本发明涉及生产轴承钢的方法，特别是涉及一种采用转炉和连铸机生产高碳铬轴承钢的方法。
背景技术：
高碳铬轴承钢主要用于汽车，摩托车，家电，拖拉机，铁路车辆，冶金矿山机械及高速旋转、高负荷机械轴承上的钢球、滚子和套圈。在本发明之前，国内传统的轴承钢生产工艺为：电炉冶炼→lf炉精炼→真空精炼→模铸或连铸→轧制→缓冷罩缓冷(空冷)。采用电炉、真空处理的工艺生产高碳铬轴承钢工序多，周期长，冶炼组织难度大，生产成本高。
高碳铬轴承钢是最经典和使用量最大的轴承钢，研究表明高碳铬轴承钢的t[o](氧含量)是轴承疲劳寿命的最关键指标，t[o]越低疲劳寿命越高，因此，提高高碳铬轴承钢的质量主要体现在如何降低高碳铬轴承钢的t[o]上。
专利cn102418041a公开了一种轴承钢的生产方法，该钢种的连铸坯断面为直径180mm的圆坯，经成材工艺，轧制的成品钢材为直径不超过60mm的圆钢；其化学成分及重量百分含量为：碳重量百分含量为0.95～1.05％，硅重量百分含量为0.15～0.35％，锰重量百分含量为0.25～0.45％，磷重量百分含量小于等于0.025％，硫重量百分含量小于等于0.025％，铬重量百分含量为1.40～1.65％，余量为fe和无法检测的微量杂质元素；其生产工艺为：转炉、lf精炼炉、vd精炼炉、连铸、加热炉加热并轧制。但是，该方法制备出的轴承钢仍存在着非金属夹杂物分布不均匀的问题，钢的性能难以达到严格标准要求。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供一种轴承钢的制备方法。通过控制冶炼原料、精炼工艺、精炼渣、结晶器保护渣、连铸工艺，使得到的轴承钢非金属夹杂含量少，ti含量低，方坯在连铸过程中不会出现水口结瘤现象，拉坯顺利，坯壳凝固速度快，确保了连铸安全，最终产品成分均匀、性能稳定、强度好。
一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、lf+rh精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：c1～1.05，si0.6～0.65，mn1.30～1.35，mo0.02～0.05，ni0.02～0.04、cr1.75～1.8，v0.005～0.008、als0.01～0.03，hf0.02～0.03、sb0.001～0.004、cu0.15～0.2，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤10×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质；具体生产步骤如下：
(1)原料准备
以250t容量的转炉为标准配置原料，其中以p≤0.07％、s≤0.02％含量的铁水占84～86％，p≤0.07％、s≤0.02％、ti≤0.05％含量废钢占6～8％，剩下的为p≤0.07％、s≤0.02％的铁块；
(2)转炉冶炼
采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1650℃，在吹炼中按每吨钢加入65～68kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含mgo含量较高的固体渣料，使转炉渣中mgo的含量到10％～12％，出钢时随钢流加入al含量占30～35％的fe-al合金5～5.5kg/吨钢进行预脱氧；
(3)精炼
lf炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为cao55～57％、sio211～12％、al2o315～20％、mgo6～10％、feo+mno≤2.0％、cao/sio2＝4.6～5.2，lf炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm；
对钢液进行rh真空处理，控制真空度小于200pa，处理时间25～35min，纯脱气时间15～25min，提升气量为1450～1500nl/min，经rh真空处理后，钢液中的钙含量小于10×10～4wt％；rh真空处理完毕后，对钢液进行软吹氩气，软吹时间10min～25min，软吹气量控制20～50nl/min；
(4)连铸
以300mm×300mm方坯断面时拉速控制在0.55～0.60m/min，钢水过热度控制在15～30℃，连铸坯结晶器水流量控制在200～210m3/h加速钢水在结晶器内坯壳凝固，避免拉漏，二冷比水量0.35～0.40l/kg；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(cao+bao)40～45％，sio240～45％，(cao+bao)/sio2为0.9～1.0，(fe2o3+mno)1～3％，(b2o3+na2o)5～15％，c1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(5)轧制、缓冷
钢坯在加热炉的均热温度为1200～1230℃，加热和高温扩散时间为10～12h，开轧温度1100～1150℃，终轧温度850～950℃；轧后钢材冷却速度为1.5～2.0℃/min。
