本发明涉及工业铸造技术领域，具体涉及一种有箱水平造型铸造生产线。
背景技术：
目前工业化生产设备的制造中，很多部件都需要通过铸造来完成，目前，铸造业潮模砂造型主要还是依靠人工生产，即人工装砂，人工杵实，这种方式劳动强度大，生产效率低，铸造的砂模质量难以保证。现虽有采用机械制模，但传统的震动造型机都属于单工位，在生产过程中需要多台设备进行，这不仅增加了生产成本，生产效率也较低，而且设备占用场地大，给生产的连续性造成一定的影响，也难以确保产品质量。
技术实现要素：
为解决上述缺陷，本发明的目的是提供一种有箱水平造型铸造生产线，不仅能有效提高造型的生产效率，而且在工作过程中可以同时制作多个不同模具的铸件，使生产变得多样化。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种有箱水平造型铸造生产线，包括上箱造型机、下箱造型机及输送转轨，所述上箱造型机和所述下箱造型机均具有旋转工作台，所述旋转工作台表面设有吊箱工位、加砂工位、压实工位和脱模工位，分别对砂箱进行吊箱、加砂、压实及脱模工序；所述输送转轨与所述旋转工作台高度相一致，通过连接传动机构在所述上箱造型机和下箱造型机周围实现循环输送，所述输送转轨设有多个满足砂箱存放的箱孔，所述箱孔底部设有自动封门；所述箱体输送导轨在输送砂模过程中，依次设有下芯区、浇注区、冷却区及脱型区，所述下箱造型机的脱模工位处设有翻转机构，通过所述翻转机构将下箱180度翻转后进入下芯区，完成模具下芯后，连续与所述上箱造型机脱模工位上的上箱实现合箱；所述脱型区设有脱型工位，合箱后的砂箱经过浇注区的浇注、冷却区的冷却进入脱型工位，此时自动封门打开，砂箱中的型砂落入冷却皮带机，之后进入落砂机进行落砂；所述输送转轨在靠近所述脱型工位处分别设有清扫工位和起吊工位，待砂箱经过清扫工位的清扫后，进入起吊工位分别起吊至所述上箱造型机和下箱造型机的吊箱工位，开始下一轮造型。
优选的是，所述浇注区设有浇注机。
所述清扫工位上方设有清扫机构。
所述起吊工位通过上方设有的行吊将砂箱起吊至吊箱工位。
所述上箱造型机和所述下箱造型机的各工位对称设置，其中各自的吊箱工位靠近设置，工作时，所述上箱造型机上的旋转工作台逆时针旋转，所述下箱造型机上的旋转工作台顺时针旋转。
所述吊箱工位、加砂工位、压实工位及脱模工位表面放置不同的模具，在旋转工作台的作用下，所述吊箱工位的砂箱不断转换至加砂工位、压实工位及脱模工位，其他工位砂箱的转换与所述吊箱工位相同，此时能实现多工位制造一种或多种铸件的功能。
本发明在使用时，起吊工位通过行吊分别起吊砂箱至上箱造型机和下箱造型机的吊箱工位中，上箱造型机的旋转工作台逆时针旋转，将吊箱工位中的砂箱依次经过加砂工位、压实工位及脱模工位，此时下箱造型机的旋转工作台顺时针旋转，将吊箱工位中的砂箱同样依次经过加砂工位、压实工位及脱模工位，因各工位对称设置，待吊箱工位转换至脱模工位时，所述下箱造型机的下箱经过翻转机构的翻转，进入输送转轨中下芯，待所述上箱造型机的上箱进入输送转轨时，此时输送转轨输送下箱到达上箱处实现合箱，合箱后的砂箱经过浇注区的浇注、冷却区的冷却进入脱型工位，此时自动封门打开，砂箱中的型砂落入冷却皮带机，之后进入落砂机进行落砂；落砂后的砂箱经过清扫工位的清扫后，进入起吊工位分别起吊至所述上箱造型机和下箱造型机的吊箱工位，开始下一轮造型。
本发明的有益效果是：设计合理，多工序配合运行，通过上箱下箱的实现的连续合箱，有效提高了造型的生产效率，能满足了大批量铸件的生产要求；本发明中设有的自动封门，有效提高了脱模的生产效率，为快速落砂提供了便利条件；本发明中设有的清扫机构能有效去除砂箱内壁粘结的砂料，保证造型的完整性；当本发明只生产一种铸件时，所述吊箱工位、加砂工位、压实工位及脱模工位表面放置相同的模具，在旋转工作台的作用下，所述吊箱工位的砂箱不断转换至加砂工位、压实工位及脱模工位，不断实现上箱和下箱的合箱，此时能满足大批量制造一种铸件的要求，当本发明生产多种铸件时，所述吊箱工位、加砂工位、压实工位及脱模工位表面放置相同的模具，在旋转工作台的作用下，所述吊箱工位的砂箱不断转换至加砂工位、压实工位及脱模工位，由于上箱造型机和下箱造型机的各工位均对称设置，因此设置不同模具的每组对称工位在合箱时能够实现配套对应，不会出现错误，实现在一个生产线上同时制造出多种型砂，从而后续制造出多种铸件。
与现有技术相比，本发明设计合理，构思巧妙，不仅能减少了人工成本，有效提高造型的生产效率，而且在工作过程中可以同时制作多种铸件，使生产变得多样化，满足了批量订单多样性的要求。
附图说明
下面根据附图及实施例，对本发明的结构和特征作进一步描述。
