本发明涉及热处理技术领域，具体涉及一种钢丝热处理工艺。
背景技术：
随着科技的发展，社会的进步，国家一直促进热处理技术的发展，现有的钢丝热处理工艺中，淬火液的制备和淬火过程往往是分开的，在添加之前已经制备好的淬火液时，经常由于淬火液经过太长时间后成分有变化，导致淬火失败，因此急需一种淬火液的制备与钢丝淬火过程一体化的设备。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种钢丝热处理工艺，能够克服现有技术的上述缺陷。
根据本发明，本发明设备的一种钢丝热处理工艺，包括固设于地面的机体、水泵和箱体，所述机体内设置有滑动腔，所述滑动腔下端壁内固设有第一电机，所述第一电机输出轴上端动力连接有螺纹杆，所述螺纹杆螺纹配合连接有螺纹块，所述螺纹块与所述滑动腔左右端壁滑动配合连接，所述螺纹块上端面固设有向上延伸的升降杆，所述机体上端面内固设有左右对称的液压缸，所述液压缸内设置有向上延伸的液压杆，所述液压杆上端固设有淬火箱，所述淬火箱内设置有开口向上的淬火腔，所述升降杆向上贯穿所述淬火箱的下端壁并伸入所述淬火腔，所述升降杆上端固设有固定座，所述固定座上端面安装有钢丝容纳箱，所述钢丝容纳箱内设置有若干前后贯穿的通孔，所述淬火腔左右端壁上侧固设有左右对称的安装块，所述安装块内设置有上下贯穿的安装口，位于左方的所述安装口内安装设置有第一进水管，所述淬火箱上端面右侧固设有导块，所述导块内设置有左右贯穿的导口，所述淬火腔左端壁固设有液位传感器。
进一步的技术方案，所述箱体上端面内设置有开口向上的研磨腔，所述研磨腔下端壁内固设有第二电机，所述第二电机输出轴上端固设有第一研磨盘，所述研磨腔左右端壁滑动配合连接有盖板，所述研磨腔左右端壁固设有左右对称的限位块，所述限位块上端面与所述盖板下端面相抵，所述盖板下端面内固设有电动推杆，所述电动推杆的推杆下端固设有第二研磨盘，所述研磨腔左端壁内固设有微型鼓风机，所述研磨腔右端壁内设置有连通口，所述连通口右方连通设置有混合腔，所述混合腔上端壁内设置有进水口，所述进水口上方连通设置有第二进水管，所述混合腔下端壁内设置有送水口，所述送水口内设置有第一单向阀，所述送水口下方连通设置有制液腔，所述制液腔上端壁内固设有第三电机，所述第三电机输出轴下端动力连接有向下延伸的转动杆，所述转动杆与所述制液腔下端壁转动配合连接，所述转动杆外表面均匀设置有若干转动叶，所述制液腔左端壁下侧内部设置有出液口，所述出液口内设置有第二单向阀，所述出液口左方连通设置有出液管。
进一步的技术方案，所述水泵右端面设置有第一管口，所述第一管口右端与所述出液管连通，所述水泵上端面设置有第二管口，所述第二管口上端连通设置有软管，所述软管穿过所述导口并与所述导口滑动配合连接，所述软管由上至下穿进位于右方的所述安装口并与所述安装块固定配合连接。
本发明的有益效果是：
由于进行此工艺时，打开所述盖板，向所述第一研磨盘上添加块状淬火剂原料，添加完毕后，关闭所述盖板，所述电动推杆开始工作，所述电动推杆的推杆带动所述第二研磨盘向下移动，待所述第二研磨盘压紧位于所述第一研磨盘上的所述块状淬火剂原料，所述电动推杆停止工作，所述第二电机开始工作，所述第二电机输出轴驱动所述第一研磨盘转动，从而对所述块状淬火剂原料进行研磨，待研磨过程完毕，所述第二电机停止工作，所述电动推杆反向工作，所述电动推杆的推杆带动所述第二研磨盘向上移动，待所述第二研磨盘回到初始位置，所述电动推杆停止工作，所述微型鼓风机开始工作，所述微型鼓风机将研磨后的粉末状淬火剂原料向右吹进所述混合腔，向所述第二进水管内通入水，待所述混合腔内的液面位置接近所述连通口的下端壁时，停止向所述第二进水管内通入水，经过一段混合时间后，打开所述第一单向阀，所述混合腔内的混合液通过所述送水口流进所述制液腔，待所述混合液完全流出混合腔，继续向所述进水管内通入水，以便向所述制液腔内添加水的同时，将残余在所述混合腔内未完全溶解的淬火剂原料冲入所述制液腔，添加过程完毕后，停止向所述进水管内通入水，关闭所述第一单向阀，所述第三电机开始工作，所述第三电机输出轴驱动所述转动杆转动，从而带动所述转动叶转动，对位于所述制液腔内的溶液进行搅拌，加速淬火液的制备，待所述淬火液制备完毕，打开所述第二单向阀，同时打开所述水泵，所述淬火液流经所述水泵并通过所述软管进入所述淬火腔内，待所述液位传感器检测到所述淬火腔内的液位达到预设值，关闭所述第二单向阀和水泵，从而完成淬火液的添加。