进一步的，转炉工艺生产轴承钢的制备方法，其特征在于：c1～1.02，si0.6～0.62，mn1.30～1.32，mo0.02～0.04，ni0.02～0.03、cr1.75～1.78，v0.005～0.006、als0.01～0.02，hf0.02～0.025、sb0.001～0.003、cu0.15～0.18，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤10×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质。
进一步的，转炉工艺生产轴承钢的制备方法，其特征在于：c1，si0.6，mn1.30，mo0.02，ni0.02、cr1.75，v0.005、als0.01，hf0.02、sb0.001、cu0.15，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤8×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质。
进一步的，转炉工艺生产轴承钢的制备方法，其特征在于：c1.02，si0.62，mn1.32，mo0.04，ni0.03、cr1.78，v0.006、als0.02，hf0.025、sb0.003、cu0.18，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤9×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质。
进一步的，转炉工艺生产轴承钢的制备方法，其特征在于：c1.05，si0.65，mn1.35，mo0.05，ni0.04、cr1.8，v0.008、als0.03，hf0.03、sb0.004、cu0.2，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤8×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质。
进一步的，转炉工艺生产轴承钢的制备方法，其特征在于：采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1620℃，在吹炼中按每吨钢加入65～68kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含mgo含量较高的固体渣料，以提高转炉渣中mgo的含量到10％～11％，出钢时随钢流加入al含量占30～32％的fe-al合金5～5.2kg/吨钢进行预脱氧。
进一步的，转炉工艺生产轴承钢的制备方法，其特征在于：lf炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为cao55％、sio211％、al2o316％、mgo8％、feo+mno≤1.0％、cao/sio2＝5，lf炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm。
进一步的，转炉工艺生产轴承钢的制备方法，其特征在于：钢坯在加热炉的均热温度为1200～1220℃，加热和高温扩散时间为10～11h，开轧温度1100～1120℃，终轧温度850～900℃；轧后钢材冷却速度为1.5～1.8℃/min。
进一步的，转炉工艺生产轴承钢的制备方法，其特征在于：连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(cao+bao)45％，sio245％，(cao+bao)/sio2为1.0，(fe2o3+mno)3％，(b2o3+na2o)5％，c1％，其余为不可避免的杂质1％；保护渣的加入量是0.45kg/t钢，液渣层厚度是12.5mm。
hf可以防止疲劳强度、特别是滚动疲劳变差，在本发明中当其含量超过0.03质量％时即使含量增加，也无助于进一步提高强度，故设定为0.03质量％以下。需要说明的是，为了使其显现提高疲劳强度的作用，优选设定为0.02质量％以上。
sb可以防止疲劳强度、特别是滚动疲劳变差，在本发明中当增加其含量超过0.004质量％时，韧性劣化，故设定为0.004质量％以下，为了使其显现提高疲劳强度的作用，优选设定为0.001质量％以上。
轴承钢精炼炉渣主要有三项任务：一是减少夹杂物数量，特别是减少氧化物夹杂的数量；二是改善夹杂物的性质和形态，使塑性夹杂物所占比例增加，减少或消除cao型的球状夹杂物；三是降低钢中硫含量。按精炼炉渣系成份，轴承钢精炼炉渣分为酸性渣和碱性渣。现阶段条件下，lf冶炼轴承钢时一般采用高碱度精炼渣时最有利于降低钢中的溶解氧，具有最强的脱硫能力，但其点状夹杂物达到0.9级；采用2.0左右的低碱度渣时具有最低的点状夹杂物形成可能性，本发明以降低钢中氧化物夹杂为重要目的，轴承钢精炼渣进行研究分析，结果反映，使用高碱度精炼渣(cao/sio2＝4.6～5.2)最有利于降低钢中的溶解氧，具有最强的脱硫能力，减轻了点状夹杂物对轴承寿命的危害。
在本发明的保护渣与钢液接触时也不会发生，也不会发生al2o3的还原，这是因为保护渣中即使有al2o3，也会与cao、bao等结合成稳定化合物，在有活性高的氧化物如fe2o3、mno、sio2存在时，不会发生al2o3的还原，满足润滑要求，铸坯表面保护渣层均匀，结晶器内无渣圈，铸坯无夹渣，无拉漏，钢中无增铝现象，本发明的保护渣不会向钢液中增铝。
本发明的有益效果是：
1.生产高品质轴承钢，通过严格控制原料、和生产工艺，使得尺寸较大的夹杂物(直径大于10μm)完全可以碰撞聚合并从钢液中排出，可促进钢中夹杂物充分上浮，提高钢水洁净度，大尺寸的夹杂物得到控制，钢的疲劳性能也会相应提高；由于在转炉内有较好的脱钛条件，出钢时钢水中的钛含量仅为6×10-6，这为低钛轴承钢的生产提供了良好的钢水条件；