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明中所述上箱和下箱的合箱示意图。
附图1和图2中，1.下箱造型机，2.脱模工位，3.下芯区，4.浇注区，5.浇注机，6.冷却区，7.压实工位，8.加砂工位，9.脱型工位，10，落砂机，11.冷却皮带机，12.清扫工位，13.起吊工位，14.吊箱工位，15.行吊，16.输送转轨，17.箱孔，18.上箱造型机。
具体实施方式
参看附图1是本发明的一种实施例，公开了一种有箱水平造型铸造生产线，包括上箱造型机18、下箱造型机1及输送转轨16，所述上箱造型机18和所述下箱造型机1均具有旋转工作台，所述旋转工作台表面设有吊箱工位14、加砂工位8、压实工位7和脱模工位2，通过行吊、加砂机构、压实机构及脱模机构分别对砂箱进行吊箱、加砂、压实及脱模工序；所述输送转轨16与所述旋转工作台高度相一致，通过连接传动机构在所述上箱造型机18和下箱造型机1周围实现循环输送，所述输送转轨16设有多个满足砂箱存放的箱孔17，所述箱孔17底部设有自动封门；所述箱体输送导轨16在输送砂模过程中，依次设有下芯区3、浇注区4、冷却区6及脱型区9，所述浇注区4设有浇注机5，所述下箱造型机1的脱模工位2处设有翻转机构，通过所述翻转机构将下箱180度翻转后进入下芯区3，完成模具下芯后，连续与所述上箱造型机18的脱模工位上的上箱实现合箱；所述脱型区9设有脱型工位，合箱后的砂箱经过浇注区4的浇注、冷却区6的冷却进入脱型区9，此时自动封门打开，砂箱中的型砂落入冷却皮带机11，之后进入落砂机10进行落砂；所述输送转轨16在靠近所述脱型工位处分别设有清扫工位12和起吊工位13，所述清扫工位12上方设有清扫机构，待砂箱经过清扫工位12的清扫后，进入起吊工位通过行吊分别起吊至所述上箱造型机18和下箱造型机1的吊箱工位14，开始下一轮造型。
所述上箱造型机18和所述下箱造型机1的各工位对称设置，其中各自的吊箱工位14靠近设置，工作时，所述上箱造型机18上的旋转工作台逆时针旋转，所述下箱造型机1上的旋转工作台顺时针旋转。
所述吊箱工位14、加砂工位8、压实工位7及脱模工2表面放置不同的模具，在旋转工作台的作用下，所述吊箱工位14的砂箱不断转换至加砂工位、压实工位及脱模工位，其他工位砂箱的转换与所述吊箱工位相同，此时能实现多工位制造一种或多种铸件的功能。
本发明的实施例在使用时，起吊工位13通过行吊15分别起吊砂箱至上箱造型机18和下箱造型机1的吊箱工位中，上箱造型机18的旋转工作台逆时针旋转，将吊箱工位14中的砂箱依次经过加砂工位8、压实工位7及脱模工位2，此时下箱造型机1的旋转工作台顺时针旋转，将吊箱工位14中的砂箱同样依次经过加砂工位8、压实工位7及脱模工位2，因各工位对称设置，待吊箱工位14转换至脱模工位2时，所述下箱造型机1的下箱经过翻转机构的翻转，进入输送转轨16中下芯，待所述上箱造型机18的上箱进入输送转轨16时，此时输送转轨16输送下箱到达上箱处实现合箱，合箱后的砂箱经过浇注区4的浇注、冷却区6的冷却进入脱型工位9，此时自动封门打开，砂箱中的型砂落入冷却皮带机11，之后进入落砂机10进行落砂；落砂后的砂箱经过清扫工位12的清扫后，进入起吊工位13分别起吊至所述上箱造型机18和下箱造型机1的吊箱工位14，开始下一轮造型。
参看附图2所示的状态是：上箱造型机18在逆时针旋转过程中，1#上箱自吊箱工位开始，经过加砂工位、压实工位进入脱模工位，等待进入输送转轨与1#下箱进行合箱；下箱造型机1在顺时针旋转过程中，1#下箱自吊箱工位开始，经过加砂工位、压实工位进入脱模工位，经过翻转机构的翻转后，已经进入输送转轨中，等待到达1#合箱工位处与1#上箱进行合箱；
当输送转轨继续向前运行，1#下箱完成下芯后到达1#合箱工位，同时1#上箱到达1#合箱工位，1#上箱置于1#下箱上方实现合箱；
之后上箱造型机18和下箱造型机1的旋转工作台继续旋转，2#上箱到达脱模工位，等待与2#下箱合箱，同时2#下箱到达脱模工位，经过翻转进入输送转轨中进行下芯，之后继续向前，在原1#合箱工位停止，此时的1#合箱工位变为2#合箱工位，与同时到达的2#上箱实现合箱，同理，3#上箱和3#下箱实现合箱，4#上箱和4#下箱实现合箱，待合箱后的砂箱运转至脱型工位后砂型落至落砂机中，砂箱变为空砂箱，到达起吊工位后，重新起吊至吊箱工位，通过上箱造型机和下箱造型机继续造型，依次循环，实现造型连续不断的生产，有效提
高了造型的生产效率，1小时内造型数量能达到240型，比起现有的铸造线，生产效率大幅度提高。
以上所描述的仅为本发明的较佳实施例，上述具体实施例不是对本发明的限制，凡本领域的普通技术人员根据以上描述所做的润饰、修改或等同替换，均属于本发明的保护范围。