淬火液添加完毕后，所述第一电机开始工作，所述第一电机输出轴驱动所述螺纹杆转动，所述螺纹杆带动所述螺纹块向上移动，从而带动所述升降杆向上移动，待所述钢丝容纳箱伸出所述淬火腔，将待处理钢丝放置于所述通孔内，放置完成后，所述第一电机输出轴反向转动，从而待动所述升降杆向下移动，待所述钢丝容纳箱完全没入淬火液，所述第一电机停止工作，同时所述液压缸开始工作，所述液压杆驱动所述淬火箱向上移动，从而使钢丝容纳箱到达指定液位，待达到指定液位，所述液压缸停止工作，从而对所述钢丝进行淬火处理，处理完毕后，所述液压缸和第一电机重新开始工作，待设备回到初始位置，所述液压缸和第一电机停止工作，此设备将淬火液的制备与淬火工艺相结合，在钢丝淬火过程中，可以随时添加新制备的淬火液，显著提升淬火效率，有效降低了淬火失败的概率。
以上所述，仅为发明的具体实施方式，但发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在发明的保护范围之内。因此，发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
附图说明
为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的一种钢丝热处理工艺的整体结构示意图。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书（包括任何附加权利要求、摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
如图1所示，本发明的一种钢丝热处理工艺，包括固设于地面的机体100、水泵200和箱体300，所述机体100内设置有滑动腔101，所述滑动腔101下端壁内固设有第一电机102，所述第一电机102输出轴上端动力连接有螺纹杆103，所述螺纹杆103螺纹配合连接有螺纹块104，所述螺纹块104与所述滑动腔101左右端壁滑动配合连接，所述螺纹块104上端面固设有向上延伸的升降杆105，所述机体100上端面内固设有左右对称的液压缸106，所述液压缸106内设置有向上延伸的液压杆107，所述液压杆107上端固设有淬火箱108，所述淬火箱108内设置有开口向上的淬火腔109，所述升降杆105向上贯穿所述淬火箱108的下端壁并伸入所述淬火腔109，所述升降杆105上端固设有固定座110，所述固定座110上端面安装有钢丝容纳箱111，所述钢丝容纳箱111内设置有若干前后贯穿的通孔112，所述淬火腔109左右端壁上侧固设有左右对称的安装块113，所述安装块113内设置有上下贯穿的安装口117，位于左方的所述安装口117内安装设置有第一进水管115，所述淬火箱108上端面右侧固设有导块114，所述导块114内设置有左右贯穿的导口118，所述淬火腔109左端壁固设有液位传感器116。
有益地，其中，所述箱体300上端面内设置有开口向上的研磨腔301，所述研磨腔301下端壁内固设有第二电机307，所述第二电机307输出轴上端固设有第一研磨盘308，所述研磨腔301左右端壁滑动配合连接有盖板302，所述研磨腔301左右端壁固设有左右对称的限位块306，所述限位块306上端面与所述盖板302下端面相抵，所述盖板302下端面内固设有电动推杆303，所述电动推杆303的推杆304下端固设有第二研磨盘305，所述研磨腔301左端壁内固设有微型鼓风机309，所述研磨腔301右端壁内设置有连通口310，所述连通口310右方连通设置有混合腔311，所述混合腔311上端壁内设置有进水口312，所述进水口312上方连通设置有第二进水管319，所述混合腔311下端壁内设置有送水口313，所述送水口313内设置有第一单向阀314，所述送水口313下方连通设置有制液腔315，所述制液腔315上端壁内固设有第三电机316，所述第三电机316输出轴下端动力连接有向下延伸的转动杆317，所述转动杆317与所述制液腔315下端壁转动配合连接，所述转动杆317外表面均匀设置有若干转动叶318，所述制液腔315左端壁下侧内部设置有出液口320，所述出液口320内设置有第二单向阀321，所述出液口320左方连通设置有出液管204。
有益地，其中，所述水泵200右端面设置有第一管口201，所述第一管口201右端与所述出液管204连通，所述水泵200上端面设置有第二管口202，所述第二管口202上端连通设置有软管203，所述软管203穿过所述导口118并与所述导口118滑动配合连接，所述软管203由上至下穿进位于右方的所述安装口117并与所述安装块113固定配合连接。