2.钢水可浇性好，适当控制铝含量，进一步降低全氧。避免了氧化铝、含ti化合物引起的水口结瘤，钢水的可浇性大大改善，因此，易将铝控制在0.01％～0.03％，进一步降低钢中的全氧，钢中的夹杂物也相应减少；
3.本发明通过对轴承钢成分进一步优化，还结合低含量的非金属夹杂物分布，使得整体力学性能，特别是耐疲劳强度得到了很大提高；
4.本发明的保护渣具有更适合无铝或超低铝钢连铸需求的保护渣性能，即较低的熔点、较高的熔化速度和较高的铺展性及合适的粘度，保证了保护渣的润滑、防氧化和吸收夹杂等功能；
5.利用本发明的冶炼工艺对轴承钢中的夹杂进行控制，最终获得了，a类粗杂质含量≤0.5％，a类细杂质含量≤0.5％，b类粗杂质含量≤0.5％，b类细杂质含量≤0.5％，d类粗杂质含量≤0.5％，d类细杂质含量≤0.5％，c类粗杂质含量为零，c类细杂质含量为零，大大降低了各类夹杂的含量，提高了轴承钢的锻造性能，提高了轴承钢的使用寿命。
具体实施方式
下面参考示例实施方式对本发明技术方案作详细说明。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。
实施例1
一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、lf+rh精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：c1，si0.6，mn1.30，mo0.02，ni0.02、cr1.75，v0.005、als0.01，hf0.02、sb0.001、cu0.15，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤8×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质；具体生产步骤如下：
(1)原料准备
以250t容量的转炉为标准配置原料，其中以p≤0.07％、s≤0.02％含量的铁水占84～86％，p≤0.07％、s≤0.02％、ti≤0.05％含量废钢占6～8％，剩下的为p≤0.07％、s≤0.02％的铁块；
(2)转炉冶炼
采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1650℃，在吹炼中按每吨钢加入65～68kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含mgo含量较高的固体渣料，使转炉渣中mgo的含量到10％～12％，出钢时随钢流加入al含量占30～35％的fe-al合金5～5.5kg/吨钢进行预脱氧；
(3)精炼
lf炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为cao55～57％、sio211～12％、al2o315～20％、mgo6～10％、feo+mno≤2.0％、cao/sio2＝4.6～5.2，lf炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm；
对钢液进行rh真空处理，控制真空度小于200pa，处理时间25～35min，纯脱气时间15～25min，提升气量为1450～1500nl/min，经rh真空处理后，钢液中的钙含量小于10×10-4wt％；rh真空处理完毕后，对钢液进行软吹氩气，软吹时间10min～25min，软吹气量控制20～50nl/min；
(4)连铸
以300mm×300mm方坯断面时拉速控制在0.55～0.60m/min，钢水过热度控制在15～30℃，连铸坯结晶器水流量控制在200～210m3/h加速钢水在结晶器内坯壳凝固，避免拉漏，二冷比水量0.35～0.40l/kg；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(cao+bao)40～45％，sio240～45％，(cao+bao)/sio2为0.9～1.0，(fe2o3+mno)1～3％，(b2o3+na2o)5～15％，c1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(5)轧制、缓冷
钢坯在加热炉的均热温度为1200～1230℃，加热和高温扩散时间为10～12h，开轧温度1100～1150℃，终轧温度850～950℃；轧后钢材冷却速度为1.5～2.0℃/min。
实施例2
一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、lf+rh精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：c1.02，si0.62，mn1.32，mo0.04，ni0.03、cr1.78，v0.006、als0.02，hf0.025、sb0.003、cu0.18，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤9×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质；具体生产步骤如下：
(1)原料准备
