本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种铸造大型龙门加工中心床身浇注系统。
背景技术：
数控龙门铣床身为重型数控床身等类型的机床设计的重要功能附件，它相对机床本体独立，是在数控机床加工过程中完成直线进给功能。同时它可实现机床的一些辅助功能，保证加工精度、提高生产效率、降低劳动强度。因此，床身刚性与动态性能对与之搭配的机床的整机加工性能，包括加工精度和加工效率等有很大影响。但传统的床身铸造系统其浇道大多较长，在浇注时其引液过程慢，影响产品的浇注效率。
因此，发明一种铸造大型龙门加工中心床身浇注系统来解决上述问题很有必要。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种铸造大型龙门加工中心床身浇注系统，通过采用底注式短程引液浇注系统、整体活块和利用吊钩进行泥芯配型以解决传统的床身铸造系统其浇道大多较长，在浇注时其引液过程慢，影响产品的浇注效率的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铸造大型龙门加工中心床身浇注系统，包括模具整体、整体活块和吊钩，
所述模具整体外部设有横浇道，所述横浇道上贯穿设有直浇道，所述模具整体顶部设有吊芯，所述模具整体包括抽芯模和外模局部活块，所述抽芯模底部设有芯头，所述模具整体内腔中部设有第一芯室，所述第一芯室内腔设有第一泥芯，所述第一芯室两侧设有第二芯室，所述第二芯室内腔设有第二泥芯，所述第二芯室两侧设有第三芯室，所述第三芯室内腔设有第三泥芯，所述第三芯室两侧设有第四芯室，所述第四芯室内腔设有第四泥芯，所述第一芯室顶部设有结构加厚端，所述第三泥芯顶部设有水槽壁，所述第四泥芯顶部设有侧壁加厚端，所述模具整体顶部设有内浇道，所述内浇道端部设有连接道；
所述整体活块包括芯骨，所述芯骨一端设有吊耳以及另一端设有吊块。
优选的，所述横浇道环绕设置于模具整体的外侧，所述直浇道垂直设置于横浇道上，所述吊芯的数量设置为两个且通过模具整体对称设置。
优选的，所述抽芯模设置于外模局部活块的底部，所述内浇道设置于外模局部活块的顶部，所述结构加厚端、水槽壁、侧壁加厚端和外模局部活块一体化设置。
优选的，所述内浇道的设置为两组，所述内浇道呈“冖”字形设置，所述内浇道和连接道一体化设置，所述连接道与第四芯室内腔连通，所述内浇道一端设置于第二芯室的顶部以及另一端通过连接道与第四芯室连通。
优选的，所述水槽壁的厚度为1.5m，所述结构加厚端的厚度为5m。
优选的，所述吊耳设置为圆环状，所述吊钩端部弯曲设置，所述吊钩端部与吊耳相匹配，所述整体活块设置为“工”字状。
优选的，所述第一芯室、第二芯室、第三芯室和第四芯室的数量均设置为两个，所述所述第一芯室、第二芯室、第三芯室和第四芯室的数量之和与芯头的数量相同，所述芯头分别设置于第一芯室、第二芯室、第三芯室和第四芯室的正下方。
优选的，两个所述第一芯室相互连通，两个所述第二芯室、第三芯室和第四芯室均通过第一芯室对称设置，所述第一芯室两侧的第二芯室、第三芯室和第四芯室均相互连通。
本发明的技术效果和优点：
1、本发明通过分为多个芯室和泥芯，设置抽芯模和外模局部活块的结构配合整体活块和利用吊钩进行泥芯配型，采用底注式短程引液浇注系统达到了机床床身铸件直浇道短程引液的效果，使得床身在浇注时引液时间得到大大的降低，提高了产品的浇注效率和浇注质量；
2、通过采用与整体活块中吊耳相匹配的吊钩，同时将整体活块设置为“工”字形，在制作泥芯和下芯时可将泥芯直接吊与上箱，提高了床身浇注工作的浇注效率，降低了操作难度，便于进行加工；
3、本发明工艺简单，设备要求低，可操作性强，具有良好的社会推广应用。
附图说明
图1为本发明铸造工艺示意图。
图2为本发明底注式短程引液浇注系统示意图。
图3为本发明整体活块造型示意图。
图4为本发明吊芯配型示意图。
