本发明涉及到压铸模具技术领域，具体地说，是一种可实现长距离抽芯的压铸模。
背景技术：
用压铸模生产产品时，常常会遇到产品结构复杂不易成型的现象，为了使得模具内的产品质量提高且便于产品成型，在压铸模具内设计不同结构的抽芯以有效的解决这一问题。压铸模常用抽芯一般采用斜导柱抽芯或者油缸抽芯，斜导柱抽芯距离有限，抽芯距离稍长的一般用油缸抽芯。
然而，抽芯会占据大量模具的体积，使得整个模具的体积变大；同时，对于诸如汽车转向器壳体之类的铸件，抽芯距离往往超出油缸抽芯的行程范围，为了解决上述问题，设计一种长距离抽芯结构是非常有必要的。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种可实现长距离抽芯的压铸模，能够适用于各种长距离抽芯的压铸生产，且不会占用模具体积。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种可实现长距离抽芯的压铸模，包括定模框与动模框，在定模框与动模框内分别设置有定模与动模，所述动模框的下方设置有第一抽芯机构，在所述动模的中心开设有型腔，所述第一抽芯机构的抽芯杆伸入所述型腔内，其关键在于：在所述动模框的下端通过支架安装有连接板，所述连接板上固定有驱动油缸，该驱动油缸的活塞杆的上端部连接有滑座，该滑座的左右两端限位于两导滑块之间，所述滑座通过连接座与所述第一抽芯机构固定连接。
进一步的，在所述滑座的后侧设置有导向块，该导向块上开设有导向槽，所述滑座的后侧壁上设置有导条，所述导条限位于所述导向槽内。
通过上述的导向结构，使得滑座始终沿着一个固定的运动轨迹滑动，从而使得第一抽芯机构的运动轨迹更为稳定，也即在抽芯时产品成型更稳定，产品质量更好。
进一步的，所述支架大致呈u形槽结构，在所述支架的两侧内壁设置所述导滑块，在所述支架的内侧底部设置所述导向块。
进一步的，在所述滑座与所述支架的内侧底部之间设置有耐磨块。
进一步的，所述耐磨块分设于所述导条的两侧。
通过设置的耐磨块，使得滑座后侧壁与支架、动模框之间的摩擦损耗降至最低，大大提高了本压铸模的使用寿命。
进一步的，所述导滑块跨设于所述动模框与支架之间的连接处，且该导滑块的上端向上延伸至与所述动模框的下端部抵接。
支架与动模框之间的连接处实用会存在连接缝隙，因此滑座在此位置进行滑动时，不可避免的会造成抖动或摩擦损耗增大的现象，因此，采用上述设置的导滑块可有效克服上述问题。
本发明的显著效果是：结构简单，操作方便，通过增加一个油缸，以驱动抽芯机构来回滑动，相当于增加了油缸的行程，也即是实现了抽芯机构的长距离抽芯，而且动作过程稳定，不会影响产品品质；通过动模框连接的支架进行增设油缸的固定，不会占用模具体积。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的a-a剖视图；
图3是本发明去除定模框、定模后的结构示意图；
图4是所述支架、连接板、滑座与驱动油缸的配合结构示意图；
图5是图4的正视图；
图6是图4的后视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。
如图1～6所示，一种可实现长距离抽芯的压铸模，包括定模框1与动模框2，在定模框1与动模框2内分别设置有定模3与动模4，所述动模框2的下方设置有第一抽芯机构5，在所述动模4的中心开设有型腔6，所述第一抽芯机构5的抽芯杆5a伸入所述型腔6内，在所述动模框2的下端通过支架7安装有连接板8，所述连接板8上固定有驱动油缸9，该驱动油缸9的活塞杆的上端部连接有滑座10，该滑座10的左右两端限位于两导滑块11之间，所述滑座10通过连接座12与所述第一抽芯机构5固定连接。在所述动模框2左侧设置有还设置有第二抽芯机构。
在所述滑座10的后侧设置有导向块13，该导向块13上开设有导向槽14，所述滑座10的后侧壁上设置有导条15，所述导条15限位于所述导向槽14内。
所述支架7大致呈u形槽结构，在所述支架7的两侧内壁设置所述导滑块11，在所述支架7的内侧底部设置所述导向块13。
在所述滑座10与所述支架7的内侧底部之间设置有耐磨块16。所述耐磨块16分设于所述导条15的两侧。
所述导滑块11跨设于所述动模框2与支架7之间的连接处，且该导滑块11的上端向上延伸至与所述动模框2的下端部抵接。
本压铸模在使用时的运动原理为：
合模过程：驱动油缸9先抽到位，然后第一抽芯机构5的油缸抽到位后合模；
开模过程：第一抽芯机构5的油缸抽出到位，开模后驱动油缸9退到位，顶出成型产品完成整个压铸过程。