以250t容量的转炉为标准配置原料，其中以p≤0.07％、s≤0.02％含量的铁水占84～86％，p≤0.07％、s≤0.02％、ti≤0.05％含量废钢占6～8％，剩下的为p≤0.07％、s≤0.02％的铁块；
(2)转炉冶炼
采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1650℃，在吹炼中按每吨钢加入65～68kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含mgo含量较高的固体渣料，使转炉渣中mgo的含量到10％～12％，出钢时随钢流加入al含量占30～35％的fe-al合金5～5.5kg/吨钢进行预脱氧；
(3)精炼
lf炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为cao55～57％、sio211～12％、al2o315～20％、mgo6～10％、feo+mno≤2.0％、cao/sio2＝4.6～5.2，lf炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm；
对钢液进行rh真空处理，控制真空度小于200pa，处理时间25～35min，纯脱气时间15～25min，提升气量为1450～1500nl/min，经rh真空处理后，钢液中的钙含量小于10×10-4wt％；rh真空处理完毕后，对钢液进行软吹氩气，软吹时间10min～25min，软吹气量控制20～50nl/min；
(4)连铸
以300mm×300mm方坯断面时拉速控制在0.55～0.60m/min，钢水过热度控制在15～30℃，连铸坯结晶器水流量控制在200～210m3/h加速钢水在结晶器内坯壳凝固，避免拉漏，二冷比水量0.35～0.40l/kg；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(cao+bao)40～45％，sio240～45％，(cao+bao)/sio2为0.9～1.0，(fe2o3+mno)1～3％，(b2o3+na2o)5～15％，c1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(5)轧制、缓冷
钢坯在加热炉的均热温度为1200～1230℃，加热和高温扩散时间为10～12h，开轧温度1100～1150℃，终轧温度850～950℃；轧后钢材冷却速度为1.5～2.0℃/min。
实施例3
一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、lf+rh精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：c1.05，si0.65，mn1.35，mo0.05，ni0.04、cr1.8，v0.008、als0.03，hf0.03、sb0.004、cu0.2，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤8×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质；具体生产步骤如下：
(1)原料准备
以250t容量的转炉为标准配置原料，其中以p≤0.07％、s≤0.02％含量的铁水占84～86％，p≤0.07％、s≤0.02％、ti≤0.05％含量废钢占6～8％，剩下的为p≤0.07％、s≤0.02％的铁块；
(2)转炉冶炼
采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1650℃，在吹炼中按每吨钢加入65～68kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含mgo含量较高的固体渣料，使转炉渣中mgo的含量到10％～12％，出钢时随钢流加入al含量占30～35％的fe-al合金5～5.5kg/吨钢进行预脱氧；
(3)精炼
lf炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为cao55～57％、sio211～12％、al2o315～20％、mgo6～10％、feo+mno≤2.0％、cao/sio2＝4.6～5.2，lf炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm；
对钢液进行rh真空处理，控制真空度小于200pa，处理时间25～35min，纯脱气时间15～25min，提升气量为1450～1500nl/min，经rh真空处理后，钢液中的钙含量小于10×10-4wt％；rh真空处理完毕后，对钢液进行软吹氩气，软吹时间10min～25min，软吹气量控制20～50nl/min；
(4)连铸
以300mm×300mm方坯断面时拉速控制在0.55～0.60m/min，钢水过热度控制在15～30℃，连铸坯结晶器水流量控制在200～210m3/h加速钢水在结晶器内坯壳凝固，避免拉漏，二冷比水量0.35～0.40l/kg；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(cao+bao)40～45％，sio240～45％，(cao+bao)/sio2为0.9～1.0，(fe2o3+mno)1～3％，(b2o3+na2o)5～15％，c1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(5)轧制、缓冷
