一种用于涡轮叶片加工的辅助装置的制作方法

本实用新型属于涡轮叶片加工技术领域，具体涉及一种用于涡轮叶片加工的辅助装置。

背景技术：

目前，汽轮机对涡轮叶片的弧形榫齿的精度要求越来越高，现有的用铣床来加工涡轮叶片的弧形榫齿的方式已不能满足该要求；因此，不得不采用五轴数控磨床来加工涡轮叶片的弧形榫齿；但是涡轮叶片的长度尺寸已经超过申请人车间中的五轴数控强力磨床的加工范围，如果重新购买加工范围更大的五轴数控强力磨床，会增加高昂的成本。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种用于涡轮叶片加工的辅助装置。本实用新型通过设置滑动的底板，将涡轮叶片在底板上定位夹紧，然后滑动底板，使涡轮叶片的非加工部分经连接盘的避让孔滑入机床主轴的中心孔内，从而使涡轮叶片漏出五轴数控强力磨床的长度处于现有的五轴数控强力磨床的加工范围内，避免重新采购新的五轴数控强力磨床，节约成本。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种用于涡轮叶片加工的辅助装置，包括连接盘、固定设于连接盘上的立板和滑动设于立板上的底板；连接盘上设有避让孔；底板沿连接盘的中轴线滑动；立板上设有定位所述底板的定位组件和将所述底板固定在立板上的自锁固定组件。

进一步地，所述底板上固定设有滑轨；滑轨上滑动设有滑块；滑块与所述立板固定连接。

进一步地，所述自锁固定组件包括斜锲块、套筒和螺杆；斜锲块滑动设置在立板上，斜锲块靠近立板的一端的端面上设有第一斜面；套筒穿设在立板上，套筒的一端抵靠在底板上，套筒的另一端的端面设有与所述第一斜面匹配的第二斜面；螺杆穿设在套筒内，螺杆将所述斜锲块、套筒和底板固定在一起。

进一步地，所述套筒的第二斜面上设有防转凸起；斜锲块对应所述防转凸起设置有第一滑槽；防转凸起在所述第一滑槽内滑动。

进一步地，所述定位组件包括插设在立板上的插销；底板对应所述插销设有插孔。

进一步地，所述立板上设有第一衬套；第一衬套套设在插销上。

进一步地，所述第一衬套远离底板的一端设有内螺纹；插销远离底板的一端设有与所述内螺纹匹配的外螺纹。

进一步地，所述插孔内设有第二衬套；插销插入所述第二衬套内以固定所述底板和立板的相对位置。

进一步地，所述底板沿底板的滑动方向的两端分别设有第一限位块和第二限位块。

进一步地，所述滑轨沿滑轨宽度方向的两侧分别设有多个自锁固定组件；滑轨两侧的自锁固定组件相对滑轨对称设置。

本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型通过设置滑动的底板，将涡轮叶片在底板上定位夹紧，然后滑动底板，使涡轮叶片的非加工部分滑入连接盘的避让孔内，从而使涡轮叶片漏出五轴数控强力磨床的长度处于现有的五轴数控强力磨床的加工范围内，避免重新采购新的五轴数控强力磨床，节约成本；

(2)本实用新型通过设置滑轨和滑块，实现减小底板滑动阻力的效果；

(3)本实用新型通过设置自锁固定组件，能够消除滑轨与滑块之间的滑动间隙，从而能够防止加工涡轮叶片时出现振动，从而提高加工精度并保护加工刀具；

(4)本实用新型通过设置第一斜面和第二斜面，使螺栓连接的拉紧力不会对底板产生力矩，从而防止螺栓将底板拉弯变形。

附图说明

图1是本实用新型的一种用于涡轮叶片加工的辅助装置的结构示意图；

图2是图1所示的一种用于涡轮叶片加工的辅助装置的主视图；

图3是图2的俯视图；

图4是图2中C-C剖视图；

图5是图3中D-D剖视图；

图6是图2中B区域放大结构示意图；

图7是图1中A区域放大结构示意图；

图8是图1所示的一种用于涡轮叶片加工的辅助装置中套筒的结构示意图；

图9是图1所示的一种用于涡轮叶片加工的辅助装置中的斜锲块的结构示意图；

图中：1-底板；2-连接盘；3-立板；4-滑块；5-插销；6-第二衬套；7-第一衬套；8-斜锲块；9-第一限位块；10-滑轨；11-第二限位块；12-限位销钉；13-螺栓；14-套筒；15-第一等高螺钉；16-第二等高螺钉；8a-第一滑槽；8b-第二滑槽；8c-第一斜面；14a-第二斜面；14b-防转凸起。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步阐述。

如图1-5所示，本实施例的一种用于涡轮叶片加工的辅助装置，包括连接盘2、固定设于连接盘2上的立板3和滑动设于立板3上的底板1；连接盘2上设有避让孔2a；底板1沿连接盘2的中轴线滑动；立板3上设有定位所述底板1的定位组件和将所述底板1固定在立板1上的自锁固定组件。

