本发明涉及一种钢材加工技术领域，是一种采用热轧酸洗板代替冷轧退火板制作麻面汽车座椅管的制备工艺。
背景技术：
板带钢材生产按轧制方法分类可分为冷轧钢和热轧钢。所谓冷轧，是用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷轧。热轧可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。但是热轧钢易存在残余应力，截面尺寸越大，残余应力也越大，对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。一般来说，冷轧钢板的表面质量、外观、尺寸精度均优于热轧板。
受汽车轻量化需求的影响，汽车座椅管制备要求厚度精度高、强度高且韧性好，性能均匀。因此目前市场上应用于该领域的产品多采用冷轧退火处理的低合金高强钢，如《一种汽车座椅用的冷轧钢带》(授权公告号cn101845601b)、《精密冲压汽车座椅调节器齿盘用冷轧钢板及其制造方法》(公开号106498297a)等，工艺流程多为：连铸板坯于1100℃～1200℃加热，热轧为两段式轧制工艺，粗轧为5道次连轧，在奥氏体再结晶温度以上轧制，粗轧结束温度为1000℃～1080℃，精轧为7道次连轧，在奥氏体非再结晶温度区间轧制，精轧结束温度为810℃～850℃，精轧控制热轧钢板的凸度≤60um，精轧后，钢板厚度为4mm～12mm，层流冷却采用前段强冷，卷取温度为540℃～580℃卷取得热轧钢卷；将上述热轧钢卷重新开卷，经酸洗后，在可逆轧机或5机架冷连轧机上进行小变形量的冷轧，冷轧压下率为10％～20％，经过冷轧变形后的钢带经过罩式退火炉退火，退火温度范围为710℃～740℃，退火均热时间为10h～15h，卷取得到厚度为3.2mm～10.8mm的成品钢。
但是冷轧产品抗扭性能较差，生产成本较高。近年来，esp全无头薄板坯连铸连轧工艺快速发展，减少了穿带次数，已可以大量生产薄规格(厚度0.8-1.0mm)热轧产品，经酸洗、平整处理后可替代冷轧产品，降低产品工序生产成本。
麻面汽车座椅管应用于汽车仪表盘支架，最终产品需要进行电镀处理，而原料钢卷的表面粗糙度对电镀附着力有很大影响。粗糙度太小，不利于膜附着力的提高，粗糙度太大，如膜用量一定时，则会造成膜厚度分布的不均匀。因此麻面汽车座椅管钢对产品表面质量要求：酸平工序后粗糙度达到1.7-2.6μm。虽然现有的esp工艺生产的热轧产品经酸洗、平整处理后，钢材性能方面可替代冷轧产品，但是热轧酸洗板的表面粗糙度，却存在两大问题：①控制精度达不到使用要求：esp热轧酸洗钢的粗糙度多为0.8-1.5μm，降低了电镀表面附着力；②表面质量稳定性较冷轧产品差，如粗糙度波动、色差等，不适用于电镀处理。因此，在麻面汽车座椅管用钢mm39的现有生产工艺中往往还是多采用冷轧退火处理。因此如何发挥esp装备和工艺优势，提供表面质量符合客户要求的产品成为在电镀用钢领域实现以热代冷的关键。
技术实现要素：
本发明的技术任务是针对现有技术的不足，提供一种通过毛化辊对酸洗板进行平整处理，使热轧酸洗板表面质量达到冷轧产品水平的基于esp全无头薄板坯连铸连轧流程的麻面汽车座椅管用钢mm390的生产方法，以求将表面粗糙度稳定的控制在1.7-2.6μm。
本发明解决其技术问题的技术方案是：一种电镀用热轧酸洗钢板mm390生产方法，其特征在于：所述的工艺流程为炼钢→连铸→粗轧→电磁感应加热→精轧→层流冷却→热轧卷取→酸洗→平整；其中：出口钢坯表面温度1000～1200℃；感应炉出口中间坯表面温度较心部温度高25～60℃；热轧卷产品厚度1.2mm～3.5mm；所述的平整采用毛化处理的轧辊进行平整处理；平整压下率0.5％～3.0％。
上述连铸流程中，连铸成坯，连铸拉速度5m/min～5.5m/min，铸坯厚度90mm～110mm。
上述粗轧流程中，入口温度≥950℃。
上述精轧流程中，出口温度820℃～860℃。
上述热轧卷取流程中，卷取温度530℃～570℃。