钢坯在加热炉的均热温度为1200～1230℃，加热和高温扩散时间为10～12h，开轧温度1100～1150℃，终轧温度850～950℃；轧后钢材冷却速度为1.5～2.0℃/min。
对比例1
一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、lf+rh精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：c1.3，si0.6，mn1.30，mo0.02，ni0.02、cr1.25，v0.005、als0.01，hf0.02，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤8×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质；具体生产步骤如下：
(1)原料准备
以250t容量的转炉为标准配置原料，其中以p≤0.07％、s≤0.02％含量的铁水占84～86％，p≤0.07％、s≤0.02％、ti≤0.05％含量废钢占6～8％，剩下的为p≤0.07％、s≤0.02％的铁块；
(2)转炉冶炼
采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1650℃，在吹炼中按每吨钢加入65～68kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含mgo含量较高的固体渣料，使转炉渣中mgo的含量到10％～12％，出钢时随钢流加入al含量占30～35％的fe-al合金5～5.5kg/吨钢进行预脱氧；
(3)精炼
lf炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为cao55～57％、sio211～12％、al2o315～20％、mgo6～10％、feo+mno≤2.0％、cao/sio2＝4.6～5.2，lf炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm；
对钢液进行rh真空处理，控制真空度小于200pa，处理时间25～35min，纯脱气时间15～25min，提升气量为1450～1500nl/min，经rh真空处理后，钢液中的钙含量小于10×10-4wt％；rh真空处理完毕后，对钢液进行软吹氩气，软吹时间10min～25min，软吹气量控制20～50nl/min；
(4)连铸
以300mm×300mm方坯断面时拉速控制在0.55～0.60m/min，钢水过热度控制在15～30℃，连铸坯结晶器水流量控制在200～210m3/h加速钢水在结晶器内坯壳凝固，避免拉漏，二冷比水量0.35～0.40l/kg；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(cao+bao)40～45％，sio240～45％，(cao+bao)/sio2为0.9～1.0，(fe2o3+mno)1～3％，(b2o3+na2o)5～15％，c1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(5)轧制、缓冷
钢坯在加热炉的均热温度为1200～1230℃，加热和高温扩散时间为10～12h，开轧温度1100～1150℃，终轧温度850～950℃；轧后钢材冷却速度为1.5～2.0℃/min。
对比例2
一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、lf+rh精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：c1.02，si0.62，mn1.32，mo0.04，ni0.03、cr1.78，v0.006、als0.02，hf0.025、sb0.003、cu0.18，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤9×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质；具体生产步骤如下：
(1)原料准备
以250t容量的转炉为标准配置原料，其中以p≤0.07％、s≤0.02％含量的铁水占84～86％，p≤0.07％、s≤0.02％、ti≤0.05％含量废钢占6～8％，剩下的为p≤0.07％、s≤0.02％的铁块；
(2)转炉冶炼
采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1650℃，在吹炼中按每吨钢加入40～45kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含mgo含量较高的固体渣料，以提高转炉渣中mgo的含量到5～8％，出钢时随钢流加入al含量占30～35％的fe-al合金3～3.5kg/吨钢进行预脱氧；
(3)精炼
lf炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为cao55～57％、sio211～12％、al2o315～20％、mgo6～10％、feo+mno≤2.0％、cao/sio2＝4.6～5.2，lf炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm；
