本发明涉及一种生铁铸造用涂层及铸造方法，属于合金制造领域。
背景技术：
铸铁通常是由熔炼方法铸造得到，操作时将铁水灌入模具后脱模即可成型。然而目前采用的熔炼方法熔炼过程操作复杂、时间较长，且铁水冷却后不容易脱模，不得不延长脱模时间，无法提升工作效率。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种铸造用涂层及铸造方法，涂层配比简单、不容易粘附在生铁表面，采用该涂层后能够加快脱模速度，节省操作时间。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种生铁铸造用涂层，包括如下组分：水玻璃、滑石粉、陶土、白粘土、微晶石蜡、硅氧烷化合物。
优选的，所述各个组分的重量份为：水玻璃5-10份、滑石粉35-40份、陶土5-10份、白粘土3-8份、微晶石蜡3-5份、硅氧烷化合物4-6份。
进一步优选的，所述各个组分的重量份为：水玻璃5份、滑石粉35份、陶土5份、白粘土3份、微晶石蜡3份、硅氧烷化合物5份。
本发明还公开了一种利用上述生铁铸造用涂层的铸造方法，包括如下步骤：
(1)向平炉中加入铁矿石和废铁，通入氩气；
(2)升温1100℃，至铁矿石和废铁全部熔化，加入经过预热的熔炼剂，加入后搅拌5-8min至搅拌均匀；
(3)撇去表面浮渣，将炉温降至800℃，加入精炼剂进行精炼，精炼10-15min得到铁水；
(4)将铸造模具预热至100-150℃，再涂上一层权利要求1所述的涂层，在150℃的温度下烘干备用；
(5)将步骤(3)的铁水倒入模具中，冷却后脱模即可。
优选的，所述步骤(4)的涂层厚度为0.1-0.2mm。
优选的，所述步骤(1)中的平炉加热功率为500-800kw。
本发明的涂层配比简单、不容易粘附在生铁表面；采用该涂层后直接涂覆在模具表面，操作简单、能够加快脱模速度，大大节省了操作时间。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
生铁铸造用涂层，包括如下组分：水玻璃、滑石粉、陶土、白粘土、微晶石蜡、硅氧烷化合物；各个组分的重量份为：水玻璃5份、滑石粉35份、陶土5份、白粘土3份、微晶石蜡3份、硅氧烷化合物5份。
使用时，向平炉中加入铁矿石和废铁，通入氩气；升温1100℃，至铁矿石和废铁全部熔化，加入经过预热的熔炼剂，加入后搅拌5min至搅拌均匀；撇去表面浮渣，将炉温降至800℃，加入精炼剂进行精炼，精炼10min得到铁水；将铸造模具预热至100℃，再涂上一层上述涂层，涂层厚度0.1mm，在150℃的温度下烘干备用；将铁水倒入模具中，冷却后脱模即可。
实际生产结果表面，采用该涂层后，大大加快了脱模速度，节省了20％的操作时间。
实施例2
生铁铸造用涂层，包括如下组分：水玻璃、滑石粉、陶土、白粘土、微晶石蜡、硅氧烷化合物；各个组分的重量份为：水玻璃5份、滑石粉35份、陶土5份、白粘土3份、微晶石蜡3份、硅氧烷化合物4份。
使用时，向平炉中加入铁矿石和废铁，通入氩气；升温1100℃，至铁矿石和废铁全部熔化，加入经过预热的熔炼剂，加入后搅拌8min至搅拌均匀；撇去表面浮渣，将炉温降至800℃，加入精炼剂进行精炼，精炼15min得到铁水；将铸造模具预热至150℃，再涂上一层上述涂层，涂层厚度0.2mm，在150℃的温度下烘干备用；将铁水倒入模具中，冷却后脱模即可。
生产实践证实，本实施例的效果和实施例1基本一致。
实施例3
生铁铸造用涂层，包括如下组分：水玻璃、滑石粉、陶土、白粘土、微晶石蜡、硅氧烷化合物；各个组分的重量份为：水玻璃10份、滑石粉40份、陶土10份、白粘土8份、微晶石蜡5份、硅氧烷化合物6份。
使用时，向平炉中加入铁矿石和废铁，通入氩气；升温1100℃，至铁矿石和废铁全部熔化，加入经过预热的熔炼剂，加入后搅拌5min至搅拌均匀；撇去表面浮渣，将炉温降至800℃，加入精炼剂进行精炼，精炼10min得到铁水；将铸造模具预热至100℃，再涂上一层上述涂层，涂层厚度0.1mm，在150℃的温度下烘干备用；将铁水倒入模具中，冷却后脱模即可。
生产实践证实，本实施例的效果和实施例1基本一致。