粉末时，通过伺服电机带动第一主动轮转动，第一主动轮通过同步带带动第二主动轮转动，第二主动轮套设于模架外以带动模架转动，从而使得成型模具、芯棒和下模转动，使得成型模具型腔内的钕铁硼粉末的密度分布均匀，产品在成型压制不易产生缺陷。压制时，上缸的输出端带动上模向下移动，同时下缸的输出端带动下导向板向下移动，下导向板向下移动带动中导向板向下移动以带动成型模具向下移动，通过上模、下模、成型模具、芯棒配合，对钕铁硼粉末压制成型，压制过程中通过中间板带动成型模具向下移动，使得成型模具型腔内的钕铁硼粉末的密度分布均匀，压制效果良好，废品率低。压制成型后，上缸的输出端带动上模向上移动，同时下缸的输出端带动下导向板向下移动，下缸的输出端继续带动下导向板向下移动，使得压制成型后的产品露出，以便于移出，而且成型模具转动的过程中使得成型模具内的钕铁硼粉末均能相对磁场线圈转动，成型模具内的钕铁硼粉末与磁场线圈距离均相同，使得成型后的辐射环磁性分布均匀。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为本发明的成型装置结构示意图。
图3为本发明的旋转机构与成型装置的结构示意图。
图中，1.磁场线圈；2.导柱；3.下模；4.上缸位移传感器；5.下缸位移传感器；6.张紧轮；7.成型装置；8.中导向板；9.成型模具；10.芯棒；11.模架；12.上缸；13.顶板；14.上导向板；15.上模连续座；16.上模；17.下缸；18.底板；19.下导向板；20.下模连续座；21.下模固定座；22.伺服电机；23.第一主动轮；24.第二主动轮；25.同步带。
具体实施方式
以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。
实施例，见图1至图3所示：一种磁场成型压机的同步旋转承压式成型模具结构，包括导柱2、中导向板8、成型模具9、模架11、上冲、下冲及磁场线圈1，中导向板8安装于导柱2上，模架11转动安装于中导向板8上，成型模具9安装于模架11上，成型模具9内设有芯棒10，且芯棒10安装于模架11上，上冲和下冲分别位于成型模具9的上下两端，磁场线圈1位于成型模具9的旁侧。上冲包括上缸12、顶板13、上导向板14、上模连续座15、上模16，顶板13固定安装于导柱2上端，上缸12安装于顶板13上，上导向板14滑动安装于导柱2上，上缸12的输出端连接于上导向板14，上模16通过上模连续座15固定安装于上导向板14上，使得上模16可相对上导向板14转动，下冲包括下缸17、底板18、下导向板19、下模连续座20、下模固定座21，底板18固定安装于导柱2下端，下缸17安装于底板18上，下导向板19滑动安装于导柱2上，下缸17的输出端连接于下导向板19，下导向板19通过连接柱连接于中导向板8，下模连续座20固定安装于底板18上，下模固定座21安装于下模连续座20上，下模3安装于下模固定座21上，使得下模3可相对底板18转动，且下模3伸入成型模具9内位于成型模具9和芯棒10之间。成型模具9呈两端开口的中空状，成型模具9上端面的开口与送料装置6齐平，成型模具9与芯棒10配合形成中空环形腔体，下模3伸入成型模具9内位于成型模具9和芯棒10之间，以将中空环形腔体的底部封堵，形成底部封堵的环形腔体，钕铁硼粉末位于环形腔体内。
本发明压制时，上缸12的输出端带动上模16向下移动，同时下缸17的输出端带动下导向板19向下移动，下导向板19向下移动带动中导向板8向下移动以带动成型模具9向下移动，上缸12的输出端移动速度大于下缸17的输出端移动速度，使得上模16向下移动的速度能够大于成型模具9向下移动的速度，上模16能够朝向成型模具9移动，使得上模16能够伸入下模3、成型模具9、芯棒10配合形成的环形腔体内，上模16对环形腔体内的钕铁硼粉末进行压制呈辐射环状，压制过程中通过中间板带动成型模具9向下移动，使得成型模具9型腔内的钕铁硼粉末的密度分布均匀，压制效果良好，废品率低。磁场线圈1对成型过程中在成型模具9在一定速度下施转的同时施加一个定向于旋转面的磁场，使得成型模具9的模腔内的磁粉得到一个旋转辐向的磁场，得到成型辐射环，压制成型后，上缸12的输出端带动上模16向上移动，同时下缸17的输出端带动下导向板19向下移动，下缸17的输出端继续带动下导向板19向下移动，使得压制成型后的产品露出，以便于通过气爪移出至手套箱内进行包装。
成型装置7还包括控制上缸12和下缸17动作的液压站，顶板13上设有检测上缸12的输出端位移的上缸位移传感器4，底板18上设有检测下缸17的输出端位移的下缸位移传感器5，上缸位移传感器4和下缸位移传感器5将检测到的信号反馈至液压站，液压站根据检测到的信号来控制上缸12和下缸17的动作。
底板18上还设有旋转机构，旋转机构包括伺服电机22、第一主动轮23、第二主动轮24和同步带45，第一主动轮23通过安装柱转动连接于底板18上，第二主动轮24套设于模架11外，模架11通过连接键与下模3连接，同步带45连接于第一主动轮23和第二主动轮24，伺服电机22与第一主动轮23连接以驱动第一主动轮23转动。在向成型模具9内加入钕铁硼粉末时，通过伺服电机22带动第一主动轮23转动，第一主动轮23通过同步带45带动第二主动轮24转动，第二主动轮24套设于模架11外以带动模架11转动，从而使得成型模具9、芯棒10和下模3转动，使得成型模具9型腔内的钕铁硼粉末的密度分布均匀，产品在成型压制不易产生缺陷。而且成型模具9转动的过程中使得成型模具9内的钕铁硼粉末均能相对磁场线圈1转动，成型模具9内的钕铁硼粉末与磁场线圈1距离均相同，使得成型后的辐射环磁性分布均匀。
同步带45外侧还设有与其相抵的张紧轮6，通过调整张紧轮6的位置，以调整同步带45的松紧程度，进而调整第二主动轮24的转动，从而改变成型模具9、芯棒10和下模3转动的转动速度，使得更好的满足使用需求，如当成型模具9内钕铁硼粉末较多时，需要较快速度以使得成型模具9型腔内的钕铁硼粉末的密度分布均匀，当成型模具9内钕铁硼粉末较少时，只需较慢速度便可使得成型模具9型腔内的钕铁硼粉末的密度分布均匀。
以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。