连接盘2用于将本实施例中的辅助装置连接到机床主轴(图中未示出)中；避让孔2a与机床主轴的中心孔相通；使用时，如图1和3所示，将涡轮叶片(图中未示出)固定到底板1上，然后滑动底板1，使涡轮叶片超出机床加工范围的部分经避让孔2a深入机床主轴的中心孔内，从而使涡轮叶片漏出部分的长度处于机床的加工范围内。需要说明的是，涡轮叶片可以通过现有的夹具固定到底板1上。

底板1与立板3的滑动连接可以采用现有技术实现，例如可以在立板3上设置滑槽，在底板1上设置与所述滑槽匹配的滑动块；本实施例中，为了减小底板1的滑动阻力，如图1和3所示，底板1上固定连接有滑轨10；滑轨10上滑动设有滑块4；滑块4与立板3固定连接。优选地，为了防止滑轨10与滑块4脱离，本实施例中，如图1-4和7所示，底板1的顶端可拆卸连接有第一限位块9；底板1的底端可拆卸连接有第二限位块11。具体的，第一限位块9抵在立板3的顶端，从而限制底板1继续向下滑动；立板3上对应第二限位块11可拆卸连接有限位销钉12，第二限位块11抵在限位销钉12上，使底板1不能继续向上滑动。显而易见的是，限位销钉12也可以用在立板3上设置限位凸块来实现。

当底板1滑动到加工位时，即第一限位块9抵在立板3上时，固定立板3和底板1的相对位置，可以减少频繁的对刀动作，因此设置定位组件，定位组件可以采用现有技术实现，如图2和6所示，本实施例中的定位组件包括插设在立板3上的插销5；底板1对应所述插销5设有插孔。由于插销5的频繁抽插，如果插销5直接与立板3滑动摩擦，立板3上与插销5滑动配合的孔必然会磨损，如不更换立板3，则势必导致插销5定位底板1的精度降低，因此本实施例中，立板3上固定第一衬套7；第一衬套7套设在插销5上。从而只需更换第一衬套7即可；避免更换立板3引起的成本增加，维护麻烦的问题。同理，为了防止插孔磨损引起插销5定位底板1的精度降低的问题，本实施例中，如图6所示，插孔内设有第二衬套6；插销5插入所述第二衬套6内以固定所述底板1和立板3的相对位置。优选地，为了防止插销5丢失，本实施例中，如图6所示，第一衬套7远离底板1的一端设有内螺纹；插销5远离底板1的一端设有与所述内螺纹匹配的外螺纹。进一步地，通过第一等高螺钉15将第一衬套7固定到立板3上，从而防止第一衬套7丢失。

因为滑轨10与滑块4之间具有滑动间隙，如果不将立板3和底板1完全锁紧，则在涡轮叶片加工过程中会引起振动，振动一是会影响涡轮叶片的加工精度，二是可能会损坏刀具；因此，需要设置自锁固定组件。如图3所示，本实施例中，立板3上设置有两个自锁固定组件；两个自锁固定组件分别设置在滑轨10的左右两侧，并且两个自锁固定组件相对滑轨10对称设置。从而保证立板3和底板1受力均衡。

如图5所示，本实施例中的自锁固定组件包括斜锲块8、套筒14和螺栓13；斜锲块8滑动设置在立板3上，斜锲块8靠近立板3的一端的端面上设有第一斜面8c；套筒14穿设在立板3上，套筒14的一端抵靠在底板1上，套筒14的另一端的端面设有与所述第一斜面8c匹配的第二斜面14a；螺栓13穿设在套筒14内，螺栓13将所述斜锲块8、套筒14和底板1固定在一起。具体的，如图5和9所示，斜锲块8靠近立板3的一端的端面上分别设有两个第二滑槽8a，第二滑槽8a内设有第二等高螺钉16，第二等高螺钉16与立板3螺纹连接，从而使斜锲块8a可以沿着两个第二等高螺钉16滑动。优选地，为了防止套筒14转动，本实施例中，如图8所示，套筒14的第二斜面14a上设有防转凸起14b；斜锲块8对应所述防转凸起14b设置有第一滑槽8b；防转凸起14b在所述第一滑槽8b内滑动。

由于底板1和立板3之间悬空，如果直接用螺栓13将底板1锁紧到立板3上，则螺栓13的拉紧力会以滑轨10为支点，对底板1产生一个力矩，从而将底板1拉弯变形。因此设置斜锲块8和套筒14来支撑底板1和立板3之间的悬空部分，并利用第一斜面8c和第二斜面14a消除套筒14和斜锲块8之间的间隙。优选地，第一斜面8c和第二斜面14a的斜度均为7°～15°，从而使套筒14与斜锲块8能够自锁，无论螺栓13的拉紧力多大，套筒14与斜锲块8都不会相对运动。

当底板1滑动到加工位时，首先将插销5插入第二衬套6内，然后手动滑动斜锲块8，从而消除套筒14与底板1的间隙，并且套筒14与斜锲块8没有间隙，斜锲块8与立板3之间没有间隙，然后再锁紧螺栓13，螺栓13的拉紧力传递到套筒14上，从而螺栓13的拉紧力不会对底板1产生力矩。

本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。