本实用新型属于压铸设备技术领域，具体涉及一种用于加热产品压铸件的自动上下料工作站。
背景技术：
在加热管制造行业中，铸铝加热盘一直是其重要组成部分之一。目前市场上的主要技术手背景先根据客户要求设计模具，模具制造完成后安装在压铸机上，人工将发热管装入模具之后离开，再灌入融化的铝浆将发热管与铝盘压铸成型，最后通过简易压铸机械手取出产品进行喷雾。
由于向模具内装入加热管是加热产品压铸件特有的工艺，因此传统的压铸机械手只具备取出压铸件的功能，而不具备向模具内装入加热管的功能。导致在现有技术中，加热管上料(装入模具内)一直采用人工上料，生产效率低，人力成本高。同时现场作业环境温度高，对工人身体有影响的同时也会因长时间热环境劳作而降低作业效率，人员流动性大，企业难以招聘到稳定的工作人员。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本实用新型提供一种可实现加热管自动上料和压铸件自动下料的模块化的工作站。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于加热产品压铸件的自动上下料工作站，其包括：
压铸机，所述压铸机内具有成型腔，用于生产压铸件；
供料装置，所述供料装置对接压铸机，其上装载有若干加热管，以用于向压铸机的成型腔内装入加热管；
下料装置，所述下料装置对接压铸机，以用于将成型后的压铸件导出。
优选的，所述供料装置包括：
装载机构，所述装载机构上装载有若干加热管；
上料机构，所述上料机构对接装载机构和压铸机，用于从装载机构上取出加热管并将之装入压铸机的成型腔内。
优选的，所述装载机构包括一水平设置的转盘，所述转盘的下端传动连接一驱动机构，所述驱动机构用于控制转盘绕轴心水平转动，所述转盘的上端设置有若干装载工装，所述装载工装由若干可调节的限位柱形成，所述装载工装通过限位柱进行竖直限位而堆放有若干加热管。
优选的，所述转盘上端的若干装载工装绕转盘的转轴周向分布。
优选的，所述转盘通过驱动机构形成气动转台。
优选的，所述上料机构包括一上料机器人，所述上料机器人的末端设置有加热管抓手，所述加热管抓手具有与加热管适配的第一夹爪，以用于从装载机构上夹取加热管并将之送入压铸机的成型腔内。
优选的，所述下料装置包括一下料机器人，所述下料机器人的末端设置有压铸件抓手，所述压铸件抓手具有与压铸件适配的第二夹爪，以用于将压铸件从压铸机内取出。
优选的，所述上料机器人的末端同时设置有压铸件抓手，所述压铸件抓手具有与压铸件适配的第二夹爪，以用于将压铸件从压铸机内取出。
优选的，还包括防护网，所述防护网包覆压铸机、供料装置和下料装置。
优选的，还包括链板式输送带，所述链板式输送带对接下料装置，以用于将压铸件输送至下一工序。
本实用新型的有益效果是：通过供料装置进行加热管的自动上料，通过下料装置进行压铸件的自动下料，节约了人工成本，提高了生产效率；并且供料装置通过设置气动转盘，将加热管堆放在气动转盘上，只需要人工在气动转盘上放置一定数量的加热管即可维持一天的生产需求，使用方便，可以实现一人操作多台设备，可减少人员配置，进一步控制了生产成本，实用性强。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型中转盘的工作示意图；
图3是本实用新型中加热管于转盘上的装载示意图；
图4是本实用新型中第一夹爪和第二夹爪的结构示意图；
图5是本实用新型中第一夹爪和第二夹爪的工作示意图。
具体实施方式
参照图1至图5，本实用新型是一种用于加热产品压铸件的自动上下料工作站，其包括：
压铸机1，所述压铸机1内具有成型腔，用于生产压铸件；
供料装置，所述供料装置对接压铸机1，其上装载有若干加热管，以用于向压铸机1的成型腔内装入加热管；
下料装置，所述下料装置对接压铸机1，以用于将成型后的压铸件导出。
这样，可实现加热管的自动上料和压铸件的自动下料，节约了人工成本，提高了生产效率，实用性强。
优选的，所述供料装置包括装载机构和上料机构2，所述装载机构上装载有若干加热管；所述上料机构2对接装载机构和压铸机1，用于从装载机构上取出加热管并将之装入压铸机1的成型腔内。