对钢液进行rh真空处理，控制真空度小于200pa，处理时间25～35min，纯脱气时间15～25min，提升气量为1450～1500nl/min，经rh真空处理后，钢液中的钙含量小于10×10-4wt％；rh真空处理完毕后，对钢液进行软吹氩气，软吹时间10min～25min，软吹气量控制20～50nl/min；
(4)连铸
以300mm×300mm方坯断面时拉速控制在0.55～0.60m/min，钢水过热度控制在15～30℃，连铸坯结晶器水流量控制在200～210m3/h加速钢水在结晶器内坯壳凝固，避免拉漏，二冷比水量0.35～0.40l/kg；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(cao+bao)40～45％，sio240～45％，(cao+bao)/sio2为0.9～1.0，(fe2o3+mno)1～3％，(b2o3+na2o)5～15％，c1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(5)轧制、缓冷
钢坯在加热炉的均热温度为1200～1230℃，加热和高温扩散时间为10～12h，开轧温度1100～1150℃，终轧温度850～950℃；轧后钢材冷却速度为1.5～2.0℃/min。
对比例3
一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、lf+rh精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：c1.05，si0.65，mn1.35，mo0.05，ni0.04、cr1.8，v0.008、als0.03，hf0.03、sb0.004、cu0.2，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤8×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质；具体生产步骤如下：
(1)原料准备
以250t容量的转炉为标准配置原料，其中以p≤0.07％、s≤0.02％含量的铁水占84～86％，p≤0.07％、s≤0.02％、ti≤0.05％含量废钢占6～8％，剩下的为p≤0.07％、s≤0.02％的铁块；
(2)转炉冶炼
采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1650℃，在吹炼中按每吨钢加入65～68kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含mgo含量较高的固体渣料，使转炉渣中mgo的含量到10％～12％，出钢时随钢流加入al含量占30～35％的fe-al合金5～5.5kg/吨钢进行预脱氧；
(3)精炼
lf炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为cao45～48％、sio215～18％、al2o320～30％、mgo15～20％、feo+mno≤2.0％、cao/sio2＝2.5～3.2，lf炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm；
对钢液进行rh真空处理，控制真空度小于200pa，处理时间15～20min，纯脱气时间10～12min，提升气量为1200～1300nl/min，经rh真空处理后，钢液中的钙含量小于10×10-4wt％；rh真空处理完毕后，对钢液进行软吹氩气，软吹时间10min～25min，软吹气量控制20～50nl/min；
(4)连铸
以300mm×300mm方坯断面时拉速控制在0.55～0.60m/min，钢水过热度控制在15～30℃，连铸坯结晶器水流量控制在200～210m3/h加速钢水在结晶器内坯壳凝固，避免拉漏，二冷比水量0.35～0.40l/kg；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(cao+bao)40～45％，sio240～45％，(cao+bao)/sio2为0.9～1.0，(fe2o3+mno)1～3％，(b2o3+na2o)5～15％，c1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(5)轧制、缓冷
钢坯在加热炉的均热温度为1200～1230℃，加热和高温扩散时间为10～12h，开轧温度1100～1150℃，终轧温度850～950℃；轧后钢材冷却速度为1.5～2.0℃/min。
对比例4
一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、lf+rh精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：c1.05，si0.65，mn1.35，mo0.05，ni0.04、cr1.8，v0.008、als0.03，hf0.03、sb0.004、cu0.2，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤8×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质；具体生产步骤如下：
(1)原料准备
以250t容量的转炉为标准配置原料，其中以p≤0.07％、s≤0.02％含量的铁水占84～86％，p≤0.07％、s≤0.02％、ti≤0.05％含量废钢占6～8％，剩下的为p≤0.07％、s≤0.02％的铁块；