进行此工艺时，打开所述盖板302，向所述第一研磨盘308上添加块状淬火剂原料，添加完毕后，关闭所述盖板302，所述电动推杆303开始工作，所述电动推杆303的推杆304带动所述第二研磨盘305向下移动，待所述第二研磨盘305压紧位于所述第一研磨盘308上的所述块状淬火剂原料，所述电动推杆303停止工作，所述第二电机307开始工作，所述第二电机307输出轴驱动所述第一研磨盘308转动，从而对所述块状淬火剂原料进行研磨，待研磨过程完毕，所述第二电机307停止工作，所述电动推杆303反向工作，所述电动推杆303的推杆304带动所述第二研磨盘305向上移动，待所述第二研磨盘305回到初始位置，所述电动推杆303停止工作，所述微型鼓风机309开始工作，所述微型鼓风机309将研磨后的粉末状淬火剂原料向右吹进所述混合腔311，向所述第二进水管319内通入水，待所述混合腔311内的液面位置接近所述连通口310的下端壁时，停止向所述第二进水管319内通入水，经过一段混合时间后，打开所述第一单向阀314，所述混合腔311内的混合液通过所述送水口313流进所述制液腔315，待所述混合液完全流出混合腔311，继续向所述进水管319内通入水，添加过程完毕后，停止向所述进水管319内通入水，关闭所述第一单向阀314，所述第三电机316开始工作，所述第三电机316输出轴驱动所述转动杆317转动，从而带动所述转动叶318转动，对位于所述制液腔315内的溶液进行搅拌，加速淬火液的制备，待所述淬火液制备完毕，打开所述第二单向阀321，同时打开所述水泵200，所述淬火液流经所述水泵200并通过所述软管203进入所述淬火腔109内，待所述液位传感器116检测到所述淬火腔109内的液位达到预设值，关闭所述第二单向阀321和水泵200，从而完成淬火液的添加。
淬火液添加完毕后，所述第一电机102开始工作，所述第一电机102输出轴驱动所述螺纹杆103转动，所述螺纹杆103带动所述螺纹块104向上移动，从而带动所述升降杆105向上移动，待所述钢丝容纳箱111伸出所述淬火腔109，将待处理钢丝放置于所述通孔112内，放置完成后，所述第一电机102输出轴反向转动，从而待动所述升降杆105向下移动，待所述钢丝容纳箱111完全没入淬火液109，所述第一电机102停止工作，同时所述液压缸106开始工作，所述液压杆107驱动所述淬火箱108向上移动，从而使钢丝容纳箱111到达指定液位，待达到指定液位，所述液压缸106停止工作，从而对所述钢丝进行淬火处理，处理完毕后，所述液压缸106和第一电机102重新开始工作，待设备回到初始位置，所述液压缸106和第一电机102停止工作。
本发明的有益效果是：
由于进行此工艺时，打开所述盖板，向所述第一研磨盘上添加块状淬火剂原料，添加完毕后，关闭所述盖板，所述电动推杆开始工作，所述电动推杆的推杆带动所述第二研磨盘向下移动，待所述第二研磨盘压紧位于所述第一研磨盘上的所述块状淬火剂原料，所述电动推杆停止工作，所述第二电机开始工作，所述第二电机输出轴驱动所述第一研磨盘转动，从而对所述块状淬火剂原料进行研磨，待研磨过程完毕，所述第二电机停止工作，所述电动推杆反向工作，所述电动推杆的推杆带动所述第二研磨盘向上移动，待所述第二研磨盘回到初始位置，所述电动推杆停止工作，所述微型鼓风机开始工作，所述微型鼓风机将研磨后的粉末状淬火剂原料向右吹进所述混合腔，向所述第二进水管内通入水，待所述混合腔内的液面位置接近所述连通口的下端壁时，停止向所述第二进水管内通入水，经过一段混合时间后，打开所述第一单向阀，所述混合腔内的混合液通过所述送水口流进所述制液腔，待所述混合液完全流出混合腔，继续向所述进水管内通入水，以便向所述制液腔内添加水的同时，将残余在所述混合腔内未完全溶解的淬火剂原料冲入所述制液腔，添加过程完毕后，停止向所述进水管内通入水，关闭所述第一单向阀，所述第三电机开始工作，所述第三电机输出轴驱动所述转动杆转动，从而带动所述转动叶转动，对位于所述制液腔内的溶液进行搅拌，加速淬火液的制备，待所述淬火液制备完毕，打开所述第二单向阀，同时打开所述水泵，所述淬火液流经所述水泵并通过所述软管进入所述淬火腔内，待所述液位传感器检测到所述淬火腔内的液位达到预设值，关闭所述第二单向阀和水泵，从而完成淬火液的添加。
淬火液添加完毕后，所述第一电机开始工作，所述第一电机输出轴驱动所述螺纹杆转动，所述螺纹杆带动所述螺纹块向上移动，从而带动所述升降杆向上移动，待所述钢丝容纳箱伸出所述淬火腔，将待处理钢丝放置于所述通孔内，放置完成后，所述第一电机输出轴反向转动，从而待动所述升降杆向下移动，待所述钢丝容纳箱完全没入淬火液，所述第一电机停止工作，同时所述液压缸开始工作，所述液压杆驱动所述淬火箱向上移动，从而使钢丝容纳箱到达指定液位，待达到指定液位，所述液压缸停止工作，从而对所述钢丝进行淬火处理，处理完毕后，所述液压缸和第一电机重新开始工作，待设备回到初始位置，所述液压缸和第一电机停止工作，此设备将淬火液的制备与淬火工艺相结合，在钢丝淬火过程中，可以随时添加新制备的淬火液，显著提升淬火效率，有效降低了淬火失败的概率。
以上所述，仅为发明的具体实施方式，但发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在发明的保护范围之内。因此，发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。