具体的，所述装载机构包括一水平设置的转盘3，所述转盘3的下端传动连接一驱动机构，所述驱动机构用于控制转盘3绕轴心水平转动，所述转盘3的上端设置有若干装载工装，所述装载工装由若干可调节的限位柱301形成，所述装载工装通过限位柱301进行竖直限位而堆放有若干加热管。由于加热管根据不同需求等因素而设计有U型、C型、几型等不同形状，只需将限位柱301调节至与加热管的内侧或外侧相适配，再将加热管套设于限位柱301的外侧或内侧而堆放于转盘3上即可。其中限位柱301的高度根据需求进行设定，限位柱301的高度越高，所能堆放的加热管越多，而相邻的两限位柱301之间的间距则根据限位要求和上料机构2的具体尺寸进行灵活设计即可。驱动机构可设置为电机或蜗轮蜗杆机构，本实施例中为了控制生产成本及提高生产效率，转盘3采用市面上的气动转台，因此不需另外设置驱动机构。为了便于上料机构2夹取加热管，优选的，所述转盘3上端的若干装载工装绕转盘3的转轴周向分布，并且加热管在堆放于装载工装上时，相对于转轴的位置相同，以使其对接上料机构2时，加热管的方位一致。这样，在上料机构2将一个装载工装上的加热管全部夹取完后，气动转盘3转动一定角度，使下一个装载工装对接上料机构2而供应加热管，工人再将加热管堆放至空出的装载工装进行循环即可。
进一步的考虑到此种循环供应加热管的装载工装，工人在较短的时间间隔后就需对空出的装载工装进行一次加热管上料，一名工人难以同时看管、操作较多机台。为此，本实施例中将转盘3设置为长方体结构，在其上端面对应两长边方向平行设置两排装载工装，这样，上料机构2需将位于第一排的装载工装上的加热管全部夹取完后，再转动转盘3使上料机构2夹取第二排的加热管，中间间隔时间长，因此一名工人可以进行多机台操控。并且合理地设置装载工位的数量及限位柱301的高度而控制加热管的装载数量，可以实现一个转盘3装载一天的加工需求量。
作为上述装载机构的第一替代方案，其包括并列设置的两滑座13，两滑座13的上端并排并间隔分布有若干承载板，且两滑座13上的承载板分别对应另一滑座13上的两承载板之间的间距，装载工装设置于承载板上。两滑座13通过气缸或丝杠传动而可相互靠近或远离。这样，在第一排的承载板上的加热管夹取完之后，其连接的滑座13远离上料机构2而控制第一排的承载板远离上料机构2，同时另一滑座13靠近上料机构2而带动第二排的承载板从第一排承载板之间穿过并靠近上料机构2，以此循环更换。
作为上述装载机构的第二替代方案，其包括一链板输送带，装载工位设置于链板输送带上。这样，较转盘3形式的装载机构，空间布局更灵活，占地更少。
本实施例中，所述上料机构2包括一上料机器人，所述上料机器人的末端设置有加热管抓手，所述加热管抓手具有与加热管适配的第一夹爪，以用于从装载机构上夹取加热管并将之送入压铸机1的成型腔内。所述下料装置包括一下料机器人，所述下料机器人的末端设置有压铸件抓手，所述压铸件抓手具有与压铸件适配的第二夹爪，以用于将压铸件从压铸机1内取出。为了减少设备的生产成本，从而提高市场竞争力，上料机器人与下料机器人采用同一机器人，在上料机器人的末端同时设置压铸件抓手，使之既可进行加热管上料，也能进行压铸件下料。由于减少了一个机器人的设置，生产成本更低，因此设备的销售价格得以降低，形成市场竞争的价格优势。并且占地更少，不存在同时设置两个机器人时需要注意的空间干涉问题，使用更方便，实用性强。具体的，上料机器人的末端设置一底座5，第一夹爪和第二夹爪均设置于底座5上。
如图所示，本实施例中采用U型加热管，对应的，第一夹爪包括第一双向气缸6，第一双向气缸6设置于底座5上，其两活动端各设置一加热管抓手手指7，通过两个加热管抓手手指7从加热管的两外侧进行夹取。