图中：1模具整体、2整体活块、3吊钩、4横浇道、5直浇道、6吊芯、7抽芯模、8外模局部活块、9芯头、10第一芯室、11第一泥芯、12第二芯室、13第二泥芯、14第三芯室、15第三泥芯、16第四芯室、17第四泥芯、18结构加厚端、19水槽壁、20侧壁加厚端、21内浇道、22连接道、23吊耳、24吊块、25芯骨。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明提供了如图1-4所示的一种铸造大型龙门加工中心床身浇注系统，包括模具整体1和整体活块2，
所述模具整体1外部设有横浇道4，所述横浇道4上贯穿设有直浇道5，所述模具整体1顶部设有吊芯6，所述模具整体1包括抽芯模7和外模局部活块8，所述抽芯模7底部设有芯头9，所述模具整体1内腔中部设有第一芯室10，所述第一芯室10内腔设有第一泥芯11，所述第一芯室10两侧设有第二芯室12，所述第二芯室12内腔设有第二泥芯13，所述第二芯室12两侧设有第三芯室14，所述第三芯室14内腔设有第三泥芯15，所述第三芯室14两侧设有第四芯室16，所述第四芯室16内腔设有第四泥芯17，所述第一芯室10顶部设有结构加厚端18，所述第三泥芯15顶部设有水槽壁19，所述第四泥芯17顶部设有侧壁加厚端20，所述模具整体1顶部设有内浇道21，所述内浇道21端部设有连接道22。
所述横浇道4环绕设置于模具整体1的外侧，所述直浇道5垂直设置于横浇道4上，所述吊芯6的数量设置为两个且通过模具整体1对称设置，所述抽芯模7设置于外模局部活块8的底部，所述内浇道21设置于外模局部活块8的顶部，所述结构加厚端18、水槽壁19、侧壁加厚端20和外模局部活块8一体化设置，所述内浇道21的设置为两组，所述内浇道21呈“冖”字形设置，所述内浇道21和连接道22一体化设置，所述连接道22与第四芯室16内腔连通，所述内浇道21一端设置于第二芯室12的顶部以及另一端通过连接道22与第四芯室16连通，所述水槽壁19的厚度为1.5m，所述结构加厚端18的厚度为5m，所述吊耳23设置为圆环状，所述吊钩3端部弯曲设置，所述吊钩3端部与吊耳23相匹配，所述整体活块2设置为“工”字状，所述第一芯室10、第二芯室12、第三芯室14和第四芯室16的数量均设置为两个，所述所述第一芯室10、第二芯室12、第三芯室14和第四芯室16的数量之和与芯头9的数量相同，所述芯头9分别设置于第一芯室10、第二芯室12、第三芯室14和第四芯室16的正下方，两个所述第一芯室10相互连通，两个所述第二芯室12、第三芯室14和第四芯室16均通过第一芯室10对称设置，所述第一芯室10两侧的第二芯室12、第三芯室14和第四芯室16均相互连通。
该实施例通过分为多个芯室和泥芯，设置抽芯模7和外模局部活块8的结构配合整体活块2和利用吊钩3进行泥芯配型，采用底注式短程引液浇注系统达到了机床床身铸件直浇道短程引液的效果，使得床身在浇注时引液时间得到大大的降低，提高了产品的浇注效率和浇注质量。
实施例2
本发明提供了如图3-4所示的一种铸造大型龙门加工中心床身浇注系统，所述整体活块2包括芯骨25，所述芯骨25一端设有吊耳23以及另一端设有吊块24，所述吊耳23设置为圆环状，所述吊钩3端部弯曲设置，所述吊钩3端部与吊耳23相匹配，所述整体活块2设置为“工”字状。
该实施例通过采用与整体活块2中吊耳23相匹配的吊钩3，同时将整体活块2设置为“工”字形，在制作泥芯和下芯时可将泥芯直接吊与上箱，提高了床身浇注工作的浇注效率，降低了操作难度，便于进行加工。
本发明工作原理：工作时，先按照设计图预铸，将芯骨25、吊耳23和吊块24进行铸造，然后将横浇道4环绕于模具整体1的外部，同时将直浇道5垂直焊接于横浇道4上，将内浇道21与连接道22与外模局部活块8进行连接，同时将制作后的泥芯芯骨通过吊耳23和吊钩3进行安装，利用吊钩3将泥芯进行上箱，将泥芯装置于相对应的芯室内，通过直浇道5、横浇道4和内浇道21向模具整体1的内腔注入钢水，保温后，得到铸件，同时加厚设置的结构加厚端18和侧壁加厚端20使得模具整体1在进行吊芯6和部件安装时不易受重力压制导致出现结构损坏，同时在进行铸造时产品成型时不会出现膨胀等现象，加厚设置的水槽壁19提高铸件保温成型后的冷却速率，提高了产品的加工效率。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。