(2)转炉冶炼
采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1650℃，在吹炼中按每吨钢加入65～68kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含mgo含量较高的固体渣料，使转炉渣中mgo的含量到10％～12％，出钢时随钢流加入al含量占30～35％的fe-al合金5～5.5kg/吨钢进行预脱氧；
(3)精炼
lf炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为cao55～57％、sio211～12％、al2o315～20％、mgo6～10％、feo+mno≤2.0％、cao/sio2＝4.6～5.2，lf炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm；
对钢液进行rh真空处理，控制真空度小于200pa，处理时间25～35min，纯脱气时间15～25min，提升气量为1450～1500nl/min，经rh真空处理后，钢液中的钙含量小于10×10-4wt％；rh真空处理完毕后，对钢液进行软吹氩气，软吹时间10min～25min，软吹气量控制20～50nl/min；
(4)连铸
以300mm×300mm方坯断面时拉速控制在0.55～0.60m/min，钢水过热度控制在15～30℃，连铸坯结晶器水流量控制在200～210m3/h加速钢水在结晶器内坯壳凝固，避免拉漏，二冷比水量0.35～0.40l/kg；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(cao+bao)40～45％，sio240～45％，(cao+bao)/sio2为0.9～1.0，(fe2o3+mno)1～3％，(b2o3+na2o)5～15％，c1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(5)轧制、缓冷
钢坯在加热炉的均热温度为1250～1260℃，加热和高温扩散时间为20～25h，开轧温度1170～1180℃，终轧温度700～800℃；轧后钢材冷却速度为1.5～2.0℃/min。
对比例5
一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、lf+rh精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：c1.05，si0.65，mn1.35，mo0.05，ni0.04、cr1.8，v0.008、als0.03，hf0.03、sb0.004、cu0.2，s≤0.025，p≤0.025，[o]≤8×10-6，[h]≤2×10-6，余为fe和不可避免的杂质；具体生产步骤如下：
(1)原料准备
以250t容量的转炉为标准配置原料，其中以p≤0.07％、s≤0.02％含量的铁水占84～86％，p≤0.07％、s≤0.02％、ti≤0.05％含量废钢占6～8％，剩下的为p≤0.07％、s≤0.02％的铁块；
(2)转炉冶炼
采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1650℃，在吹炼中按每吨钢加入65～68kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含mgo含量较高的固体渣料，使转炉渣中mgo的含量到10％～12％，出钢时随钢流加入al含量占30～35％的fe-al合金5～5.5kg/吨钢进行预脱氧；
(3)精炼
lf炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为cao55～57％、sio211～12％、al2o315～20％、mgo6～10％、feo+mno≤2.0％、cao/sio2＝4.6～5.2，lf炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm；
对钢液进行rh真空处理，控制真空度小于200pa，处理时间25～35min，纯脱气时间15～25min，提升气量为1450～1500nl/min，经rh真空处理后，钢液中的钙含量小于10×10-4wt％；rh真空处理完毕后，对钢液进行软吹氩气，软吹时间10min～25min，软吹气量控制20～50nl/min；
(4)连铸
以300mm×300mm方坯断面时拉速控制在0.55～0.60m/min，钢水过热度控制在15～30℃，连铸坯结晶器水流量控制在200～210m3/h加速钢水在结晶器内坯壳凝固，避免拉漏，二冷比水量0.35～0.40l/kg；连铸过程使用保护渣，保护渣的碱度为1.5～2.0，保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(5)轧制、缓冷
钢坯在加热炉的均热温度为1200～1230℃，加热和高温扩散时间为10～12h，开轧温度1100～1150℃，终轧温度850～950℃；轧后钢材冷却速度为1.5～2.0℃/min。
对本发明实施例1～3和对比例1～5的轴承钢产品进行夹杂物检验，检验结果见表1。
表1
本发明所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为所附权利要求所涵盖。