考虑到加热管抓手需要夹取加热管安装到压铸机1的模腔中，为了在保证安装到位及安装牢固的同时，加热管抓手不会超出进给量而受到损坏及损坏模腔，优选的，所述加热管抓手与底座5之间沿加热管抓手的上料方向设置有第一弹簧导柱系统，所述加热管抓手通过第一弹簧导柱系统而可在外力作用下靠近底座5。如图所示，所述第一弹簧导柱系统设置有沿加热管抓手的上料方向排布的四根第一导柱11和四个第一复位弹簧9，所述第一导柱11的一端固定连接有第一座板8，第一座板8固定连接第一双向气缸6，另一端穿设于底座5上，由于底座5为方箱结构，第一导柱11的穿入端穿过方箱的侧壁而延伸于方箱的内部空腔，该穿入端设置有外扩头部，用于防止第一导柱11从底座5脱出，所述第一复位弹簧9设置于加热管抓手与底座5之间并套设于第一导柱11上。
这样，在加热管抓手夹取加热管装入模腔的过程中，加热管放入模腔中的安装位置后，机器人控制底座5继续进给而通过第一弹簧导柱系统挤压加热管抓手，在加热管安装到位时，第一弹簧导柱系统会受到挤压而使加热管抓手与底座5之间的距离减小，避免加热管抓手继续进给而受到损坏或损坏加热管，又或者损坏模腔，同时对加热管施加一预紧力而确保安装到位及安装牢固；而在加热管未安装到位时，底座5的继续进给可通过第一弹簧导柱系统顶持加热管抓手而保证加热管安装到位，实用性强。
由于压铸机1成型出来的铸铝加热盘连接有水口，而水口具有通过压铸模主流道形成的圆柱体结构，且该圆柱体结构在压铸模分模后通常是凸出于分型面的，便于夹取，并且压铸成型时通常设置成一模多腔的结构。为了能完好的取出压铸件，所述压铸件抓手从水口上的圆柱体两侧而对该圆柱体进行夹取。优选的，所述压铸件抓手设置有第二座板，所述第二座板上设置有一个第二双向气缸12，所述第二双向气缸12的两活动端安装有压铸件抓手手指14，两压铸件抓手手指14的靠近端设置有与水口圆柱体侧面适配的夹取面，所述第二双向气缸12和其上的两个压铸件抓手手指14形成第二夹爪。这样，控制机器人使底座5转动而使压铸件抓手对齐压铸件的脱模方向，通过压铸件抓手夹取水口上的圆柱体而将铸铝加热盘取出，生产效率高，且在进行一模多腔的压铸脱模时，水口在脱模过程中受力均匀，不会出现断裂而导致脱模失败的情况，脱模效率高。
考虑到压铸件成型后的尺寸并不精准，若出现压铸件抓手手指14的夹取中心与水口上圆柱体的中心发生偏移或压铸件抓手手指14的夹取面与水口上圆柱体的外轮廓不适配时，压铸件抓手与水口的圆柱体之间形成反作用力，压铸件抓手容易受到损坏及压铸件夹取失败而造成压铸件下料失败。有鉴于此，本实施例中所述底座5沿压铸件抓手的夹取方向设置有第二弹簧导柱系统，所述压铸件抓手通过第二弹簧导柱系统安装于底座5上而可在外力作用下平行于夹取方向移动。优选的，所述第二弹簧导柱系统包括两根第二导柱、一个滑块和四个第二复位弹簧10，所述第二导柱平行于第二双向气缸12而安装于底座5上，所述滑块穿设于两根第二导柱上，四个第二复位弹簧10均匀套设于两根第二导柱上且分布于滑块的两侧，从而保持滑块两侧受力均匀，所述第二座板固定连接滑块。
这样，在压铸件抓手与水口上圆柱体的中心或外轮廓适配时，可进行正常夹取，而在压铸件抓手与水口上圆柱体的中心具有一定偏移量时，一侧的压铸件抓手手指14在抵接圆柱体时，通过挤压第二弹簧导柱系统而保持静止，在第二双向气缸12的作用下，另一侧的压铸件抓手手指14逐渐贴合并抵接圆柱体的另一侧面，完成对水口的夹取，此时压铸件抓手于第二导柱上发生偏移，之后控制机器人将压铸件抽出即可完成下料。
进一步的，本实施例的工作站还设置有防护网4，所述防护网4包覆压铸机1、供料装置和下料装置，以在工作时防止非操作人员进入而受伤。该防护网4可以直接包围压铸机1、供料装置和下料装置而形成一工作区，也可以设置于上料机器人对接压铸机1、对接装载机构的地方。此外，还设置一链板式输送带5对接第二夹爪，以用于在第二夹爪将压铸件取出后承载压铸件并输送至下一工序。
综上所述，本实施例所述的工作站，通过供料装置进行加热管的自动上料，通过下料装置进行压铸件的自动下料，节约了人工成本，提高了生产效率；并且供料装置通过设置气动转盘3，将加热管堆放在气动转盘3上，只需要人工在气动转盘3上放置一定数量的加热管即可维持一天的生产需求，使用方便，可以实现一人操作多台设备，可减少人员配置，进一步控制了生产成本，实用性强。
上述实施例只是本实用新型的优选方案，本实用新型还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。