本发明涉及金属压铸技术领域，更具体地说，它涉及一种侧抽压铸模具。
背景技术：
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。
公开号为cn103506598a的中国发明专利公开了一种侧抽芯压铸模具，其特征是由动模垫脚、垫铁、推杆、推板、推杆固定板、内六角螺钉、推板导向块、动模板、支承板、带肩导柱、弹性限位装置组件、定模板、导套、定模座板、定模镶块、侧型芯、动模镶块、浇口套、斜导柱、销钉、侧滑块、浇口套挡块组成；动模垫脚与垫铁相连，推杆嵌在推杆固定板上，推板通过内六角螺钉与推杆固定板，推板导向块通过内六角螺钉固定在支承板上，定位板通过内六角螺钉连接定模底座，定模底座与定模镶块相连，动模镶块与与支承板连接。
该模具通过斜导柱与侧滑块的配合实现抽芯动作。由于压铸模具在使用时要接触融化的高温金属液，型芯受热后将发生微量形变，可能会增大侧抽时的阻力，且斜导柱与侧滑块在加工和装配后收到误差影响，可能会使两者的受力点与侧滑块的滑移方向发生少许偏离，从而导致侧抽不顺的情况发生，影响生产。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明目的在于提供一种侧抽压铸模具，具有抽芯顺畅阻力小的特点。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种侧抽压铸模具，包括定模板和动模板，所述定模板和所述动模板分别嵌有定模仁和动模仁；在所述动模仁的侧向穿设有与型腔连通的型芯；所述型芯呈楔形设置，所述型芯的上端面平行所述动模仁的分型面，下端面呈倾斜设置；所述型芯的小端伸入型腔，大端向外且连接有滑块；在所述动模仁上开设有供所述型芯插入的侧抽槽，所述侧抽槽的形状对应所述型芯，所述侧抽槽的底面与所述型芯的下端面滑移抵接；在所述动模板上开设有供所述滑块滑移的滑槽；所述滑块连接有抽芯机构。
如此设置，开模时，在抽芯机构的作用下，滑块带动楔形型芯贴着侧抽槽的倾斜面向外抽出，型芯在运动过程中其上端面相对动模仁的分型面下移；合模时，型芯的上端面逐渐接近动模仁的分型面，直到与其平齐；从而保证倾斜方向侧抽动作的流畅性，避免在模具受热后型芯发生变形而增大侧抽阻力使侧抽不顺。
进一步设置：在所述型芯向外的端面设置有与所述滑块连接的凸块，在所述滑块上开设有供所述凸块插接的安装孔；在所述凸块相对的两侧面开设有半圆形槽，在所述滑块上开设有与所述半圆形槽等径、过所述安装孔的通孔；所述通孔插接有嵌入所述半圆形槽的销钉。
如此设置，利用销钉与通孔和半圆形槽以过渡配合的形式插接，在起到连接滑块和型芯的同时，保证两者在运动时不发生松动的现象，从而保证型芯的运动精度，保证模具动作的可靠性和产品质量的一致稳定。
进一步设置：所述滑槽的底面呈倾斜设置，且与所述型芯的倾斜面平行；在所述滑槽的底面设置有与抽芯方向平行的导轨，在所述滑块上开设有滑移卡接所述导轨的导槽。
如此设置，通过导轨导槽的配合，使得滑块能够带动型芯沿着导轨方向进行侧抽动作，保证侧抽结构的运动精度以及动作的稳定性。
进一步设置：所述导轨的横截面呈t型设置，所述滑块的上端面平行所述动模仁的分型面，下端面滑移抵接所述滑槽的下端面。
如此设置，t型的导轨能够有效地限制滑块除滑移方向以外的其他方向的移动，从而保证型芯的运动精度和动作的稳定。
进一步设置：所述抽芯机构包括气缸和限位板；所述限位板固定在所述动模板的侧面且与所述滑块之间留有间距；所述气缸固定在所述限位板上，所述气缸的顶杆滑移穿设所述限位板且连接所述滑块。
如此设置，在气缸的作用下实现滑块的运动，从而实现侧抽动作；同时气缸动作快速可控，适用于行程较长的侧抽结构。
进一步设置：在所述滑块上开设有t型的卡槽，在所述气缸的顶杆端部设置有与所述卡槽滑移卡接的卡头。
如此设置，通过卡头滑移卡接卡槽，在实现顶杆与滑块连接的同时，能够通过卡头与卡槽的相对滑移消除滑块滑移方向与顶杆轴向的平行设置时的偏差，避免出现卡死现象，保证侧抽动作的可靠性。
进一步设置：所述抽芯机构包括连杆、弹簧和固定板；所述固定板固定在所述动模板的侧面且与所述滑块之间留有间距；所述连杆滑移穿设所述固定板且一端连接所述滑块，另一端设置有端头，所述弹簧套设在所述连杆外且两端分别抵接所述端头和所述固定块。
如此设置，利用弹簧的弹性力实现型芯的抽芯动作，且无需加设动力装置，适用于行程较短的侧抽结构。
进一步设置：所述连杆远离所述端头的一端设置有与其轴线垂直的短轴，在所述滑块上开设有供所述短轴滑移插接的轴孔。
如此设置，通过短轴插入轴孔，在实现连杆与滑块连接的同时，能够通过短轴和轴孔的相对滑移消除滑块滑移方向与连杆滑移方向平行设置时的偏差，避免出现卡死现象，保证侧抽动作的可靠性。
进一步设置：所述滑块向外的端面呈倾斜设置，在所述定模板上设置有用于与所述滑块抵接的挡块。