上述毛化处理中，毛化参数：峰密度为125-160个/cm)；凸峰曲率半径为40～80μm；表面粗糙度为2.5～4.3μm。
上述的毛化处理采用激光毛化轧辊工艺或者镀铬辊。
与现有技术相比较，本发明具有以下突出的有益效果：
1、采用本发明工艺生产出来的热轧产品表面质量稳定、尺寸精度高，表面粗糙度达到1.7-2.6μm，增强了表面电镀后附着力，终产品质量高；
2、本工艺以热轧酸洗替代冷轧低合金高强钢，达到“以热代冷”节能降耗目的，节省成本；
3、通过该工艺处理表面横折纹消除、表面色差有明显改善；
4、产品可广泛应用于汽车行业电镀产品并制造汽车仪表盘支架，有显著的社会效益和经济效益。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进一步说明。
本发明是提供一种通过esp全无头薄板坯连铸连轧生产热轧板，再经过酸洗、平整处理，制造低成本mm390方法。采用本方法生产的mm390钢，产品性能稳定好、尺寸精度高，表面质量大幅改善，适合电镀的工艺要求。
为达到上述目的，本发明技术方案工艺流程为：炼钢→连铸→粗轧→电磁感应加热→精轧→层流冷却→热轧卷取→酸洗→平整。
产品成分及设计范围为(wt％)：c：0.03％～0.06％；si：0.15％～0.25％；mn：0.30％～0.50％；s：≤0.025％；p：≤0.025％；n：≤0.005％；余量为fe和不可避免的杂质。
上述流程中的工艺为现有技术，在此不再累述，仅就esp全无头薄板坯连铸连轧工艺关键工艺参数说明如下：
(1)连铸成坯，连铸拉速度5m/min～5.5m/min，铸坯厚度90mm-110mm；
(2)粗轧：入口温度≥950℃；
(3)电磁感应加热：出口钢坯表面温度1000～1200℃；根据粗轧后的中间坯厚度以及热轧成品板厚度动态调节电磁感应加热频率，其目的使感应炉出口中间坯表面温度较心部温度高25～60℃，这个温度差有助于增大钢带表面晶粒组织尺寸，增大成品表面粗糙度；
(4)精轧：出口温度820℃～860℃；
(5)层流冷却：后段冷却；
(6)热轧卷取：卷取温度530℃～570℃；热轧卷产品厚度1.2mm～3.5mm；
(7)酸洗+平整：
a、酸洗采用常规酸洗工艺；
b、平整采用毛化处理的轧辊进行平整处理；
c、平整压下率0.5％～3.0％。
其中，所述毛化处理流程中的毛化参数说明如下：
经过上述工艺处理，热轧酸洗板mm390表面质量接近冷轧退火板，可以进行电镀处理。
所述的采用毛化处理的轧辊，具体可以为激光毛化轧辊或镀铬辊，所述的激光毛化辊和镀铬辊工艺两者也可互相匹配，可满足麻面mm390的制造要求。
实施例1中，过程关键控制参数如下：
毛化处理具体采用激光毛化轧辊工艺并制定激光磨床功率、主轴转数、进给率和激光毛化时间等工艺参数，关键技术工艺参数如下；
跟踪激光毛化工艺后带钢表面粗糙度衰减趋势，前5卷衰减快从3.0降至2.0μm、10-20卷趋于稳定粗糙度在1.7μm，20卷后粗糙度和光面辊相当。轧制公里数30km、换辊周期20卷。
实施例2中，过程关键控制参数如下：
具体采用的是镀铬辊，其要求为轧辊原始粗糙度在3.5微米以上、轧制公里数在10公里以内。
对比跟踪应用镀铬辊工艺后带钢表面粗糙度衰减较慢，前50卷从3.0降至2.0μm、50-110卷趋于稳定粗糙度在1.7μm，110卷后粗糙度和光面辊相当。轧制公里数152km、换辊周期110卷。
由实施例1和实施例2的结果可以看出，采用本发明工艺生产出来的热轧产品表面质量稳定，粗糙度可柔性控制，1.7-2.6μm的表面粗糙度用于电镀，附着力好，终产品质量高。并且以热轧酸洗替代冷轧低合金高强钢，达到“以热代冷”节能降耗目的，节省成本。
需要说明的是，本发明的特定实施方案已经对本发明进行了详细描述，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下对它进行的各种显而易见的改变都在本发明的保护范围之内。