如此设置，通过加设挡块使与滑块抵接，从而保证在模具合模后型芯伸入型腔并且到位；在金属液冲入型腔时对型芯产生压力，通过挡块抵接能够避免型芯向外滑移，从而保证压铸顺利。
进一步设置：在所述定模板的侧边开设有供所述挡块嵌入的定位槽。
如此设置，通过加设定位槽，实现对挡块的快速定位和精确安装。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.型芯斜向侧抽顺畅，滑块与型芯连接稳固，滑移阻力小；
2.可根据侧抽行程使用气缸或弹性件实现抽芯动作，结构简单可靠。
附图说明
图1为侧抽压铸模具结构示意图；
图2为侧抽压铸模具撤除动模板以上部件后的结构示意图；
图3为实施例1中合模示意图；
图4为实施例2中开模示意图；
图5为实施例其中气缸的结构示意图；
图6为型芯和滑块安装示意图；
图7为导轨的安装示意图；
图8为实施例2中抽芯机构示意图。
图中：1、定模板；2、动模板；3、定模仁；4、动模仁；5、型芯；6、滑块；7、侧抽槽；8、滑槽；9、抽芯机构；91、气缸；92、限位板；93、连杆；94、弹簧；95、固定板；10、凸块；11、安装孔；12、半圆形槽；13、通孔；14、销钉；15、导轨；16、导槽；17、顶杆；18、卡槽；19、卡头；20、端头；21、短轴；22、轴孔；23、挡块；24、定位槽；25、基台；26、基座；27、座孔。
具体实施方式
参照图1至图8对侧抽压铸模具做进一步说明。
实施例1：一种侧抽压铸模具，如图1和图2所示，包括定模板1和动模板2，定模板1和动模板2分别嵌有定模仁3和动模仁4；其中，在动模仁4的两侧边位置穿设有与其内部型腔连通的型芯5；型芯5连接有滑块6，滑块6与外部的抽芯机构9连接。
具体地，结合图2、图3和图4，型芯5呈楔形设置，其上端面与动模仁4的分型面平齐，下端面呈倾斜设置且棱边倒圆角；型芯5的小端为成型结构并伸入，大端连接滑块6；在动模仁4的两侧开设有形状与型芯5对应的侧抽槽7。
结合图3和图4，滑块6的上端面与型芯5的上端面平行，下端面呈与型芯5平行的倾斜设置；在动模板2上开设有供滑块6滑移的滑槽8，滑槽8的底面呈与滑块6下端面平行的倾斜设置；结合图5和图6，在滑槽8的底面设置有横截面为t型的导轨15，导轨15的延伸方向与抽芯方向平行；在滑块6的下端面开设有用于滑移卡接在导轨15上的导槽16。具体地，结合图7，导轨15的下部设置有基座26，在滑槽8的底面开设有供基座26插入的座孔27；基座26与动模板2通过螺栓固定。
结合图6，在型芯5向外的大端设置有凸块10，凸块10为长方体状，其延伸方向与型芯5下端面平行。在滑块6上开设有供凸块10插接的安装孔11，安装孔11的深度略大于凸块10的长度。在凸块10相对的两侧面开设有半圆形槽12，在滑块6上开设有与半圆形槽12等径、过安装孔11的通孔13；通孔13以过渡配合的形式插接有嵌入半圆形槽12的销钉14，销钉14的两头不伸出滑块6表面。
结合图3和图4，抽芯机构9包括气缸91和限位板92；在动模板2的侧面通过螺栓固定有供限位板92连接的基台25，限位板92的内侧壁垂直侧抽方向且与滑块6之间留有供滑块6滑移的间距；气缸91通过螺栓固定在限位板92的外侧壁上，气缸91的顶杆17滑移穿设限位板92且连接滑块6。具体地，结合图5，在滑块6上开设有t型的卡槽18，在气缸91的顶杆17端部设置有与卡槽18滑移卡接的卡头19。
结合图3，为了保证合模后型芯5复位精确且能够承受压铸时型腔内的压力而不发生滑移，在滑块6向外的端面呈倾斜设置，在定模板1上设置有用于与滑块6向外端面抵接的挡块23。在定模板1上端面的侧边开设有供挡块23嵌入的定位槽24，挡块23与动模板2通过螺栓固定。
实施例2：结合图8，与实施例1不同之处在于，抽芯机构9包括连杆93、弹簧94和固定板95；固定板95连接基台25,6固定板95的内侧壁垂直侧抽方向且与滑块6之间留有供滑块6滑移的间距；连杆93滑移穿设固定板95且一端连接滑块6，另一端设置有端头20，弹簧94套设在连杆93外且两端分别抵接端头20和固定块。具体地，连杆93远离端头20的一端设置有与其轴线垂直的短轴21，在滑块6上开设有供短轴21滑移插接的轴孔22。
工作过程：实施例1中，开模时，在压铸机的带动下，动模板2与定模板1分离，此时挡块23与滑块6脱离接触；气缸91带动滑块6向外滑动，从而使型芯5从动模仁4的型腔中抽出。合模时，在气缸91作用下，型芯5复位，压铸机带动动模板2靠近定模板1，直至动模仁4与定模仁3合紧、挡块23抵紧滑块6。
实施例2中，开模时，通过弹簧94的弹性力实现型芯5的自动抽芯动作；合模时，压铸机带动动模板2靠近定模板1，当挡块23与滑块6接触后，随着动模板2继续靠近定模板1，挡块23将滑块6推入模具内部，直至型芯5进入型腔、动模仁4和定模仁3合紧。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。